این جلسه روز پنجشنبه ۲۶ خرداد ۱۴۰۱ برگزار شد،  که در این جلسه نصب اولین نمونه‌گیر خودکار در کارخانه مولیبدن شرح  داده شد و در ادامه به موضوع ریخت و ریز مواد در کارخانه آبگیری مولیبدن  و اقدامات انجام شده جهت مقابله با این مشکل پرداخته شد.

*نصب نمونه‌گیر خودکار

در کارخانه مولیبدن در هر شیفت از جریان‌های مختلف نمونه تهیه شده و عیار سنجی انجام می‌شود. از آنجایی که بر اساس نتایج عیارسنجی‌ها در خصوص راهبری مدار تصمیم گرفته می‌شود، نیاز است که نمونه‌ای معرف تهیه شود.

تهیه نمونه کاری بسیار حساس است و نیاز به دقت بالایی دارد و اگر بصورت اتومات انجام شود نسبت به نمونه گیری توسط انسان، دقیق‌تر و قابل اعتمادتر خواهد بود.

از این جهت سعی شد با استفاده از تجهیزات موجود روی یکی از جریان‌های مهم کارخانه(محصول نهایی) اولین نمونه‌گیر خودکار نصب شود.

برای این کار همانطور که از شکل۱  مشخص است، از مقسم کنسانتره مرحله شستشوی۷ انشعاب جداگانه گرفته شد از آن‌جایی که لوله این انشعاب از جنس خاص تهیه شده است، انعطاف پذیر می‌باشد تا به وسیله جک که در شکل۲ نشان داده شده است، بتوانیم با انحراف این لوله و قرار دادن لحظه‌ای آن روی قیف نمونه‌گیر، یک جزء نمونه تهیه شود.

شکل۱:انشعاب گیری از مقسم محصول شستشوی۷

شکل۲: جک استفاده شده در نمونه‌گیر خودکار

همچنین در ادامه اصلاحاتی روی مقسم محصول شستشوی۷ انجام شد تا در صورت سرریز کردن این مقسم، پالپ به قیف نمونه‌گیر وارد نشود. برای این منظور ابتدا ارتفاع مقسم از سمت نمونه‌گیر افزایش داده شد همچنین بالای قیف نمونه‌گیر همانطور که از شکل۳ مشخص است حفاظی تهیه شد.

شکل۳: اصلاحات انجام شده روی مقسم

در ادامه فعال کننده‌ها به همراه حفاظ نصب شد(شکل۴)

شکل۴:فعال کننده‌ها نصب شده

در این نمونه‌گیر دو متغیر قابل کنترل می‌باشد:

۱: فاصله بین هر جزء نمونه

همانطور که از شکل۵ مشخص است برای مثال نمونه‌گیر به نحوی تنظیم شده است که هر یک ساعت یه جزء نمونه بر دارد.

شکل۵: تنظیم کننده فاصله‌ی بیین هر جزء نمونه

۲: مقدار هر جزء نمونه

این مورد با تنظیم زمان اقامت لوله روی قیف نمونه‌گیر کنترل می‌شود، برای مثال طبق شکل۶، نمونه‌گیر به نحوی تنظیم شده است که لوله نمونه‌گیر۱ثانیه روی قیف توقف داشته باشد.

شکل۶: تنظیم کننده مقدار هر جزء نمونه

*مدار آبگیری کارخانه مولیبدن

محصول مرحله شستشوی۷ جهت آبگیری به کارخانه آبگیری مولیبدن فرستاده می‌شود، که ابتدا به ۲تیکنرنهایی کارخانه ارسال می‌شود و بعد از آبگیری با درصد جامد ۶۵درصد به سمت ۴عددفیلتر فشاری فرستاده می‌شود در ادامه بعد از آبگیری توسط فیلترهای فشاری به دو عدد خشک کن ارسال می گردد تا در نهایت با رطوبت کمتر از۲درصد به سمت بشکه پرکنی فرستاده شود(شکل۷).

شکل ۷: شماتیک مدار کارخانه آبگیری مولیبدن

-ریزش مواد در قسمت کارخانه آبگیری

یکی از مشکلات در کارخانه آبگیری مولیبدن ریزش مداوم مواد است(شکل۸) که با توجه به اینکه مواد در این مرحله دارای عیار بالا می‌باشند این ریزش ها باعث هدر روی زیادی خواهد شد، همچنین به دلیل دوباره کاری خشک کن انرژی زیادی نیز هدر خواهد رفت.

شکل۸: ریزش مواد در کارخانه آبگیری مولیبدن

از اینرو سعی شد با اقدامات و پیشنهاداتی این مشکل کمتر شود که در ادامه بصورت خلاصه عنوان خواهد شد:

نصب گلتراش طرح جدید

تمامی گلتراش‌های نوارنقاله‌های این کارخانه معیوب بودند و کارایی مناسبی نداشتند زیرا سیستمی که در نظر گرفته شده بود ضعیف بود و با گل گرفتگی و نشست مواد کارایی لازم را نداشتند. همچنین در دمای بالا(نوارهای منتهی به درایرها) نیز تغییر شکل داده و عملکرد مناسبی نداشتند(شکل۹).

شکل۹: گلتراش قبلی از دو نمای داخل و بیرون شوت

در گلتراش‌های جدید علاوه بر نصب راحت این قابلیت نیز فراهم شد تا به راحتی قابل تنظیم باشد. همچنین جنس این گلتراش‌ها از پلی اتیلن مخصوص در نظر گرفته شد تا در مقابل گرما نیز مقاوم باشد، این گلتراش‌ها تهیه و نصب شد(شکل۱۰).

شکل۱۰: الف: گلتراش طرح جدید ب: قابلیت تنظیم

نصب گردگیر

در محل ریزش مواد روی نوار نقاله نیاز است که با نصب گردگیر از ریزش مواد جلوگیری شود از این جهت در تمامی نقاط ریزش مواد روی نوار نقاله، گردگیر تهیه و نصب شد(شکل۱۱).

شکل۱۱: الف: نصب گردگیر ب: شوت بدون گردگیر

همچنین در شوت‌های منتهی به نوار نقاله نیاز است تا صفحات تنظیم بار وجود داشته باشد تا بار دقیقا در وسط نوار تخلیه شود تا از ریزش یکطرفه مواد جلوگیری شود برای این منظور این صفحات تهیه و در شوت‌ها نصب گردید(شکل۱۲).

شکل۱۲: نصب صفحات تنظیم بار

*گرفتگی مخازن بشکه پرکنی

یکی دیگر از مشکلات کارخانه آبگیری مولیبدن گرفتگی شدید مخازن بشکه پرکنی است و همانطور که از شکل۱۳ مشخص است جهت رفع این گرفتگی از ضربه استفاده می‌شود که موجب آسیب به تجهیزات شده و همچنین این روش کارایی مناسبی نیز ندارد که برای حل این مشکل پدهای هوادهی که در شکل۱۴ مشاهده می‌کنید پیشنهاد شد که به زودی نصب خواهد شد.

شکل۱۳: استفاده از ضربه روی مخازن جهت رفع گرفتگی

شکل۱۴: پد هوادهی

اقدامات باقیمانده:

۱٫نصب نمونه‌گیر خودکار باطله نهایی کارخانه

۲٫نصب صفحات تنظیم بار در شوت‌های زیر  فیلتر فشاری تا از باردهی بیش از حد ظرفیت نوارنقاله‎‌ها جلوگیری شود.

۳٫نصب پدهای هوادهی

این جلسه روز پنجشنبه ۱ اردیبهشت ۱۴۰۱ برگزار شد،  موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدارآبگیری کنسانتره
• بررسی و استفاده از آب ریخته‌گری در خوراک تیکنرهای مس
• بررسی چاهک خوراک‌دهی تیکنرمس۴
• بررسی چالش های انتقال پساب فیلترهای فشاری به خوراک تیکنرهای مس۳و۴
• خلاصه و جمع بندی

*معرفی مدار آبگیری

کنسانتره کارخانه‌های پرعیارکنی۱ و پرعیارکنی۲ بعد از آبگیری در تیکنرهای مس-مولیبدن، به سمت کارخانه مولیبدن ارسال می‌شود که محصول این کارخانه مولیبدن و باطله آن کنسانتره نهایی مس می‌باشد. باطله کارخانه مولیبدن(کنسانتره مس) به تیکنرهای مس خوراک‌دهی شده و بعد از آبگیری  به سمت فیلترهای فشاری و فیلترهای دیسکی ارسال می شود(شکل۱).

شکل۱:مدار آبگیری کنسانتره مس

*بررسی و استفاده از آب ریخته‌گری در خوراک تیکنرهای مس

آب ریخته‌گری به آبی اطلاق می‌شود که از سمت کارخانه ذوب از طریق کانالی جنب تیکنرهای مس۳و۴ به سمت سدباطله منتقل می‌شود. این آب دارای دبی تقریبی۳۰۰مترمکعب بر ساعت می‌باشد که در هر روز به مدت ۶ساعت جریان دارد. با توجه به پایش‌های انجام شده مشخص شد که درصدجامد خوراک تیکنرهای مس ۲۷تا۳۰درصد می‌باشد که با مقدار طراحی(۱۷درصد) فاصله دارد. که می توان با انتقال آب ریخته‌گری به خوراک تیکنرهای مس درصد جامد خوراک این تیکنرها را به مقدار طراحی نزدیک کرد.

همچنین از هدر روی دبی زیادی آب جلوگیری کرد زیرا با انتقال این آب به تیکنرهای مس و با توجه به انتقال سرریز تیکنرهای مس به تیکنرهای باطله، این آب مجددا به کارخانه برگشت داده می‌شود.

به این منظور جهت روشن شدن عدم تاثیر منفی این آب در عملکرد تیکنرهای مس، تست ته‌نشینی انجام شد که در این تست  نمونه از خوراک تیکنرهای مس تهیه شد و یک نمونه توسط آب تازه به درصد جامد۱۷درصد رسانده شد و یک نمونه با آب ریخته‌گری به این درصد جامد رسید و سپس در شرایط مشابه تست ته‌نشینی زده شد. همانطور که از نمودار زیر پیداست این نمونه ها تفاوت چندانی در ته‌نشینی نداشتند و در واقع می‌توان از این آب در خوراک تیکنرها استفاده کرد.

شکل۲: تست ته‌نشینی مقایسه‌ای آب تازه و آب ریخته‌گری

جهت اجرایی کردن این طرح، آب ریخته‌گری توسط کانالی به داخل کارخانه فیلترفشاری منتقل شد و سپس توسط دو پمپ کفشوی این کارخانه آب به خوراک تیکنرهای مس شمال و جنوب و تیکنرهای مس۳و۴ منتقل شد.

در حال حاضر امکان استفاده از ۷۰۰تا۸۰۰ مترمکعب از این آب فراهم شد.

شکل۳:انتقال آب ریخته‌گری به داخل کارخانه فیلترفشاری

شکل۴:پمپ‌های کفشو جهت انتقال آب ریخته‌گری به خوراک تیکنرهای مس

*بررسی چاهک خوراک‌دهی تیکنرمس۴

این نوع چاهک خوراک‌دهی(شکل۵) در تیکنرمس-مولیبدن فاز۲ مورد استفاده قرار می‌گرفته است که به دلیل مشکلات زیر در سال ۱۳۹۵ تعویض و از نوع چاهک پره‌ای طراحی شده توسط مرکز تحقیقات کاشیگر نصب شده است.

.پس زدن بار از داخل چاهک به مسیر خوراک‌دهی

.برش صفحاتی از بدنه چاهک به منظور جلوگیری از پس زدن بار

.پخش بار و کف به صورت افقی در سطح تیکنر

.نصب حلقه دور چاهک برای جلوگیری از انتشار کف

.افزایش کدورت آب سرریز

شکل۵: چاهک خوراک‌دهی تیکنرمس۴

شکل۶: انتشار پالپ به صورت افقی روی سطح تیکنر

مشکلات ذکر شده برای تیکنر مس۴ نیز صادق است و با انتشار افقی مواد علاوه بر مشکلات دیگر باعث افزایش کدورت سرریز تیکنر و در نتیجه هدر روی مس از این طریق می‌شود.

به این منظور کانال و چاهک خوراک‌دهی پره‌ای طبق طرح گروه کاشیگر برای این تیکنر، ساخته و آماده نصب شد.

شکل۷: چاهک خوراک‌دهی پره‌ای طرح کاشیگر

این جلسه روز پنجشنبه ۱۸ آذر ۱۴۰۰ برگزار شد،  موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدار۲۴ساعته کارخانه مولیبدن
• اصلاح مقسم خوراک‌دهی مرحله شستشوی یک
• ایجاد امکان کنترل بار در مقسم خوراک شستشوی اول
• راه اندازی مقسم کنسانتره پرعیارکنی اولیه(مخزن مجموع رافرکانس)
• نصب پمپ پنجم کنسانتره پرعیارکنی اولیه(پمپ رافرکانس)
• خلاصه و جمع بندی

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن به دو بخش تقسیم می‌شود، بخش ۲۴ساعت و بخش۷ساعته که بخش۲۴ساعته، به مرحله پرعیارکنی اولیه و مراحل شستشوی۱و۲ اطلاق می‌گردد. خوراک کارخانه مولیبدن از چهار تیکنر مس- مولیبدن تأمین می‌شود. ته‌ریز این تیکنرها که محصول کارخانه‌های پرعیارکنی یک و دو است، باید با درصد جامد بالا به مدار فلوتاسیون مولیبدن ارسال شود.  بخش ۲۴ ساعته (شکل۱) با ۴ تانک آماده ساز شروع می‌شود، هر۴ ردیف از سلول‌های پرعیارکنی اولیه شامل ۸ سلول ۲/۸ متر مکعبی است. کنسانتره سلول‌های پرعیارکنی اولیه به سلول‌های شستشوی اول ارسال شده و باطله پرعیارکنی اولیه به عنوان باطله نهایی (کنسانتره نهایی مس) از کارخانه خارج و به تیکنرهای مس ارسال می‌شود.

لازم به ذکر است که در کارخانه مولیبدن، باطله هر مرحله شستشو به مرحله قبل برگشت داده شده و کنسانتره هر مرحله، خوراک مرحله بعد را تشکیل می‌دهد. کنسانتره مرحله شستشوی اول ، خوراک مرحله شستشوی دوم را تشکیل داده و باطله آن به ورودی پرعیارکنی اولیه اضافه می‌شود.  مرحله شستشوی اول شامل چهار ردیف و در هر ردیف ۷ سلول ۱/۴ متر مکعبی است. دومین مرحله شستشو نیز شامل چهار ردیف بوده و هر ردیف از ۵ سلول ۱/۴ متر مکعبی تشکیل شده است. باطله مرحله شستشوی دوم به صورت ثقلی وارد مرحله شستشوی اول شده وکنسانتره آن برای آبگیری به سه تیکنر میانی فرستاده می‌شود.

شکل۱: فلوشیت مدار۲۴ساعته کارخانه مولیبدن

• اصلاح مقسم خوراک‌دهی مرحله شستشوی یک

خوراک مرحله شستشوی یک، از کنسانتره پرعیارکنی اولیه تامین می شود. که این بار ابتدا به یک مقسم منتقل شده و بعد بین دو مقسم گردان جهت خوراک دهی به چهار ردیف شستشوی یک تقسیم می شود. این مقسم به دلیل کارکرد زیاد فرسوده شده که باعث ریزش مواد به کف کارخانه می شد. همچنین حجم کم این مخزن باعث به وجود آمدن تلاطم شده بود که امکان راهبری و نظارت بر تقسیم صحیح بار بین دو مقسم گردان را سخت کرده بود(شکل۲) .

شکل۲:الف:ریزش مواد از مخزن به کف کارخانه ب: تلاطم در مخزن

برای رفع این مشکل، مخزنی به عنوان طرح جدید برای این قسمت طراحی شد که اولا حجم افزایش داده شد و همچنین علاوه بر خروجی های ۱۰اینچ به سمت مقسم‎‌های گردان دو خروجی ‌۶اینچ نیز برای این مخزن در نظر گرفته شد تا در صورت نیاز و خارج کردن یک ردیف از مراحل شستشوی بتوان با بستن مسیر اصلی(۱۰اینچ) و باز کردن مسیر۶اینچ بار به درستی تقسیم شود. علاوه بر این تغییرات، بعد از قسمت ورودی مواد به مخزن صفحه اغتشاش گیر در نظر گرفته شد تا از تلاطم مواد جلوگیری شود تا راهبری و تقسیم مواد به راحتی انجام گیرد(شکل۳) .

شکل۳:شماتیک طرح جدید

• ایجاد امکان کنترل بار در مقسم خوراک شستشوی اول

در ادامه با توجه به اینکه حجم سلول‌های مرحله شستشوی اول کم است(۱/۴مترمکعب)، تقسیم نادرست بار باعث برهم خوردن زمان‌ماند در سلول‌های فلوتاسیون این مرحله می‌شود. از این رو تغییرات دیگری در طرح جدید داده شد تا علاوه بر دید نسبت به تقسیم نادرست بار بتوان تقسیم بار را از مقسم انجام داد.

قبلا برای تقسیم بار از منحرف کردن بارتوسط ابزاری مانند چوب یا زاویه دار قرار دادن شیر نیزه‌ای استفاده می‌شد(شکل۴) که با اصلاح مقسم جدید مانند شکل۵ امکان تقسیم راحتتر فراهم شد.

شکل۴: انحراف مواد به وسیله تخته، جهت تقسیم بار

شکل۵: ساخت صفحات تنظیم بار

• راه اندازی مقسم کنسانتره پرعیارکنی اولیه(مخزن مجموع رافرکانس)

طبق طرح اولیه کارخانه کنسانتره پرعیارکنی اولیه، ابتدا وارد یک مخزن شده و بعد بین پمپ‌های رافرکانس تقسیم می شد(شکل۶). اما این مخزن به دلیل حجم کم و گرفتگی زیاد مسیرهای ورودی از خط خارج شده بود و مورد استفاده قرار نمی گرفت. که مخزن جدیدی با حجم بیشتر و همچنین افزایش قطر لوله های خروجی و در نظر گرفتن مسیر سرریز طراحی و ساخته شد. تا امکان تقسیم بار بین پمپ‌های کنسانتره پرعیارکنی اولیه (رافرکانس) امکان پذیر باشد(شکل۷).

با استفاده از این مخزن انعطاف پذیری افزایش می یابد از این جهت که در صورت خرابی یکی از پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه(رافرکانس) و خارج کردن آن از مدار بتوان بار را بین سه پمپ دیگر تقسیم کنیم با این کار سرریز پمپ ها هنگام تعمیر کاهش می یابد.که به طور میانگین خرابی هر پمپ کنسانتره پرعیارکنی اولیه (رافرکانس) دو شیفت طول می‌کشد که در طول رفع عیب بار این پمپ به کف کارخانه سرریز می‌کند که منجر به مشکلات زیر می‌شود:

۱٫افزایش عیار ورودی(با توجه به اینکه بار کف کارخانه به ابتدای مدار برگردانده می‌شود.)

۲٫عدم امکان بارکشی مناسب(با توجه به از خط خارج بودن یک پمپ و جهت جلوگیری از ریخت و ریز کف کارخانه، از دو ردیف مربوط به پمپ خراب کمتر بارکشی انجام می‌شود.)

۳٫افزایش باردرگردش

شکل۶: محل قرارگیری مخزن مجموع رافرکانس

شکل۷:الف:مخزن قدیم دمونتاژ شده ب:مخزن جدید ساخته شده در حال نصب

بطور خلاصه تغییرات کلی جهت راه اندازی این مخزن عبارتند از:

۱٫افزایش حجم

۲٫افزایش قطر انشعابات خروجی مخزن

۳٫در نظر گرفتن محل سرریز(شکل۸)

شکل۸: مسیر سرریز مخزن جدید

۴٫با توجه به مسیر طولانی و عدم شیب از طرف مسیر کنسانتره پرعیارکنی اولیه (رافرکانس)۱و۴، ورودی مخزن فقط از ردیف۲و۳ گرفته شد.

۵٫لوله های ورودی مخزن با توجه به امکان رسوب‌گرفتگی بالا، از جنس ترلکس نصب شد(شکل۹).

شکل۹: لوله‌های ورودی مخزن

۶٫مسیر اصلی(مستقیم به پمپ‌های کنسانتره پرعیارکنی اولیه) حذف نشد و از کانال کنسانتره رافر۲و۳ جداگانه انشعاب گرفته شد تا در صورت نیاز مخزن مجموع از خط خارج شود(شکل۱۰).

شکل۱۰: انشعاب گیری از کانال کنسانتره

• نصب پمپ پنجم کنسانتره پرعیارکنی اولیه(پمپ رافرکانس)

همچنین جهت کارایی بیشتر این طرح، یک پمپ به پمپ‌های کنسانتره پرعیارکنی اولیه (رافرکانس)، تحت عنوان پمپ رافرکانس پنجم، اضاف شد. تا در صورت از خط خارج شدن هرکدام از پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه (رافر کانس)، پمپ پنجم روشن شده و توسط مخزن مجموع رافرکانس نصب شده، بار بین چهار پمپ تقسیم شود(شکل۱۱).

شکل۱۱: پمپ پنجم کنسانتره پرعیارکنی اولیه

در این جلسه که در روز پنجشنبه ۱۸شهریور۱۴۰۰ برگزار شد، ابتدا موارد باقیمانده از جلسه قبل مربوط به تعمیرات سالیانه تیکنرها بررسی شد و نهایتا اقدامات صورت گرفته در تعمیرات سالیانه کارخانه مولیبدن مورد بررسی قرار گرفت.

*تعویض لوله سرریز تیکنر مس شمال

سرریز تیکنرهای مس شمال توسط یک لوله ۲۰ اینچ به داخل مقسم سرریز انتقال پیدا می کند. و خروجی این مقسم به صورت ثقلی به داخل چاهکی در جنب کارخانه مولیبدن منتقل می‌شود که از انجا توسط یک پمپ گریز از مرکز عمودی به مقسم ورودی تیکنرهای مس- مولیبدن شمال و جنوب ارسال می‌شود. اما طبق طرح اولیه، قبلا سرریز این تیکنرها به باطله نهایی ارسال شده است که هم اکنون اگر مسیر ورودی به تیکنرها مس- مولیبدن دچار مشکل شود می توان مجدد این آب را به تیکنرهای باطله فرستاد.

شکل ۱: نمایی از مسیر سرریز تیکنر مس شمال و جنوب و رسوب گرفتگی مسیر

که طی پایش های صورت گرفته مشخص شد که لوله سرریز تیکنر مس شمال و خروجی مقسم به شدت رسوب گرفته است که گاها آب از مقسم سرریز می کرد. در تعمیرات سالانه این مسیرها تعویض  گردید.

شکل ۲: تعویض مسیرهای سرریز تیکنر مس شمال

 *رفع عیب شلوارکی چاهک خوراک‌دهی تیکنر باطله شماره ۲

یکی از مشکلات فعلی تیکنرهای باطله سایش شلوارکی های چاهک خوراک‌دهی می‌باشد. همانطور که در تصویر زیر مشاهده می کنید در زانوی شلوارکی به دلیل نیروی برشی زیاد سایش در این قسمت بسیار زیاد می‌باشد که در صورت سوراخ شدن شلوارکی بار به طور مستقیم و با انرژی زیاد  وارد تیکنر می‌شود، که این خود باعث بالا رفتن گشتاور و نوسان در تیکنر می‌شود. در توقفات سالیانه سعی شد که این شلوارکی ها رفع عیب شوند.

شکل ۳: نمای کلی از شلوارکی تیکنر شماره ۲

*رسوب زدایی چل چله های ( دندانه) سرریز تیکنرهای باطله

یکی از پارامترهای مهم که خیلی به آن توجه نمی‌شد، وضعیت رسوب چل چله‌های کانال سرریز بود. زیرا این موضوع به طور مستقیم بر روی بازیابی آب در تیکنر تاثیر می‌گزارد. در تعمیرات سالیانه تصمیم گرفته شد که تمامی دندانه های تیکنرها به طور کامل و اساسی رسوب زدایی شوند.

شکل ۴: وضعیت چل چله‌ها قبل و بعد از تغییرات

**کارخانه مولیبدن**

*نصب لوله‌های ورودی به مخزن مجموع رافر کانس

مخزن مجموع رافرکانس که قبل از تعمیرات سالیانه، طراحی،  ساخته و نصب شد و همچنین لوله کشی ته‌ریز این مخزن به پمپ های رافرکانس نیز انجام شد. و تنها لوله کشی ورودی این مخزن از لاندر کنسانتره رافرها باقیمانده بود.

باتوجه به بحث رسوب گرفتگی مسیرها و این مخزن تصمیم بر این شد که مسیر اصلی(به پمپ های رافرکانس) باقی بماند و مسیر یا انشعاب جدایی از لاندر کنسانتره گرفته شود، همچنین با توجه به مسیر طولانی و بدون شیب از لاندر کنسانتره رافر ردیف۱و۴ تصمیم بر این شد برای شروع کار تنها از رافر ردیف۲و۳ که مسیر کوتاهی تا این مخزن دارند، انشعاب گرفته شود(شکل۱).

شکل۱:مخزن مجموع رافرکانس و مسیرها

بعد از انشعاب‌گیری از لاندرهای کنسانتره رافر ردیف۲و۳، شیرهای نیزه‌ای تهیه شد تا در صورت نیاز کنسانتره وارد مخزن شود یا مستقیما به پمپ‌های رافرکانس منتقل شود.

شکل۲:انشعاب‌گیری از لاندرکنسانتره رافر ردیف۲و۳

قابل ذکر است با استفاده از این مخزن و انعطاف‌پذیری که ایجاد کرده است، میتوان هنگام خرابی یکی از پمپ‌های رافرکانس، بار بین۳ پمپ دیگر تقسیم شود و ریخت و ریز به کف کارخانه را کاهش داد.

*نصب مقسم جدید خوراک‌دهی به مرحله شستشوی۱

با توجه به مشکلاتی که مقسم قبلی داشت، از جمله حجم کم، پوسیدگی، ریخت و ریز مداوم بار، تلاطم زیاد و عدم کنترل روی تقسیم بار و… مقسم جدیدی طراحی شد علاوه بر افزایش طول و عرض، صفحات نوسان‌گیر نیز در نظر گرفته شد تا بعد از ورود بار به این مقسم نوسانگیری انجام شده و بار بدون تلاطم به قسمت تقسیم بار برسد تا  بتوان روی بار کنترل داشت(شکل۳).

شکل۳: نصب مقسم جدید

همچنین تغییری در نحوه ورود بار به این مقسم داده شد تا در صورت عدم مکش یکی از پمپ های رافرکانس بتوان از ورودی این مقسم متوجه این موضوع شد همچنین این نحو ورود بار کمک زیادی به تقسیم مناسب بار خواهد کرد(شکل۴).

شکل۴:تغییر نحوه ورود بار به مقسم

*تعویض لوله های آب رقیق ساز

بعد از تانک‌های آماده ساز در کارخانه مولیبدن، مخازن کوچکتری تحت عنوان مخازن رقیق ساز وجود دارد که با اضاف کردن آب در این مخازن درصد جامد به میزان مناسبی(۲۹درصد) جهت خوراک‌دهی به مرحله رافر می رسد. که مشاهده شد به دلیل خرابی شیرهای آب و نشتی لوله ها، کنترل درصد جامد در مخازن رقیق‌ساز۱و۲ سخت است که در تعمیرات سالیانه با قطع کردن آب کارخانه به مدت چند ساعت شیرها و لوله های آب رقیق‌ساز تعویض گردید(شکل۵).

شکل۵:تعویض شیر و لوله های آب رقیق‌ساز

*تعویض دوش‌ دور تیکنر نهایی۱

با توجه به نصب مخزن پلی اتیلن و استفاده از آب سرریز تیکنرهای نهایی و میانی۳در ابتدای مدار، آب سرریز این تیکنرها برای ما دارای اهمیت می باشد. زیرا در صورت کدورت و انتقال مواد به ابتدای مدار مشکلاتی را به وجود می‌آورد. از این رو وجود دوش دور تیکنر برای جلوگیری از ورود کف به لاندر سرریز آب تیکنر، دارای اهمیت می باشد. وبا پایش‌های انجام شده متوجه شدیم که به دلیل پوسیدگی(شکل۶) و شرایط نا مناسب لوله ها، از این دوش‌ها استفاده نمی‌شود که با تهیه لوله، نورد کردن، سوراخ کردن و نصب اردکی، این لوله‌ها و متعلقات آن‌ها بعد از بازکردن لوله‌های قدیم  نصب گردید(شکل۷).

شکل۶:پوسیدگی لوله دوش دور تیکنر

شکل۷:مراحل تعویض دوش دور تیکنرنهایی۱

*همچنین برای سایر تیکنرها که دوش دور آن‌ها نیاز به تعویض نداشت، رفع عیب انجام شد به عنوان مثال تعویض اردکی‌های معیوب انجام شد همچنین از لوله‌های دوش دور تیکنر و سوراخ‌های دوش‌ها رفع گرفتگی شد(شکل۸).

شکل۸:رفع گرفتگی از دوش‌های معیوب و نصب اردکی

*تعویض مقسم خوراک‎‌دهی به مرحله شستشوی۳

این مقسم که بعد از مخزن ذخیره قرار دارد، وظیفه خوراک‌دهی به مرحله شستشوی۳را دارد. این مقسم شامل دو قسمت ثابت و متحرک است که قسمت متحرک آن بر روی ریلی قرار دارد که قابل جا به جا شدن است، این جا به جایی به منظور تعیین مقدار بار ورودی به سلول‌های فلوتاسیون مرحله شستشوی۳ و مقدار بار برگشتی به مخزن است. با پایش‌های انجام شده مشخص شد که این مقسم به دلیل فرسودگی زیادی که دارد عملکرد مناسبی ندارد همچنین امکان تقسیم بار با جا به جایی قسمت متحرک روی ریل ها امکان‌پذیر نمی‌باشد. از این رو این مقسم به طور کامل تعویض شد(شکل۹).

شکل۹:تعویض مقسم مرحله شستشوی۳

*اصلاحات انجام شده روی تشتک‌های جدید هیدروسیکلون‌ها

با توجه به تعویض تشتک‌های هیدروسیکلون توسط پیمانکار، بعضی از ویژگی ها و قطعات در ساخت این تشتک‌ها در نظر گرفته نشده بود که در ایام تعمیرات سالیانه این اقدامات انجام شد.

الف: به منظور انعطاف‌پذیری مدار این امکان وجود دارد که سرریز هیدروسیکلون‌های هر خط را به هر ردیف مرحله شستشوی۵(ردیف ۱یا۲) که نیاز باشد بتوان ارسال کرد. اما در تشتک های تازه این امکان در نظر گرفته نشده بود که با ساختن کشویی بین دو خروجی از تشتک سرریز این امکان فراهم شد تا با قرار دادن یک صفحه بتوان بار ورودی هر ردیف شستشوی۵را متمایز کرد یا به ردیف مخالف فرستاد(شکل۱۰).

شکل۱۰:ایجاد امکان تقسیم بار بین دو ردیف شستشوی۵

ب:با توجه به سرریز کف از لبه تشتک سرریز هیدروسیکلون‌ها تصمیم به افزایش ارتفاع این تشتک ها گرفته شد. در تعمیرات سالیانه سال گذشته با صفحات۲۵سانتی‌متری این افزایش ارتفاع داده شد. اما به دلیل استفاده از نوع خاصی از شیرهای نیشگلونی که ارتفاع زیادی داشتند این امکان وجود نداشت که در محل نصب این شیرها، افزایش ارتفاع انجام شود به همین منظور در ساخت تشتک های جدید ۲۵سانتی‌متر افزایش ارتفاع در نظر گرفته شد و جهت حفظ این ارتفاع در تمام نقاط شیرهای نیشگونی مناسبتری تهیه و نصب شد(شکل۱۱).

شکل۱۱: تعویض شیرهای هیدروسیکلون‌ها جهت حفظ ارتفاع تشتک

*رفع عیب از شیرهای نیزه‌ای

با استفاده از شیرهای نیزه‌ای که انتهای هر بانک سلول وجود دارد، میزان بارکشی و یا ارتفاع کف تنظیم می‌شود با توجه به ارتباط مستقیم عیار و بازیابی به میزان بارکشی و ارتفاع کف، عملکرد این شیرها اهمیت خاصی دارد. که متاسفانه در بررسی تمامی شیرهای نیزه ای متوجه شدیم تعدادی از این شیرها در مرحله با اهمیت پرعیارکنی اولیه به دلیل بریدگی شفت قابل استفاده نمی‌باشند(شکل۱۲). از این رو جهت احیای این شیرها شفت هایی با مقاومت بالا و از جنس استیل ساخته همچنین قسمت نیزه ای شیر(کله قندی) احیا شد و تعداد ۳شیر در مرحله پرعیارکنی اولیه احیا و قابل استفاده شد(شکل۱۳).

شکل۱۲: بریدگی شفت شیرنیزه‌ای

شکل۱۳: مراحل احیای یک شیرنیزه‌ای

*رسوب‌زدایی مسیر پمپ کفشوهای۳و۴

پمپ کفشوهای ۳و۴کارخانه مولیبدن بار کف کارخانه را به ابتدای مدار کارخانه یعنی تیکنرهای مس-مولیبدن ارسال می کنند اما در ماه‌های گذشته یکی از این پمپ‌ها(۳) جهت انتقال آب سرریز تیکنرها به ابتدای مدار در نظر گرفته شد از این رو میزان مکش و عملکرد این پمپ‌ها بیش از پیش دارای اهمیت شد. و یکی از مشکلاتی که در این انتقال بار و عملکرد پمپ‌های کفشو مشاهده شد رسوب شدید این مسیرها بود از این جهت در تعمیرات سالیانه این مسیر که قدری طولانی هم بود، باز شده و رسوب‌زدایی انجام شد.

این جلسه روز پنجشنبه ۲۴ تیرماه ۱۴۰۰ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدار کارخانه مولیبدن
• اهمیت اندازه ذرات در شناورسازی مولیبدن
• بررسی عملکرد هیدروسیکلون‌ها
• اقدامات انجام شده جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن شامل یک مرحله پرعیارکنی اولیه و هفت مرحله شستشو می‌باشد که پرعیارکنی اولیه از تیکنرهای مس-مولیبدن خوراک دهی می‌شود.  محصول پرعیارکنی اولیه به مراحل بعد فرستاده می‌شود و باطله این مرحله به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج می شود. همچنین در مدار فلوتاسیون مولیبدن دو مرحله خردایش نیز وجود دارد که خردایش اول به صورت مدار باز، شامل دو آسیای گلوله‌ای که خوراک آنها  از محصول شستشوی دوم پس از آبگیری در تیکنرهای میانی تامین می‌شود.

مرحله خردایش ثانویه نیز شامل دو آسیای گلوله‌ای که به صورت مداربسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که محصول شستشوی چهار جهت خردایش مجدد و افزایش درجه آزادی وارد این آسیاها می شود.(شکل۱)

شکل۱:معرفی مدار کارخانه مولیبدن

به طور کلی کانی مولیبدنیت شامل یک سطح یا رویه و یک گوشه می باشد که سطح به دلیل غیرقطبی بودن آبران می باشد اما در مقابل گوشه‌ها به دلیل شکستگی پیوند دارای خاصیت قطبی می باشند که این امر باعث واکنش با آب و ایجاد خاصیت آبدوستی می شود.(شکل۲)

شکل۲:شماتیک کانی مولیبدنیت

در نتیجه در کانی مولیبدنیت نسبت سطح به گوشه دارای اهمیت ویژه‌ای می باشد و هرچه این نسبت کمتر شود کانی به سمت آبدوستی می رود و درنتیجه شناورسازی آن مشکل می شود. حال اگر خردایش بیش از اندازه انجام شود(تولید نرمه) نسبت سطح به گوشه کاهش می یابد ودر نتیجه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود. تست‌های انجام گرفته(جدول۱) در کارخانه مولیبدن نیز نشان می دهد که بیشترین هدرروی مولیبدن در اندازه ذرات کوچک‌تر از ۱۰میکرون(نرمه) می باشد.

جدول۱:میزان هدرروی مولیبدن در اندازه‌های متفاوت

حال اصلی‌ترین نقاط محتمل برای تولید نرمه در کارخانه مولیبدن، آسیاها می باشند.

۱٫آسیاهای اولیه

از این رو طی پایش های انجام شده خوراک ورودی به این آسیاها مورد بررسی قرار گرفت. همانگونه که از نمودار۱ که نشان دهنده دانسیته خوراک ورودی به آسیاهای اولیه می باشد، پیداست  دانسیته خوراک ورودی به این آسیاها به طور نسبی تفاوت زیادی با دانسیته طبق طرح ندارد.(طرح:۱۸۵۶گرم برلیتر ، میانگین فعلی:۱۷۵۷گرم بر لیتر)

نمودار۱:دانسیته خوراک آسیای اولیه

آسیاهای ثانویه

آسیاهای ثانویه به صورت مدار بسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که این خوشه ها شامل سه هیدروسیکلون که خوراک آنها محصول آسیا و محصول مرحله شستشوی چهار می باشد، سرریز این هیدروسیکلون‌ها خوراک مرحله شستشوی پنج را تامین می کند و ته‌ریز آن‌ها خوراک آسیاهای ثانویه می شود.(شکل۳)

شکل۳:مدار خردایش مجدد کارخانه مولیبدن

از این رو ته‌ریز هیدروسیکلون‌های خط۱و خط۲ از نظر دانسیته مورد بررسی قرار گرفت که مشخص شد دانسیته با مقدار طراحی فاصله زیادی دارد.(نمودار۲و۳)

نمودار۲:دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌های خوشه۱

نمودار۳:دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌های خوشه۲

این نتایج نشان دهنده عملکرد نا مناسب هیدروسیکلون‌ها بود زیرا با پایش‌های انجام شده فشار در هر دو خط به مقدار مطلوب نمی رسید.طبق طراحی باید فشار خوراک ورودی به هیدروسیکلون ‌ها۲۲psiباشد که در خط۱به طور میانگین۱۵psiودر خط۲، ۷psiبود.(نمودار۴) که این امر باعث می شود جدایش مطلوبی در هیدروسیکلون‌ها صورت نگیرد و در نتیجه سهم ذرات به اشتباه تقسیم شده افزایش یابد پس ذرات ریز راه یافته به ته‌ریز افزایش می یابد که با خردایش در آسیاهای ثانویه نرمه تولید می‌شود و همانطور که قبلا بیان شد تولید نرمه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود.

نمودار۴:فشار در خط۱ و خط۲

حال علاوه بر تامین نشدن فشار، عدم راهبری مناسب هیدروسیکلون‌ها نیز یکی از عوامل عدم کارکرد مناسب هیدروسیکلون‌ها بود. برای مثال یک مورد از راهبری نامناسب در شکل۴ نشان داده شده است. که در خوشه۱ دو هیدروسیکلونی که در مدار هستند یکی فقط سرریز دارد و یکی فقط ته‌ریز دارد!

شکل۴:راهبری نامناسب هیدروسیکلون‌ها

با توجه به مطالب گفته شده عملکرد هیدروسیکلون‌ها در تولید نرمه اهمیت ویژه‌ای دارد از این رو اقدامات اولیه ای در جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها انجام شد که در ادامه به اختصار به آنها می پردازیم.

*ابتدا مشکلات مکانیکی هیدروسیکلون‌ها از جمله رفع انسداد ته‌ریز و رفع نشتی‌ها انجام شد.(شکل۵)

شکل۵:ته‌ریز هیدروسیکلون مسدود با گلوله

دلیل راه یابی گلوله به هیدروسیکلون‌ها نامناسب بودن مخزن پمپ هیدروسیکلون‌ها بود که این مخزن تغییر طرح داده شد و ساخته و نصب گردید:

شکل۶: در نظر گرفتن ناوجمع آوری گلوله

شکل۷:در نظر گرفتن مسیرهای شستشو و تخلیه اضطراری

شکل۸:افزایش حجم مخزن

*تسمه‌های موتور پمپ‌های خوراک دهنده به هیدروسیکلون‌ها شل بود که تعویض تسمه انجام شد هچنین دورسنجی انجام شد تا از این نظر مشکی وجود  نداشته باشد.(شکل۹)

شکل۹:تعویض تسمه و دورسنجی

*با بررسی مسیرها مشخص شد که رسوب زیادی در لوله‌های خوراک دهی به هیدروسیکلون‌ها وجود دارد. که این مسیرها رسوب‌زدایی شد. همچنین قسمتی از مسیر که رسوب گرفتگی شدیدی داشت و قابل رسوب زدایی نبود کاملا تعویض شد.(شکل۱۰)

شکل۱۰:رسوب زدایی مسیرها

*همچنین با بررسی مسیرها مشاهده شد که در مسیر خوراک‌دهی به هیدروسیکلون‌های خوشه۲ از زانویی۹۰ درجه کوتاه استفاده شده است که طبیعتا باعث افت فشار می شود به همین دلیل این زانویی با زانویی۹۰درجه بلند تعویض شد.(شکل۱۱)

شکل۱۱:تعویض زانویی کوتاه

با حل این مشکلات که اکثرا مکانیکی بودند فشار در هیدروسیکلون‌ها تامین شد(نمودار۵) و به طبع جدایش در هیدروسیکلون‌ها بهبود یافت و دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌ها که خوراک آسیاهای ثانویه است افزایش چشمگیری داشت.(نمودار۶)

قابل ذکر است فشار در خط۲ نیز تامین شد اما به دلیل این که ابتدا در خط۱ فشار تامین شد و بعد مشاهده عملکرد مناسب خط۱ توسط مراقبت کارها فعلا به طور مداوم از خط۱ استفاده می شود.

نمودار۵:فشار خوراک هیدروسیکلون‌ها

نمودار۶:دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌ها

این جلسه روز پنجشنبه ۳ تیر ۱۴۰۰ برگزار شد،  موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدارکارخانه مولیبدن
• خلاصه نتایج پایش آب سرریز تیکنرهای مولیبدن
• انتقال سرریز تیکنرهای مولیبدن به ابتدای سلول‌های پرعیارکنی ‌اولیه(طرح قبلی)
• استفاده از آب سرریز تیکنرها با طرح جدید
• خلاصه و جمع بندی

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن شامل یک مرحله پرعیارکنی اولیه و هفت مرحله شستشو می‌باشد که پرعیارکنی اولیه از تیکنرهای مس-مولیبدن خوراک‌دهی می‌شود.  محصول پرعیارکنی اولیه به مراحل بعد فرستاده می‌شود و باطله این مرحله به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج می شود. همچنین در مدار فلوتاسیون مولیبدن دو مرحله خردایش نیز وجود دارد که مرحله خردایش ثانویه شامل دو آسیای گلوله‌ای که به صورت مداربسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که محصول شستشوی چهار جهت خردایش مجدد و افزایش درجه آزادی وارد این آسیاها می شود. در خردایش اولیه به صورت مدار باز، شامل دو آسیای گلوله‌ای که خوراک آنها  از محصول شستشوی دوم پس از آبگیری در تیکنرهای میانی تامین می‌شود. این تیکنرها تحت عنوان تیکنرهای میانی شامل سه عدد تیکنر با قطر۱۲ متر می‌باشند.همچنین دو تیکنر‌ دیگر نیز با قطر۱۲ متر جهت آبگیری از محصول نهایی وجود دارد. سرریز این تیکنرها همانند شکل زیر توسط پمپ‌های کفشوی۳و۴ به تیکنرهای مس-مولیبدن شمال و جنوب فرستاده می‌شود.

شماتیک تیکنرهای مولیبدن

• خلاصه نتایج پایش آب سرریز تیکنرهای مولیبدن

جهت استفاده از آب سرریز تیکنرهای کارخانه مولیبدن دبی و اکتیویته سولفیدسدیم موجود در آب سرریز تیکنرها مورد  پایش و بررسی قرار گرفت که خلاصه آنها در جدول زیر بیان شده است. با توجه به اندازه‌گیری‌ها میانگین پتانسیل اکسیداسیون- احیا آب سرریز تیکنرهای میانی و نهایی که با الکترود   (Ag/AgCl) اندازه‌گیری شد به ترتیب برابر ۴۷۰- و ۴۰۰- میلی‌ولت است. بنابراین آب سرریز این تیکنرها دارای شرایط احیایی‌تر از پتانسیل بحرانی مشاهده شده در شناورسازی کانی‌های مس وآهن (-۴۵۰ mv)  است. همچنین تیکنرهای میانی و نهایی به ترتیب دارای ۰/۱۴۵% و ۰/۰۹۲% سولفیدسدیم اکتیو می‌باشند. این مقدار سولفیدسدیم اکتیو معادل با ۹/۱ لیتر بر دقیقه سولفیدسدیم با اکتیویته %۱۰، ۲/۲ تن در روز سولفیدسدیم پرک %۶۰ اکتیو و ۱/۱۲کیلوگرم بر تن خوراک سولفیدسدیم پرک %۶۰ است. از این رو می‌توان گفت که سولفیدسدیم اکتیو موجود در سرریز تیکنرهای میانی و نهایی به طور متوسط معادل ۲/۵۲ کیلوگرم بر تن سولفیدسدیم پرک است.

خلاصه پایش پتانسیل ORP و اکتیویته Na2S درآب سرریز تیکنرهای مولیبدن

در کارخانه مولیبدن هدف بازداشت مس و شناورسازی مولیبدن می باشد از این رو سولفورسدیم جهت بازداشت کانی های مس تزریق می شود. و با توجه به وجود سولفورسدیم قابل توجه در آب سرریز تیکنرها، استفاده از این آب می تواند باعث صرفه جویی مقدار قابل توجهی سولفورسدیم شود. جهت تعیین تاثیر استفاده از آب سرریز تیکنرها در مدار مولیبدن از آزمایش فلوتاسیون در مقیاس آزمایشگاهی استفاده می‌شود. به این ترتیب که آزمایش‌های فلوتاسیون با استفاده از آب تازه و با استفاده از آب سرریز و با ثابت بودن سایر شرایط، انجام شده و نتایج با یکدیگر مقایسه می‌شوند. بر اساس نتایج حاصل از آزمایش‌های فلوتاسیون در مقیاس آزمایشگاهی، عیار مولیبدن باطله در حالتی که آزمایش با استفاده از آب تازه و آب سرریز تیکنرهای میانی انجام شود به ترتیب برابر ۰/۱۰۱% و ۰/۰۵۸ است.  همچنین عیار مولیبدن کنسانتره نیز در حالت استفاده از آب تازه و آب سرریز تیکنرهای میانی به ترتیب برابر ۴/۹۳% و ۶% بود. بنابراین درحالت کلی راندمان جدایش مولیبدن در فلوتاسیون آزمایشگاهی با آب تازه و آب سرریز تیکنر به ترتیب برابر ۷۲/۳۲% و ۸۱/۳۱ است. همچنین میزان بازداشت کانی‌های مس‌دار و آهن‌دار در هنگام استفاده از آب سرریز تیکنرهای نسبت به آب تازه بدون توجه به میزان مصرف سولفید سدیم، همواره بالاتر است.

الف:آزمایش فلوتاسیون مولیبدن با آب تازه ب:آزمایش فلوتاسیون مولیبدن با آب سرریز تیکنر میانی

• انتقال سرریز تیکنرهای مولیبدن به ابتدای سلول‌های پرعیارکنی ‌اولیه(طرح قبلی)

در سال ۹۵ جهت اجرایی کردن این طرح(استفاده از آب سرریز تیکنرها) مسیرهای پمپ کفشوی۳و۴ جهت استفاده در کارخانه مستقیما به قبل از تانک های حالت دهنده بدون هیچ کنترلی فرستاده شد.

انتقال آب سرریز تیکنرها به ابتدای مدار(طرح قبلی)

به دلایل زیر این طرح با شکست رو به رو شد:

• دبی زیاد و کاهش زمان‌ماند در سلول‌های پرعیارکنی اولیه
• کاهش زمان ماند در تانک‌های حالت دهنده
• افت درصد جامد در تانک‌های حالت دهنده
• نوسان در پتانسیل اکسیداسیون احیا و دانسیته پالپ

*استفاده از آب سرریز تیکنرها با طرح جدید

جهت استفاده کنترل شده و قابل تنظیم، پیشنهاد شد که اولا یک مخزن تحت عنوان نوسانگیر در مسیر پمپ‌های کفشو قرار گیرد و دوما بعد از تانک‌های حالت دهنده و با شیرهایی روی هر مسیر به مخازن رقیق ساز اضاف شود.

*برای شروع اینکار مخزن ۵هزار لیتری پلی اتیلن تهیه شد.

مخزن پلی‌اتیلن خریداری شده

*این مخزن با باز کردن قسمتی از دیوار کارخانه به داخل منتقل شد.

باز کردن دیوار کارخانه و داخل بردن مخزن

*جهت استقرار مخزن سازه ای در حد فاصل بین تانک حالت دهنده۲ و تانک حالت دهنده۳ ساخته شد.

سازه ساخته شده جهت استقرار مخزن پلی‌اتیلن

*اتصالات مخزن پلی اتیلن خریداری شد و انشعابات از مخزن گرفته شد.

اتصالات مخزن پلی‌اتیلن

*برای ورودی مخزن آشغالگیری ساخته شد تا از ورود آشغال به این مخزن که راه دسترسی به داخل ندارد، جلوگیری شود.

آشغالگیر مخزن

*برای شروع کار فقط مسیر پمپ کفشوی۳ به سمت این مخزن هدایت شد.

ورودی مخزن

* مازاد آب یا سرریز این مخزن به پشت تانک های حالت دهنده که به کف کارخانه راه دارد هدایت شد. همچنین مسیر دو لوله که مواد را از پشت تانک‌های حالت دهنده به چاهک پمپ کفشوی۳ منتقل میکردند به کف کارخانه تغییر داده شد تا از ورود پالپ به چاهک پمپ کفشوی۳ و در نهایت به مخزن۵هزارلیتری جلوگیری شود.

سرریز مخزن

*برای مسیرهای ته‌ریز مخزن نیز برای هر دو تانک حالت دهنده یک لوله ۴اینچ در نظر گرفته شد که از این لوله انشعاب‌های۲ اینچ با شیر برای ورودی به مخازن رقیق‌ساز در نظر گرفته شد. انتهای لوله ۴اینچ نیز درپوش قرار گرفت تا در صورت رسوب گرفتگی قابل باز شدن و رسوب زدایی باشد.

خروجی های مخزن پلی‌اتیلن(ورودی به مخازن رقیق‌ساز)

**در نهایت این آب در مخازن رقیق‌ساز مورد استفاده قرار گرفت.

این جلسه روز پنجشنبه ۲ ادیبهشت ۱۴۰۰ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدارکارخانه مولیبدن
• معرفی تیکنرهای کارخانه مولیبدن
• بررسی عملکرد تیکنرها
• اقدامات انجام شده جهت بهبود عملکرد تیکنرها
• پیشنهادات

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن شامل یک مرحله پرعیارکنی اولیه و هفت مرحله شستشو می‌باشد که پرعیارکنی اولیه از تیکنرهای مس-مولیبدن خوراک‌دهی می‌شود.  محصول پرعیارکنی اولیه به مراحل بعد فرستاده می‌شود و باطله این مرحله به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج می شود. همچنین در مدار فلوتاسیون مولیبدن دو مرحله خردایش نیز وجود دارد که مرحله خردایش ثانویه شامل دو آسیای گلوله‌ای که به صورت مداربسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که محصول شستشوی چهار جهت خردایش مجدد و افزایش درجه آزادی وارد این آسیاها می شود.در خردایش اولیه به صورت مدار باز، شامل دو آسیای گلوله‌ای که خوراک آنها  از محصول شستشوی دوم پس از آبگیری در تیکنرهای میانی تامین می‌شود. این تیکنرها تحت عنوان تیکنرهای میانی شامل سه عدد تیکنر با قطر۱۲ متر می‌باشند.

همچنین دو تیکنر‌ دیگر نیز با قطر۱۲ متر جهت آبگیری از محصول نهایی وجود دارد. اصلی ترین وظیفه‌ی این تیکنرها تامین پالپی با درصد جامد بالا برای مراحل بعد می‌باشد.به همین دلیل توجه کمتری نسبت به آب سرریز این تیکنرها می‌شد اما با توجه به طرح استفاده از آب سرریز این تیکنرها در ابتدای مرحله پرعیار کنی اولیه اهمیت بیشتری پیدا کرده است، از این جهت که کدر بودن سرریز و همراه داشتن مواد باعث رسوب و گرفتگی لوله‌ها در مخزن نوسانگیر(مخزن نصب شده به منظور نوسانگیری آب سرریز تیکنرها جهت استفاده در ابتدای مدار) می شود. همچنین ورود این ذرات ریز به ابتدای مدار می تواند مصرف مواد شیمیایی را نیز افزایش دهد و یا باعث از دست رفتن مولیبدن شود، به همین دلیل سرریز این تیکنرها نیز اهمیت پیدا کرده است.

حال با توجه به اندازه‌ی کوچکتر این تیکنرها نسبت به سایر تیکنرها و وظیفه‌ی خاصی که دارند، تقریبا هیچ سیستم کنترلی ندارند و تنها پارامترهای قابل دسترسی از اتاق کنترل، آمپرکشی پارو و تعدادضربات پمپ‌های دیافراگمی می باشد. پس راهبری این تیکنرها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

پارامترهای در دسترس

بررسی عملکرد تیکنرها

*ورود مستقیم دوغاب به تیکنر

در تیکنرها الزاما خوراک‌دهی توسط چاهک خوارک‌دهی انجام می شود، و در غیر اینصورت عمل آبگیری به درستی صورت نگرفته و همچنین کیفیت آب سرریز و پالپ ته‌ریز مناسب نخواهد بود.

ورود مستقیم بار به سطح تیکنر

*عدم وجود دوش کف‌شکن مرکز

مزایای استفاده از دوش مرکز:

• جلوگیری از ورود کف به سطح تیکنر
• رقیق کردن بار ورودی
• جلوگیری از افزایش کدورت آب سرریز

*عملکرد نامناسب دوش‌های دور تیکنر

عمکرد مناسب دوش‌های دور تیکنر می تواند باعث ته‌نشینی مواد در مرکز تیکنر و همچنین باعث بهبود کیفیت آب سرریز شود.

عملکرد دوش‌های دور تیکنر

*رسوب گرفتگی کانال آب سرریز

کانال سرریز آب

*نوسان در دبی خوراک

با توجه به اینکه خوراک تیکنرهای میانی علاوه بر کنسانتره مرحله شستشوی دوم از پمپ‌های کفشوی ۱و۲ نیز گاها تامین می شود و این پمپ‌ها به صورت مداوم روشن نیستند، در نتیجه باعث به وجود آمدن نوسان در دبی ورودی به تیکنرها می شود.

مقسم تیکنرهای میانی

*نوسان دانسیته خوراک تیکنرهای میانی

دانسیته خوراک این تیکنرها طبق طراحی ۱۰۷۴گرم بر لیتر می‌باشد، که با پایش‌ها و اندازه‌گیری دانسیته خوراک تیکنرها به مدت ۲۶روز مشخص شد که  نوسان زیاد دانسیته درخوراک این تیکنرها وجود دارد که می تواند در کیفیت آب سرریز تاثیر داشته باشد.

دانسیته خوراک ورودی به تیکنرهای میانی

*شیب زیاد و خوراک‌دهی نامناسب

یکی از دلایل عمده‌ی ورود پالپ به سطح تیکنر و به وجود آمدن کف زیاد، خوراک دهی نامناسب به تیکنر می‌باشد، همانگونه که از تصویر زیر مشخص است عمل خوراک‌دهی با شیب زیاد و مناسب نبودن قسمت ورودی به چاهک، انجام می‌گیرد.

نحوه خوراک‌دهی به دو تیکنرمیانی

*عدم وجود راه دسترسی

این مشکل در تیکنرهای میانی ۱و۲ وجود دارد که باعث می‌شود رفع عیب و پایش دوش‌های دور تیکنر و کانال‌های سرریز به خوبی صورت نگیرد.

*عدم وجود حفاظ و سایه‌بان برای الکتروموتورها

این مشکل نیز در تیکنرهای میانی ۱و۲ می‌باشد که می‌تواند مدت زمان کارکرد الکتروموتور را تحت تاثیر قرار دهد.

الکتروموتور تیکنرمیانی۲

**با مشکلاتی که بیان شد گاها آب سرریز تیکنرها کیفیت لازم جهت استفاده در ابتدای مرحله پرعیارکنی اولیه را دارا نمی‌باشد.

کدورت آب سرریز تیکنرمیانی۳

**اقدامات اولیه‌ای جهت بهبود کارکرد این تیکنرها انجام شده است:

*رفع گرفتگی و تنظیم دوش‌های دور تیکنر

تیکنرمیانی۳ بعد از رفع گرفتگی و تنظیم دوش‌ها

*رسوب زدایی کانال سرریز تیکنرها

*در مدار بودن همزمان سه تیکنر میانی هنگام روشن بودن پمپ کفشوی ۱

*نصب پمپ کفشوی زیر تیکنرمیانی۳ (انتقال پالپ و آب‌های زیر تیکنرها به ورودی تیکنرها جهت جلوگیری از هدر روی مولیبدن)

پمپ کفشوی زیر تیکنر میانی۳

**پیشنهاد

۱٫در صورت افزایش دبی ورودی به تیکنر به هر دلیلی(مثلا روشن شدن کفشوی ۱) هر سه تیکنرمیانی در خط باشند.

۲٫پایش و رفع عیب مستمر از دوش‌های دور تیکنر

۳٫با توجه به اشکالات موجود در خوراک‌دهی به تیکنرها پیشنهاد می‌شود نحوه خوراک‌دهی به چاهک به صورت مماسی یا با نصب یک زانویی ۹۰درجه در قسمت ورود بار به چاهک، از سرعت ورود بار به چاهک جلوگیری شود و مواد به آرامی وارد تیکنر شوند.

نحوه خوراک‌دهی پیشنهادی

این جلسه روز پنجشنبه ۲۵ دی ماه ۹۹ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• نحوه کنترل سطح سلول‌های ردیف ۳و۴ پرعیار کنی اولیه
• اقدامات صورت گرفته جهت راه‌اندازی حلقه کنترل
• استفاده از کنترل سطح در حالت خودکار
• اصلاح مخزن خوراک دهی شستشوی یک

در مدار فراوری مولیبدن طبق طرح اولیه امکان کنترل ارتفاع کف در سلول‌های پرعیارکنی اولیه و شستشوی مراحل اول الی چهارم توسط شیرهای نیزه‌ای با کنترل خودکار وجود دارد. در این حلقه سطح دوغاب توسط شناور حبابی و یک حسگر فراصوت اندازه گیری شده و سپس از مقدار ثابت ۱۲۳ سانتی متر (فاصله بین پایین سلول تا لبه جمع آوری کف) کسر می گردد (hf-hc-hs). مقدار حاصل بیانگر ارتفاع کف بوده که پس از مقایسه با مقدار مطلوب با تغییر موقعیت شیر نیزه­ای موجود در انتهای بانک ارتفاع کف تنظیم می‌شود. در این حلقه منطق کنترلی افزایش-کاهش می‌باشد به این صورت که با افزایش ارتفاع کف، میزان باز بودن شیر کاهش می یابد.(شکل۱)

شکل۱: شماتیک سلول آخر یک بانک سلول

هر ردیف پرعیارکنی اولیه در کارخانه مولیبدن مس سرچشمه شامل ۳ بانک است.  بانک اول شامل ۲ سلول و بانک‌های دوم و سوم هر کدام شامل ۳ سلول می‌باشند (شکل۲).  در هر بانک برای تنظیم اولیه سطح پالپ از لبه سرریز باطله (با توجه به اختلاف ارتفاع آن با لبه جمع آوری کف) و برای تنظیم دقیق سطح پالپ در محدوده مطلوب از طریق دریچه خروجی (باتوجه به موقعیت شیر نیزه ای) استفاده می گردد.

شکل۲: شماتیک چیدمان یک ردیف از سلول‌های پرعیارکنی اولیه

اقدامات صورت گرفته جهت راه‌اندازی حلقه کنترل:

*بررسی و رفع نشتی از شیرهای نیزه­ای سلول­های فلوتاسیون(شکل۳و۴)

یکی از مشکلات اصلی در این حلقه کنترل خرابی یا نشتی شیرهای نیزه ای است که از همراستا نبودن فرمان‌دهده و شیر یا هر مشکل مکانیکی دیگری حاصل می شود و باعث می شود عمل کنترلی به خوبی انجام نشود.

شکل۳: رفع عیب از شیرهای نیزه ای  پرعیارکنی اولیه ردیف۴

شکل۴: رفع عیب از شیرهای نیزه ای  پرعیارکنی اولیه ردیف ۳

*نصب حسگرهای جدید و اصلاح پایه نگهدارنده حسگر(شکل۵)

شکل۵:حسگر جدید نصب شده

*در ادامه بعد از کابل کشی و ارتباط با اتاق کنترل و برنامه نویسی این حلقه کنترل توسط واحد ابزار دقیق، مقدار ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل منطقی نبود.(شکل۶)

شکل۶:ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل

به همین دلیل ابتدا اندازه کف سلول تا زیر حسگر که یکی از اندازه های ثابت ما در اندازه گیری ارتفاع کف می باشد مجددا تنظیم شد و همچنین شناورها که مدت زیادی رسوب زدایی نشده بودند، رسوب زدایی و آماده کار شدند.(شکل۷)

شکل۷: تصویری از رسوب شدید یکی از شناورها

*در ادامه برنامه نویسی مورد بررسی قرار گرفت که دو مشکل بزرگ وجود داشت:

اندازه کف سلول تا زیر حسگر که ۲۳۵سانتی متر بود به اشتباه۲۹۰وارد شده بود و همچنین طول شناور ۷۵سانتی متر که به اشتباه ۹۵سانتی متر وارد شده بود.

بعد از این اقدامات مقدار ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل و واقعی به هم نزدیک شدند.(شکل۸)

شکل۸:ارتفاع کف نمایشی اتاق کنترل

به این ترتیب حلقه کنترل ارتفاع کف مراحل پرعیارکنی اولیه ردیف ۳و۴ راه اندازی شد  و قابل استفاده  می باشد.

که در ابتدای استفاده به صورت آزمایشی، نقطه های مطلوب همان اندازه های مد نظر مراقبت کاران قرار گرفت تا مغایرتی با نحوه کار و نحوه بارکشی مراقبت کاران نداشته باشد. که انشاالله در قدم های بعدی نقطه های مطلوب استاندارد و بهینه به سیستم داده می شود.

• اصلاح مخزن خوراک دهی به مرحله شستشوی یک

ورودی های این مخزن ۴ پمپ کنسانتره پرعیارکنی اولیه می باشد که کنسانتره پرعیارکنی اولیه ابتدا وارد این مخزن شده و از طریق این مخزن بین تو مقسم گردان تقسیم شده و از آنجا به ۴ ردیف شستشوی یک خوراک دهی می کند.(شکل۹)

مشکلات این مخزن:

• حجم کم و اغتشاش شدید
• عدم کنترل مناسب و تقسیم نامناسب بار
• فرسودگی و ریزش مداوم مواد به کف کارخانه

شکل۹:نمایی از ریزش مداوم مواد به کف کارخانه

اصلاحات صورت گرفته:

• افزایش طول و عرض مخزن
• در نظر گرفتن صفحه اغتشاش گیر
• افزودن دو خروجی بیشتر جهت انعطاف پذیری مدار

شکل۱۰:نمایی از مخزن جدید ساخته شده

این جلسه روز پنجشنبه ۲۹ آبان ۹۹ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدار کارخانه مولیبدن
• اهمیت اندازه ذرات در شناورسازی مولیبدن
• بررسی عملکرد هیدروسیکلون‌ها
• اقدامات انجام شده جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن شامل یک مرحله پرعیارکنی اولیه و هفت مرحله شستشو می‌باشد که پرعیارکنی اولیه از تیکنرهای مس-مولیبدن خوراک دهی می‌شود.  محصول پرعیارکنی اولیه به مراحل بعد فرستاده می‌شود و باطله این مرحله به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج می شود. همچنین در مدار فلوتاسیون مولیبدن دو مرحله خردایش نیز وجود دارد که خردایش اول به صورت مدار باز، شامل دو آسیای گلوله‌ای که خوراک آنها  از محصول شستشوی دوم پس از آبگیری در تیکنرهای میانی تامین می‌شود.

مرحله خردایش ثانویه نیز شامل دو آسیای گلوله‌ای که به صورت مداربسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که محصول شستشوی چهار جهت خردایش مجدد و افزایش درجه آزادی وارد این آسیاها می شود.(شکل۱)

به طور کلی کانی مولیبدنیت شامل یک سطح یا رویه و یک گوشه می باشد که سطح به دلیل غیرقطبی بودن آبران می باشد اما در مقابل گوشه‌ها به دلیل شکستگی پیوند دارای خاصیت قطبی می باشند که این امر باعث واکنش با آب و ایجاد خاصیت آبدوستی می شود.(شکل۲)

در نتیجه در کانی مولیبدنیت نسبت سطح به گوشه دارای اهمیت ویژه‌ای می باشد و هرچه این نسبت کمتر شود کانی به سمت آبدوستی می رود و درنتیجه شناورسازی آن مشکل می شود. حال اگر خردایش بیش از اندازه انجام شود(تولید نرمه) نسبت سطح به گوشه کاهش می یابد ودر نتیجه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود. تست‌های انجام گرفته(جدول۱) در کارخانه مولیبدن نیز نشان می دهد که بیشترین هدرروی مولیبدن در اندازه ذرات کوچک‌تر از ۱۰میکرون(نرمه) می باشد.

حال اصلی‌ترین نقاط محتمل برای تولید نرمه در کارخانه مولیبدن، آسیاها می باشند.

۱٫آسیاهای اولیه

از این رو طی پایش های انجام شده خوراک ورودی به این آسیاها مورد بررسی قرار گرفت. همانگونه که از نمودار۱ که نشان دهنده دانسیته خوراک ورودی به آسیاهای اولیه می باشد، پیداست  دانسیته خوراک ورودی به این آسیاها به طور نسبی تفاوت زیادی با دانسیته طبق طرح ندارد.(طرح:۱۸۵۶گرم برلیتر ، میانگین فعلی:۱۷۵۷گرم بر لیتر)

۲٫آسیاهای ثانویه

آسیاهای ثانویه به صورت مدار بسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که این خوشه ها شامل سه هیدروسیکلون که خوراک آنها محصول آسیا و محصول مرحله شستشوی چهار می باشد، سرریز این هیدروسیکلون‌ها خوراک مرحله شستشوی پنج را تامین می کند و ته‌ریز آن‌ها خوراک آسیاهای ثانویه می شود.(شکل۳)

از این رو ته‌ریز هیدروسیکلون‌های خط۱و خط۲ از نظر دانسیته مورد بررسی قرار گرفت که مشخص شد دانسیته با مقدار طراحی فاصله زیادی دارد.(نمودار۲و۳)

این نتایج نشان دهنده عملکرد نا مناسب هیدروسیکلون‌ها بود زیرا با پایش‌های انجام شده فشار در هر دو خط به مقدار مطلوب نمی رسید.طبق طراحی باید فشار خوراک ورودی به هیدروسیکلون ‌ها۲۲psiباشد که در خط۱به طور میانگین۱۵psiودر خط۲، ۷psiبود.(نمودار۴) که این امر باعث می شود جدایش مطلوبی در هیدروسیکلون‌ها صورت نگیرد و در نتیجه سهم ذرات به اشتباه تقسیم شده افزایش یابد پس ذرات ریز راه یافته به ته‌ریز افزایش می یابد که با خردایش در آسیاهای ثانویه نرمه تولید می‌شود و همانطور که قبلا بیان شد تولید نرمه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود.

حال علاوه بر تامین نشدن فشار، عدم راهبری مناسب هیدروسیکلون‌ها نیز یکی از عوامل عدم کارکرد مناسب هیدروسیکلون‌ها بود. برای مثال یک مورد از راهبری نامناسب در شکل۴ نشان داده شده است. که در خوشه۱ دو هیدروسیکلونی که در مدار هستند یکی فقط سرریز دارد و یکی فقط ته‌ریز دارد!

با توجه به مطالب گفته شده عملکرد هیدروسیکلون‌ها در تولید نرمه اهمیت ویژه‌ای دارد از این رو اقدامات اولیه ای در جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها انجام شد که در ادامه به اختصار به آنها می پردازیم.

*ابتدا مشکلات مکانیکی هیدروسیکلون‌ها از جمله رفع انسداد ته‌ریز و رفع نشتی‌ها انجام شد.(شکل۵)

*تسمه‌های موتور پمپ‌های خوراک دهنده به هیدروسیکلون‌ها شل بود که تعویض تسمه انجام شد هچنین دورسنجی انجام شد تا از این نظر مشکی وجود  نداشته باشد.(شکل۶)

*با بررسی مسیرها مشخص شد که رسوب زیادی در لوله‌های خوراک دهی به هیدروسیکلون‌ها وجود دارد. که این مسیرها رسوب‌زدایی شد. همچنین قسمتی از مسیر که رسوب گرفتگی شدیدی داشت و قابل رسوب زدایی نبود کاملا تعویض شد.(شکل۷)

*همچنین با بررسی مسیرها مشاهده شد که در مسیر خوراک‌دهی به هیدروسیکلون‌های خوشه۲ از زانویی۹۰ درجه کوتاه استفاده شده است که طبیعتا باعث افت فشار می شود به همین دلیل این زانویی با زانویی۹۰درجه بلند تعویض شد.(شکل۸)

با حل این مشکلات که اکثرا مکانیکی بودند فشار در هیدروسیکلون‌ها تامین شد(نمودار۵) و به طبع جدایش در هیدروسیکلون‌ها بهبود یافت و دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌ها که خوراک آسیاهای ثانویه است افزایش چشمگیری داشت.(نمودار۶)

قابل ذکر است فشار در خط۲ نیز تامین شد اما به دلیل این که ابتدا در خط۱ فشار تامین شد و بعد مشاهده عملکرد مناسب خط۱ توسط مراقبت کارها فعلا به طور مداوم از خط۱ استفاده می شود.

در جلسه ای که در روز پنج شنبه ۲۷شهریور ۱۳۹۹برگزار شد به بررسی و تحلیل تناژ و عیار بار ورودی به کارخانه و همچنین تناژنسبی خوراک رافر،وکلینرها و مقدار بارکشی پرداخته شد.

۱-تناژ و عیار بار ورودی به کارخانه مولیبدن در سال های   1397،۱۳۹۰و۱۳۹۹

و مقایسه آنها با مقدار طراحی

شکل۱ نشان دهنده تناژ روزانه ورودی به کارخانه مولیبدن در سال های مختلف می باشد و همچنین تناژ روزانه ورودی به کارخانه، طبق طرح با خط سبز رنگ مشخص شده است(۲۸۶۴تن).

با بررسی تناژ ورودی به کارخانه در سال های مختلف و مقایسه با طراحی مشخص شد که تناژ ورودی کارخانه مشکل ساز نیست و در واقع در محدوده قابل قبول و مجاز قرار دارد.

شکل۲، عیار خوراک تازه ورودی به کارخانه مولیبدن و همچنین عیار خوراک رافر طی سال های مختلف را نشان می دهد.

که به دلیل بارهای برگشتی، عیار ورودی به رافر بیشتر از خوراک تازه می باشد.

عیار خوراک تازه به کارخانه مولیبدن مطابق طراحی نیز با خط سبز رنگ نشان داده شده است.(۰٫۵%)

با اینکه در سال ۹۹عیار خوراک ورودی کمتر از سال های قبل شده است اما باز هم قدری بیشتر از مقدار طراحی می باشد. پس از این جهت نیز مشکل خاصی وجود ندارد.

اما باید توجه داشت که در شرایط حساس(مثلا کم شدن عیار خوراک ورودی)، تاثیر استاندارد و اصولی کارکردن به خوبی نمایان می شود.

همچنین با بررسی تناژ روزانه خوراک تازه و عیار خوراک رافر با ظرفیت طراحی شده برای کارخانه با توجه به نمودار ظرفیت – عیار به دست آمده توسط مهندس پورکانی (که پایین تر از خط قرمز محدوده مجاز می باشد.) این نتیجه حاصل شد که ما در سال ۱۳۹۹کاملا در محدوده مجاز هستیم.

اما باتوجه به نمودار و اینکه طول مستطیل در راستای محور افقی بیشتر است، نشان از نوسانات زیاد در تناژ می باشد که در ادامه دلیل این امر توضیح داده می شود.

با مطالبی که بیان شد، پس ما از نظر عیار و تناژ ورودی به کارخانه مشکلی نداریم .

قابل ذکر است ما در این بررسی ها تناژ ورودی را به صورت روزانه بررسی کردیم.

 از آنجا کارخانه مولیبدن به نوسانات بسیار حساس می باشد آیا با بررسی ساعتی نیز به همین نتایج دست خواهیم یافت؟

در همین راستا نوسانات بار ورودی با بررسی بار ارسالی از تیکنر های مس- مولیبدن طی ۳۱روز پایش مداوم مورد بررسی قرار گرفت که نتایج قابل توجهی داشت:

همانطور که از نمودار های۴ مشخص است، نوسان دانسیته بار ارسالی از تیکنر های مس-مولیبدن شمال و جنوب زیاد نمی باشد .

همچنین تعداد روزهای سیرکوله بسیار اندک می باشد .

اما در تیکنر های مس-مولیبدن فاز۱و۲ ، همانطورکه از شکل۵ مشخص است، دارای نوسان بالا در دانسیته است همچنین تعداد روزهای سیرکوله خیلی زیاد است .

که این امر نوسان شدیدی را در کارخانه مولیبدن به وجود می آورد.

۲-مقدار بارکشی و ایجاد باردرگردش بین کلیینر۱ و رافر

دومین مساله ای که منجر به بروز مشکلات و حساسیت در کارخانه مولیبدن می شود، مقدار بارکشی بیش از حد از رافر و به طبع به وجود آوردن یک باردرگردش است.که باعث افزاش دبی خوراک کلینر۱ و به دنبال آن کاهش زمان ماند در کلینر۱می شود که تاثیر مستقیم درکیفیت محصول دارد.

شکل۶ که تناژ نسبی کنسانتره رافر به خوراک تازه ، همچنین تناژ نسبی باطله کلینر۱به خوراک تازه در سال های مختلف را نشان می دهد، به خوبی نمایانگر بارکشی زیاد از رافر و ایجاد بار در گردش بین رافر و کلینر۱است.(مخصوصا در سال۹۷)

همچنین این بارکشی زیاد از رافر منجر به سر ریز مخازن پمپ رافرکانس ها و مخازن باطله کلینر ۱ به کف کارخانه می شود که در پی آن افزایش حساسیت مدار به نوسانات خوراک دهی (تناژ و عیار) به کارخانه و در نتیجه از دست دادن یک مرحله کلینر(کلینر۱) و به دنبال آن افت عیار محصول مدار۲۴ ساعته را منجر می شود.