این جلسه در مورخ ۱۴۰۴/۰۷/۲۷ با موضوع «استانداردسازی راهبری مدار سرندکنی و سنگ‌شکنی کارخانه تغلیظ» در مجتمع مس سرچشمه برگزار شد. موضوعات مطرح‌شده شامل معرفی مدارهای کارخانه سرندکنی و سنگ‌شکنی، عیب‌یابی دریچه‌های تشخیص انسداد، عیب‌یابی جعبه خوراک‌دهنده به سنگ‌شکن‌های ثانویه، و جلوگیری از ورود ذرات درشت به نوار محصول بود.
باتوجه‌به شکل ۱، مدار سنگ‌شکنی مجتمع مس سرچشمه از یک سنگ‌شکن اولیه نوع ژیراتوری با ظرفیت ۵۰۰۰ تن بر ساعت، واحد سرندکنی اولیه شامل شش سرند لرزان، سه سنگ‌شکن ثانویه مخروطی استاندارد با اندازه ۲۱۳ سانتی‌متر (هر یک با ظرفیت ۷۸۷ تن بر ساعت) به همراه سرند، و شش سنگ‌شکن ثالثیه مخروطی سر کوتاه با اندازه ۱۲۱ سانتی‌متر (هر یک با ظرفیت ۳۹۶ تن بر ساعت) در مدار بسته با سرندهای لرزان تشکیل شده است.
شکل ۱: شماتیک کلی مدار کارخانه سرندکنی و سنگ‌شکنی مجتمع مس سرچشمه
عیب‌یابی دریچه‌های تشخیص انسداد
در گذشته از حسگر نوع Tilt Switch در ابتدای فرآیند خوراک‌دهی به سنگ‌شکن‌ها و در مرحله سرندکنی اولیه جهت اطلاع از وضعیت انسداد مجرا استفاده می‌شد. این حسگر به دلیل احاطه‌شدن وزنه این حسگر توسط مواد قادر به شناسایی انسدادهای به وجود آمده نبود. علاوه بر این، هنگام ریزش مواد، برخورد مواد با وزنه و انحراف ناشی از آن موجب تشخیص‌های اشتباه و در نهایت قطع شدن خوراک‌دهنده می‌گردید. به همین دلیل، دریچه‌های تشخیص انسداد جایگزین حسگرهای موجود شد (شکل۲).
شکل ۲: :مشکلاتTilt switchها
دریچه‌های تشخیص انسداد
این سیستم از یک حسگر مغناطیسی و یک دریچه فلزی تشکیل شده است. در زمان وقوع انسداد، مواد دریچه را به سمت عقب هل می‌دهند و در نتیجه، حسگر مغناطیسی دیگر قادر به شناسایی موقعیت دریچه نخواهد بود. در این هنگام، دستور قطع خوراک‌دهنده صادر می‌شود تا از انباشتگی حجیم مواد روی یکدیگر جلوگیری به عمل آید (شکل۳).
شکل ۳: دریچه تشخیص انسداد
عیب‌یابی دریچه تشخیص انسداد
طی پایش‌های انجام شده، موارد زیر مشاهده گردید:
۱. مورد اول: مواد بین شاسی جعبه خوراک‌دهنده و دریچه فلزی گیر کرده و دریچه در حالت نیمه‌باز باقی می‌ماند. این امر منجر به قطع عملکرد خوراک‌دهنده می‌شد، در حالی که انسدادی رخ نداده بود. برای جلوگیری از قطع مکرر خوراک‌دهنده، اجسام سنگین به دریچه تکیه داده می‌شد که این اقدام، عملکرد دریچه را کاملاً مختل می‌ساخت (شکل ۴).
شکل ۴: تکیه دادن لاینر به دریچه
۲. مورد دوم: در برخی موارد، ورق زیر شاسی دریچه دچار خوردگی شده و مواد جلوی دریچه انباشته می‌شد و هنگام انسداد، مانع باز شدن کامل دریچه می‌گردید. برای کاهش خطای این حسگر، ابتدا ورق‌های معیوب زیر دریچه‌ها ترمیم شدند و برای جلوگیری از گیر کردن مواد بین دریچه و شاسی جعبه خوراک‌دهنده، یک ورق به ارتفاع ۴ سانتی‌متر درون دریچه نصب گردید (شکل ۵). این اصلاحات باعث افزایش دقت این حسگر شد.
شکل ۵: تصحیح دریچه
عیب‌یابی جعبه خوراک‌دهنده به سنگ‌شکن‌های ثانویه
برای سهولت در رفع انسداد و انتقال ریخت‌و‌ریزهای اطراف خوراک‌دهنده زنجیری به داخل سنگ‌شکن، صفحه فلزی سمت چپ جعبه خوراک‌دهنده حذف شده بود. این اقدام مشکلاتی را به همراه داشت. مشکل نخست این بود که در هنگام بروز انسداد، حجم زیادی از مواد به داخل محوطه می‌ریخت. مشکل دوم نیز کاهش سرعت عملکرد دریچه تشخیص انسداد بود (شکل ۶).
شکل ۶: ریختن مواد معدنی به درون محوطه
برای رفع این مشکل، یک درب لولایی طراحی و نصب شد. این درب به‌گونه‌ای ساخته شده است که در هنگام بروز انسداد به‌راحتی باز شود و در زمان کارکرد سنگ‌شکن بسته بماند تا در صورت وقوع انسداد، مواد به بیرون از محوطه ریخته نشود. همچنین، این تغییر منجر به کاهش میزان گرد و غبار در حین عملیات سنگ‌شکن گردید (شکل ۷).
شکل ۷: درب لولایی نصب‌شده روی جعبه خوراک‌دهنده سنگ‌شکن‌های ثانویه
بررسی نقاط راهیابی ذرات درشت از سرند به نوار محصول:
هدف از فرآیند سرندکنی، دستیابی به محصولی با ابعاد زیر نیم اینچ (معادل ۱۲/۷ میلی‌متر) است. با این وجود، در برخی موارد به دلیل نقص فنی در اجزایی نظیر پارگی توری نیم اینچ، گوشواره‌های سرند، سایدپلیت‌ها و شاسی پشت سرند ذرات درشت وارد نوار محصول شده و این امر موجب افزایش بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی یک می‌گردد. در این ارائه مشکلات گوشواره‌ها و شاسی پشت سرند مورد بررسی قرار گرفت (شکل ۸).
شکل ۸: شماتیک اجزا سرند
گوشواره‌سرند:
به دلیل جلوگیری از ورود ذرات درشت به نوار محصول در انتهای سرند از صفحات فلزی (گوشواره) استفاده می‌شود (شکل ۹).
شکل ۹: گوشواره سرند
از مشکلات گوشواره‌های فعلی میتوان به غیریکپارچه بودن و سایش زود هنگام آن اشاره کرد. همچنین، با معیوب شدن گوشواره و عدم اطلاع از آن باعث ورود ده‌ها تن ذرات درشت به نوار محصول می‌شود.
برای رفع این مشکل گوشواره بصورت یکپارچه ساخته و برای جلوگیری از سایش زودهنگام، لاینر لاستیکی به آن اضافه شد (شکل ۱۰).
شکل ۱۰: گوشواره طرح جدید
پشت شاسی سرند:
به دلیل وجود فاصله میان درب‌های بازدید و بدنه اصلی سرند، مواد درشت از طبقه‌ی اول ریزش کرده و بر روی نوار محصول (نوار ۱۱) می‌ریزند. برای جلوگیری از ورود ذرات درشت صفحات شیب‌دار به درب‌های بازدید سرند نصب شده‌بودند تا هنگام ریزش مواد، ذرات درشت به این صفحات برخورد کرده و به طبقه دوم هدایت شوند (شکل ۱۱).
شکل ۱۱: ورود ذرات درشت از پشت شاسی
به علت استفاده از جوشکاری غیراستاندارد و ضخامت ناکافی صفحه‌آهن، استحکام مکانیکی این بخش به شدت پایین بود. از این رو با اجرای عملیات تقویتی شامل جوشکاری مضاعف و نصب صفحات محافظ ضخیم‌تر، استحکام سازه به طور قابل توجهی افزایش یافت (شکل ۱۲).
شکل ۱۲: جوشکاری تقویتی و رفع فاصله با شاسی سرند
خلاصه وجمع بندی:
- دریچه‌های تشخیص انسداد به دلیل گیرکردن مواد بین دریچه و باکس ورودی به سنگ‌شکن ثانویه، دچار تشخیص اشتباه انسداد و متوقف کردن خوراک‌دهنده‌ها می‌شدند. با اصلاح طراحی دریچه، این مشکل برطرف شد.
- محل های ریزش بار درشت از روی سرند به نوار ۱۱ شامل پارگی توری‌های نیم اینچ، پشت شاسی، صفحات کناری و گوشواره های سرند است.
- گوشواره طرح فعلی شامل ایراداتی از جمله خوردگی زیاد، کنده شدن و کاهش کارایی است. گوشواره جدید با بکارگیری لاینر و تطابق با صفحات کناری جهت رفع ایرادات قبلی طراحی و ساخته شد.
- رفع ایرادات قبلی و تقویت صفحات پشت شاسی سرند، از ورود قطعات درشت از این ناحیه به نوار محصول جلوگیری شد.
