در این ارائه به موارد زیر پرداخته شد:

۱- بالا آوردن چاهک خوراک‌دهی تیکنر میانی شماره ۲: در تیکنر میانی شماره دو به دلیل سرریز پالپ از چاهک خوراک دهی این چاهک به اندازه ۱۵ سانتی‌متر بالا آورده شد (شکل ۱) که باعث کاهش کدورت و باردرگردش از طریق سرریز این تیکنر شد. از مشکلاتی دیگر این تنظیم نبودن دوش های اطراف تیکنر است که باید این اصلاح صورت بگیرد.

شکل ۱- بالا آوردن چاهک خوراک دهی تیکنرمیانی شماره ۲

۲- جهت افزایش زمان آماده‌سازی و پخش بهتر گازوئیل، شناور شدن سریع‌تر مولیبدن و تنظیم مناسب میزان تزریق گازوئیل گازوئیل به باطله شستشوی اول اضافه شد (شکل ۲).

شکل ۲- اضافه شدن گازوئیل به باطله شستشوی اول

۳- این مورددر راستای انجام طرح انتقال آب سرریز تیکنرهای کارخانه مولیبدن به ابتدای سلول های پرعیارکنی اولیه بود. در این مورد جهت امتحان کردن پمپ باطله پرعیارکنی اولیه از لحاظ سرریز کردن یا سرریز نکردن میران درصد جامد سلول‌های پرعیارکنی اولیه توسط آب مخزن‌های رقیق ساز به %۲۵ کاهش داده شد و مشاهده شد که پمپ های باطله پرعیارکنی اولیه سرریز نمی کند (شکل ۳).

شکل ۳- پمپ باطله پرعیارکنی اولیه

۴- به علت  فرسودگی و پوسیدگی، پایین بودن میزان بازیابی و عیار سلول‌های شستشوی ۵، ۶ و ۷ و هدر روی کنسانتره این سلول‌ها قرار شد طی یک پروژه نوسازی شوند.

۵- جهت کاهش مصرف سیانیدسدیم پیشنهاد داده شد مسیر برگشت این ماده شیمیایی به تانک‌های روزانه آن احیا گردد.

در این ارائه به بررسی مدار کارخانه جدید آبگیری و بشکه پرکنی کنسانتره مولیبدن پرداخته شد.

کنسانتره نهایی کارخانه مولیبدن ابتدا به تیکنر نهایی جدیدی که در کارخانه جدید آبگیری و بشکه پرکنی کنسانتره مولیبدن ساخته شده منتقل می شود (شکل ۱).شکل ۱

این تیکنر مجهز به تجهیزات کنترلی شفافیت سنج، اندازه‌ گیری سطح گل، گشتاور، فشار گل، و اندازه‌گیری دانسیته ته ریز است. ته ریز این تیکنر که دارای درصد جامد ۶۰ درصد است به ۴ عدد فیلتر فشاری منتقل می‌شود (شکل ۲). اجزای اصلی این فیلترها شامل صفحات فیلتر، لوله­ های انتقال آب و هوا و پالپ، جک هیدرولیک،  لرزاننده پارچه صفحات فیلترو دریچه تخلیه کیک آبگیری شده است.

شکل ۲

کیک فیلتر مرحله فیلتر فشاری با درصد رطوبت ۹ درصد به خوراک دهنده‌های نواری که زیر هرکدام از فیلترهای فشاری است منتقل می‌شود. مواد خروجی از خوراک دهنده‌های نواری به نوار نقاله‌های که زیر این خوراک دهنده‌ها است منتقل می‌شود و مواد روی هر دو نوار نقاله روی یک نوار نقاله منتقل می‌شود و به وسیله‌ی شوت به خشک‌کن‌های روغنی منتقل می‌شود.

اجزا اصلی خشک‌کن روغنی در شکل‌ زیر مشخص شده است (شکل ۳).

شکل ۳

بعد از رسیدن درصد رطوبت مواد از خشک‌کن توسط خوارک‌دهنده غلتکی به بخش بشکه پرکنی (شکل ۴) منتقل می‌شود.

شکل ۴

مکانیزم عملکردی سیستم بشکه­ پرکنیبه صورت زیر است:

۱انتقال بشکه­‌های خالی به واسطه نیروی ثقل به زیر شوت تخلیه سیستم بشکه‌­پرکنی

۲٫حرکت دادن شوت به صورت دستی

۳٫انتقال کنسانتره از طریق خوراک‌دهنده‌ها مارپیچی به داخل بشکه

۴٫تعیین وزن بشکه از طریق سیستم توزین

۵٫ثبت مشخصات کنسانتره و گذاشتن درپوش

در ادامه این ارائه به پیگیری کارهای در حال انجام و کارهای که قرار است انجام شود پرداخته شد. این کارها شامل موارد زیر است:

۱٫ راه‌اندازی سیستم لیچینگ: راه‌اندازی سیستم لیچینک کارخانه مولیبدن باعث کاهش عیار مس (زیر %۰/۵) کنسانتره نهایی مولیبدن می‌شود.

۲٫خرید کابل و کانکتور PA: با خرید کابل و کانکتور PA تنظیم سطح سلول‌ها و بارکشی مناسب از سلول‌ها صورت می‌گیرد (۵).

شکل ۵

۳٫تانک‌های سولفید سدیم (تانک‌های سولفید آمونیم قدیم): راه‌اندازی تانک‌های سولفید سدیم (تانک‌های سولفید آمونیم قدیم) باعث رسیدن سولفیدسدیم به اکتیویته مناسب و ذخیره کردن سولفید سدیم آماده جهت مصرف می‌شود (شکل ۶).

شکل ۶

۴٫ خرید Eh متر : با نصب ‌Eh متر اندازه‌گیری پتانسیل پالپ و مصرف بهینه سولفیدسدیم صورت می‌گیرد.

۵٫ برگرداندن سرریز تیکنرهای مولیبدن به ابتدای سلول‌های پرعیارکنی اولیه :این کار باعث استفاده بهینه از مواد شیمیایی سرریز تیکنرها و رساندن درصد جامد سلول‌های پرعیارکنی اولیه به میزان طرح (%۲۹) می‌شود.

در این ارائه به  نتایج بدست آمده از آزمایش فلوتاسیون انجام شده و دلایل کاهش بازیابی در کارخانه مولیبدن پرداخته شد.

آزمایش فلوتاسیون بر روی ته ریز تیکنرهای مس- مولیبدن که خوراک ورودی به کارخانه مولیبدن است انجام شد. در آزمایش های انجام شده از آب سرریز تیکنرهای میانی و آب تازه جهت کاهش میزان درصد جامد سلول آزمایشگاهی انجام شد.

شکل ۱- درصد مولیبدن در باطله

شکل ۲- درصد مولیبدن در کنسانتره

طبق شکل های ۱ و ۲  درصد مولیبدن در صورت استفاده از آب سرریز تیکنرهای میانی به جای آب تازه به ترتیب در باطله و کنسانتره کاهش و افزایش یافته است که نشان دهنده ی افزایش بازیابی و عیار کنسانتره مولیلدن مرحله پرعیارکنی اولیه است.

طبق شکل های ۳ و ۴  درصد مس و آهن در صورت استفاده از آب سرریز تیکنرهای میانی به جای آب تازه کاهش  یافته است.

شکل ۳- درصد بازداشت مس

شکل ۳- درصد بازداشت  آهن

به دلایل ذکر شده در زیر بازیابی کارخانه مولیبدن از %۸۰/۵ به %۶۳ کاهش یافته است.

عدم تنظیم سطح سلول با استفاده از شیر نیزه‌ای

نبود حلقه کنترلEh و مقدار سولفیدسدیم بازدارنده

نبود حلقه کنترل سطح

عدم اضافه کردن گازوئیل در تانک‌های آماده‌سازی

عدم روشن بودن پاروها در سلول‌های پرعیارکنی‌اولیه

عدم بارکشی از شستشوی مرحله سوم و چهارم

در ادامه بررسی برگرداندن سرریز تیکنرهای کارخانه مولیبدن به ابتدای سلول های رافر، در این ارائه به بررسی میزان پتانسیل اکسیداسیون-احیا آب سرریز این تیکنرها پرداخته شد.

برای اندازه گیری مقدار پتانسیل اکسیداسیون-احیا از دستگاه Ehمتری که توسط کارخانه نیمه صنعتی فراهم شد استفاد گردید.(شکل۱ )

شکل ۱-الکترود آزمایشگاهی برای اندازه‌گیری Eh به همراه Ehمتر

طبق کارهای انجام شده توسط آقای حسن نوری در پایان نامه کارشناسی ارشد  در حالتی که از سولفید سدیم مدوار جهت بازداشت کانی های سولفیدی مس و آهن استفاده شود طبق شکل ۲ در پتانسیل ۵۵۰- میلی ولت بازیابی مولیبدن به حداکثر مقدار یعنی %۹۳ می رسد.در همین مقدار پتانسیل عیار مولیبدن به حداکثر مقدار خود می رسد.

شکل ۲-میزان بازیابی و عیار کانی های مس، آهن و مولیبدن در صورت استفاده از بازدارنده سولفید سدیم مدوار

در صورتی که از سولفید سدیم پرک جهت بازداشت کانی های سولفیدی مس و آهن استفاده شود بازیابی مولیبدن (۹۳%) نیز مانند حالت استفاده از سولفید سدیم مدوار در ۵۵۰- میلی ولت بیشترین مقدار را دارد. عیار مولیبدن در کنسانتره در پتانسیل‌های منفی‌تر از ۵۰۰- میلی ولت در موقع استفاده از سولفید سدیم پرک افزایش پیدا می‌کند.عیار مس و آهن در پتانسیل های پایین‌تر از ۵۵۰- تقریباً ثابت می‌ماند که این مطلب بیانگر آن است که در پتانسیل های منفی‌تر (احیایی‌تر) از ۵۵۰- با وجود مصرف بیشتر سولفید سدیم همانطور که در بازیابی تاثیر مثبتی نداشت در عیار مولیبدن و عناصر مزاحم مس و آهن در کنسانتره نیز تاثیری ندارد. (شکل ۳)

شکل ۲-میزان بازیابی و عیار کانی های مس، آهن و مولیبدن در صورت استفاده از بازدارنده سولفید سدیم پرک

جهت اندازه گیری مقدار اکتیویته از روش تیتراسیون استفاده شد.مواد شیمیایی که استفاده شد در شکل ۴ مشخص است.

شکل۴- مواد شیمیایی جهت اندازه گیری اکتیویته

طبق اندازه گیری های انجام شده مقدار حداکثر پتانسیل احیایی و اکتیویته مربوط به تیکنرهای میانی است (جدول ۱)

جدول۱-اندازه گیری های پتانسیل اکسداسیون- احیا و اکتیویته

در شکل ۵ ارتباط میان پتانسیل اکسیداسیون- احیا و اکتیویته نشان داده شده است.

شکل ۵- ارتباط میان پتانسیل اکسیداسیون- احیا و اکتیویته

در این ارائه به سرریز تیکنرهای کارخانه مولیبدن جهت اضافه شدن به ابتدای مسیرهای رافر و آزمایش پخش کننده گازوئیل جهت اضافه شدن به گازوئیل پرداخته شد.

شکل ۱- مسیر سرریز تیکنرهای مولیبدن در حال حاضر

همان طور که در شکل ۱ مشخص است سرریز تیکنرهای مولیبدن در حال حاضر به مخلوط کن آنی وارد می شوند و از آنجا وارد تیکنرهای مس- مولیبدن شمال و حنوب می گردد.در حال حاضر  کل مسیر افقی که پمپ شماره ۳و ۴  طی می کنند تا به مخلوط کن آنی وارد شود به ترتیب ۱۳۵٫۴mو ۱۴۸٫۶m بوده و میزان ارتفاع برای این پمپ ها ۷٫۳m است و تعداد زانوی های مسیر برای هر کدام از این پمپ ها ۱۰ عدد است.

شکل ۲- مسیر پیشنهادی جهت اضافه شدن آب سرریز تیکنرهای مولیبدن به ابتدای رافرها

مسیری که پیشنهاد گردید اضافه شدن آب سرریز تیکنرهای مولیبدن به ابتدای مسیرهای رافر بود با اجرا شدن این طرح میزان افت فشاری که در حال حاضر برای پمپ های کفشور وجود دارد کمتر می شود همچنین در مصرف سولفید سدیم صرفه جویی می گردد. در کل مسیر افقی که پمپ شماره ۳و ۴  طی می کنند تا به ابتدای مسیر رافرها برسد به ترتیب ۳۱٫۶mو ۱۸٫۴m بوده و میزان ارتفاع برای این پمپ ها ۱۲٫۸m است و تعداد زانوی های هر پمپ  ۳ عدد است.

در ادامه ارائه که مربوط به بحث های گازوئیل و پخش کننده گازوئیل بود اشاره گردید که با اضافه شدن گازوئیل به تانک های حالت دهی میزان بازیابی و عیار مولیبدن افزایش می یابد که این مطلب در نمودار ۱ و جدول ۱ مشخص است.

نمودار۱- اثر گازوئیل بر بازیابی و عیار مولیبدن

جدول۱- اثر گازوئیل بر بازیابی و عیار مولیبدن

استفاده از نمونه ماده پخش‌کننده کوپلیمر به مقدار ده درصد همراه گازوئیل در رافر بازیابی مولیبدن را افزایش ولی عیار کنسانتره را کاهش داده است که در نمودار ۲ و جدول ۲ مشخص شده است.

نمودار۲- اثر پخش کننده گازوئیل بر عیار و بازیابی مولیبدن

جدول۲- اثر پخش کننده گازوئیل بر عیار و بازیابی مولیبدن

در این ارائه نصب تانک‌های ساخت سولفید سدیم پرک  مورد بررسی قرار گرفت سپس مسیرهای مناسبی که برای رسوب زدایی از مقسم‌های گردان ایجاد شد مورد بررسی قرار گرفت .و در انتها طرح پیشنهادی سیستم توزیع جدید سدیم سولفید بررسی گردید.

شکل ۱-تانک‌های جدید ساخت سولفید سدیم

اجرای این طرح باعث افزایش  زمان ماند کافی جهت فراهم شدن اکتیویته مناسب سولفید سدیم می‌شود همچنین مشکل کمبود سولفید سدیم در کارخانه برطرف می‌شود.

شکل ۲-مسیر مناسب جهت رسوب‌زدایی از مقسم‌های گردان

با اجرای این طرح عمل رسوب‌زدایی از این مقسم‌ها آسان‌تر شد همچین رسوب‌زدایی در زمان کم‌تری انجام میگردد.

شکل ۳- سیستم فعلی تزریق سولفید سدیم کارخانه مولیبدن

مشکلی که این سیستم توزیع دارد زیاد بودن تعداد انشعابات و رسوب لجن همراه سولفید سدیم پشت شیرها و قطع شدن تدریجی جریان سولفید سدیم است.

شکل ۴- سیستم پیشنهادی جهت توزیع سولفید سدیم

در این طرح جهت توزیع سولفید سدیم در رافرها و تانک‌های حات‌دهی از چهار پمپ، برای کلینرهای ۱و۲ چهار پمپ،برای کلینرهای ۳و۴ دو پمپ وبرای کلینرهای ۵، ۶و ۷ شش پمپ در نظر گرفته شده است.یا نهایی شدن  سیستم جدید توزیع سولفید سدیم پیامدهای نامطلوب قطع جریان سولفیدسدیم ، مثل ریزش بار،کاهش بازیابی  و افزایش ناخالصی  بهبود پیدا می کند همچنین تنظیم نرخ جریان سولفید سدیم در نقاط مصرف راحت تر اندازه گیری می شود رسوب لجن در انشعابات و پشت شیرها و قطع تدریجی  جریان سولفید سدیم از بین می رود .