در جلسه‌ای که در روز پنج‌شنبه مورخ ۳۰ مردادماه سال ۱۳۹۹ برگزار شد به بررسی طرح استفاده از دو آسیا در مدار خردایش مجدد پرداخته شد:

با توجه به تغییراتی که طی سالیان گذشته در خوراک ورودی به کارخانه پیش آمده است و مدلسازی هایی که انجام شد، مشخص گردید استفاده از دو آسیا به جای چهار عدد آسیا هم از لحاظ عملیاتی هم از لحاظ صرفه جویی در مصرف انرژی و گلوله بسیار مقرون به صرفه است.

هدف از مدارهای خردایش مجدد افزایش درجه آزادی کانی با ارزش و ایجاد سطح تازه در ذرات به منظور جذب بهتر مواد شیمیایی است. در ابتدای کار در مدار خردایش مجدد کارخانه تغلیظ یک مجتمع مس سرچشمه، درصد جامد خوراک ورودی به هیدروسیکلون های ثانویه و فشار به ترتیب ۲۰ درصد و ۵psi بود (شکل۱).

پس از انجام اقدامات لازم ابتدا از سه آسیا در مدار استفاده شد که اندکی شرایط بهبود یافت. در قدم پایانی از دو آسیا در مدار استفاده شد که سبب شد درصد جامد خوراک، سرریز، ته ریز و فشار به ترتیب به ۲۹، ۱۷، ۵۸ درصد و ۱۷psi رسید (شکل۲).

علاوه بر تاثیرات فرایندی سبب کاهش سالانه ۶۷۰ تن گلوله و ۱۰۰۰ کیلووات بر ساعت انرژی شد.

در ارائه ای مورخ ۲۵ اردیبهشت ماه سال ۱۳۹۹، به موارد زیر پرداخته شد:

• راه‌اندازی حلقه کنترل فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه

برای راه‌اندازی این حلقه به ترتیب اقدامات زیر انجام شد:

• نصب مقسم خوشه‌های هیدروسیکلون با طرح جدید که امکان نصب فشارسنج‌های دیجیتال فراهم شد.

شکل ۱: نصب فشارسنج دیجیتال

• کالیبراسیون فشارسنج‌های دیجیتال

شکل۲: کالیبراسیون فشارسنج

• نصب شیرکنترلی هیدروسیکلون

شکل ۳: نصب شیرکنترلی هیدروسیکلون

پس از انجام اقدامات فوق حلقه زیر برنامه‌نویسی شد.

شکل۴: حلقه پیشنهادی برای کنترل فشار

پس از راه‌اندازی حلقه، نوسان فشار کاهش یافت و میانگین فشار به مقدار طراحی نزدیکتر شد.

شکل۵: تغییرات فشار بعد از راه‌اندازی حلقه کنترلی

• اقدامات انجام شده به منظور بهبود کارایی الکتروموتور پاروها

پس از نصب محافظ لاستیکی برای الکتروموتور پاروها، درصد خاموشی حدود ۷۰ درصد کاهش یافت.

شکل ۶: نصب محافظ لاستیکی

• دلایل نوسان شیر آهک در مدار ثانویه

از مهمترین دلایل می‌توان به مسدود شدن مسیر هوای لوله‌ی اصلی شیر آهکتا و نحوه انشعاب گرفتن از مسیرها اشاره کرد.

شکل ۷: مسیر هوای لوله اصلی شیر آهک

شکل ۸: نحوه صحیح انشعاب‌گیری از لوله اصلی

• تراز سلول‌های پرعیارکنی اولیه

با توجه به اینکه در بازسازی‌های سال‌های گذشته، دقت کافی برای نصب سلول‌ها انجام نشده است. دو طرف سلول وسلول‌ های یک بانک نسبت به هم تراز نبودند که نقشه‌برداری‌های لازم انجام شد و از ورق‌های فلزی با قطر مختلف برای رفع این مشکل استفاده گردید.

شکل ۹:نقشه برداری از سلول ها

 در ارائه‌ای که در مورخ ۱۳۹۸/۱۱/۲۴ برگزار شد به موارد زیر پرداخته شد:

• بررسی سهم شناوری ترکیبات مختلف در سلول‌های مرحله‌ی پرعیارکنی اولیه

• دلایل هدرروی مس در مدارهای فلوتاسیون

• بررسی سهم ذرات باارزش راه‌یافته به باطله

• ارائه پیشنهاد برای بهبود بازیابی ذرات درشت

با بررسی سهم شناوری کانی‌های مختلف در سلول های رافر مشخص شد:

• شناوری بیش از حد سیلیس در ۵ سلول انتهایی هر ردیف
• افزایش دبی هوا جهت بارکشی از سلول‌ها، بجای مصرف مقدار کافی و توزیع مناسب مواد شیمیایی (بخصوص کلکتور)
• برابری عیار مس چهار سلول اول با عیار کنسانتره کلینر

بهترین دانه‌بندی برای بازیابی کانی‌های سولفیدی مس در محدوده‌ی ۱۰ تا ۵۰ میکرون است که برای کارخانه با انجام نمونه‌برداری به دست آمده است.

با بررسی‌هایی که در کارخانه انجام گرفت، مشخص گردید بیشترین بازیابی برای ابعاد کوچکتر از ۳۸ میکرون به دست می‌آید و به رسیدن دانه‌بندی به بالای ۱۰۰ میکرون به شدت بازیابی کاهش می‌یابد.

نمونه‌برداری از باطله مرحله رافر و رمقگیر نشان داد که هدرروی ذرات درشت با عیار بالا در مرحله‌ی پرعیارکنی اولیه و هدرروی ذرات ریز (نرمه) با عیار بالا در مرحله‌ی رمقگیر بسیار زیاد است.

برای افزایش بازیابی ذرات درشت نیاز است که مقدار مصرف و توزیع مواد شیمیایی به خصوص کفساز افزایش یابد و از تجهیزاتی مانند همزن و پارو به صورت مستمر استفاده شود تا مشکلات زیر که جلوگیری می‌کند از افزایش بازیابی ذرات درشت کاهش یابد.

• مشکل در حال تعلیق نگه داشتن ذرات درشت برای افزایش امکان برخورد با حباب ها
• تلاطم زیاد و جدا شدن ذرات درشت (بیش از ۱۵۰ – ۱۰۰ میکرون)
• نیروی اتصال ضعیف بین ذره درشت و حباب
• زمان تماس (سٌر خوردن) کم ذرات درشت روی حباب

اقدامات قابل انجام  در بخش آسیاکنی و فلوتاسیون:

1. تنظیم تناژ آسیاها در حد مطلوب
2. تنظیم درصد جامد درون آسیا
3. تنظیم فشار و درصد جامد خوراک هیدروسیکلون‌های اولیه
4. تنظیم درصد جامد خوراک مدار فلوتاسیون
5. پایش پیوسته‌ی دانه‌بندی سرریز هیدروسیکلون‌های اولیه
6. افزایش مقدار مصرف کفساز و کلکتور
7. تنظیم فشار و درصد جامد خوراک هیدروسیکلون‌های ثانویه
8. توجه به تعمیر و نگهداری پارو و همزن
9. پایش پیوسته‌ی دانه‌بندی سرریز هیدروسیکلون‌های ثانویه

در ارائه مورخ ۳۰ ابان ماه ۹۸ به موارد زیر پرداخته شد:

1. بررسی عملکرد پمپ‌های انتقال کنسانتره رافر-اسکاونجر
2. نصب پارو برای سلول سه و چهار بانک اول مرحله پرعیارکنی اولیه
3. بررسی مصرف گازوئیل و تاثیر آن بر بازیابی مولیبدن

• بررسی عملکرد پمپ‌های انتقال کنسانتره رافر-اسکاونجر

از دلایل عملکرد نامناسب این پمپ‌ها می‌توان به نوسانات بارکشی از سلول‌های رافر-رمقگیر و قطر کوچک در نظر گرفته شده در مقسم پمپ‌ها اشاره کرد. این مشکلات سبب می‌شود پمپ هوا کشیده و فشار در خوشه هیدروسیکلون ها مدام نوسان داشته باشد.

• نصب پارو برای سلول سه و چهار بانک اول مرحله پرعیارکنی اولیه

با توجه به کاهش بازیابی ذرات درشت در مرحله پرعیارکنی اولیه، از پارو برای جمع‌آوری کف استفاده شد که این مشکل تاحدی رفع شود.

شکل ۱: نقشه یک ضلع کارخانه، محل نصب پارو در سلول سه و چهار

• بررسی مصرف گازوئیل و تاثیر آن بر بازیابی مولیبدن

از گازوئیل به عنوان کلکتور برای شناوری مولیبدن استفاده می‌شود. با افزایش تعداد نقاط و افزایش مقدار مصرف گازوئیل، بازیابی مولیبدن در کارخانه تغلیظ پنج درصد افزایش یافت.

شکل۲: مقدار مصرف گازوئیل در سه سال اخیر

شکل۳: روند افزایشی بازبابی مولیبدن در کارخانه تغلیظ