روز یکشنبه مورخ ۲۳/۲/۱۳۹۷ جناب آقای دکتر بنیسی به دعوت مدیران کارخانه، در مجتمع مس سرچشمه حضور یافتند. ایشان از نزدیک در جریان طرح‌ها و اقدامات انجام شده در بخش‌های مختلف کارخانه قرار گرفتند. همچنین در جلسه‌ای که با حضور مدیران، روئسا و مراقبت کاران برگزار شد به ضرورت و اهداف پروژه بازرسی فرآیند و استاندارد سازی مدار کارخانه پرداختند.

در این بازدید که ۴ ساعت به طول انجامید، هر کدام از اعضای مرکز توضیحات لازم در خصوص استاندارد سازی مدار مربوط به خود را برای ایشان ارائه دادند. برخی از مشکلات، طرح‌های پیشنهادی، اقدامات انجام شده و درحال انجام که با همکاری و همت پرسنل واحدهای عملیات، تعمیرات، برق و ابزاردقیق مجتمع مس سرچشمه در حال پیشروی است مورد بررسی قرار گرفت. اقدامات مهم انجام شده در مدارهای سرند کنی و سنگ شکنی، آسیاهای تغلیظ ۱ و ۲ ، سنگ شکن بار برگشتی تغلیظ ۲، فلوتاسیون تغلیظ ۱ و ۲، کارخانه مولیبدن، فلیترهای فشاری و تیکنرهای کنسانتره مورد ارزیابی فنی، عملیاتی و مدیریتی قرار گرفت.

مدار کارخانه سنگ شکنی

آسیا کنی تغلیظ ۱

ساختمان فیلترهای فشاری

تیکنرهای کنسانتره و فلوتاسیون تغلیظ ۱

سنگ شکن بار برگشتی و کارخانه مولیبدن

فلوتاسیون تغلیظ ۲

یکی از جذابیت‌های این بازدید ارتباط مستقیم کارکنان و مراقبتکاران بخش‌های مختلف با شخص مدیریت محترم مرکز تحقیقات کاشی‌گر بود. برخی از مراقبتکاران مشتاقانه در محل حضور یافتند و تاریخچه‌ای از مشکلات بخش خود را بیان کردند. استاد به صحبت‌های دوستان توجه کامل داشتند که در نهایت راهکارهای مناسب جهت بهبود فرآیند پیشنهاد دادند.

ارتباط مستقیم کارکنان

جلسه که با استقبال همه رده‌های کارکنان مجتمع همراه شده بود در ساعت ۱۳:۳۰ در محل اتاق کنفرانس ستاد امور تغلیظ برگزار شد. در این جلسه آقای دکتر بنیسی به طرح موضوع اهمیت کار بازرس فرآیند، اجزای مورد نیاز آن، موانع اجرای کار و نتیجه ملموس آن برای مدیران اشاره کردند. ایشان مهمترین نیاز کارخانه‌های فرآوری را استاندارد سازی اصولی بر پایه دانش فنی و همکاری متقابل دانشگاه و صنعت در خصوص اجرایی شدن طرح‌ها برشمردند. همچنین خاطر نشان کردند اساتید در بسیاری از کشورها اجرا شدن ایده بازرسی فرآیند با این وسعت و تاثیر گذاری را مانند خواب و خیال می‌دانند اما بحمد الله در کشور عزیزمان ایران با تصمیم هوشمندانه مدیران این پروژه به خوبی در حال پیشرفت می‌باشد و در پایان از همراهی همه مدیران و کارکنان تشکر کردند.

جلسه ارائه با حضور مدیران و کارکنان

با توجه به افزایش عمق معدن و کاهش عنصر مس در سنگ معدن استخراج شده دست‌یابی به عیار مطلوب از اهمیت بالایی برخوردار است. تغییر در مینرالوژی سنگ معدن، سختی و وجود کانی‌های مزاحم مانند پیریت مشکلاتی را به وجود آورده است. در این ارایه دلایل کاهش عیار و راهکارهای مقابله با آن مورد تحلیل قرار گرفت.

کاهش عیار خوراک از ۱۷/۱ به ۶۵/۰ درصد باعث شده عیار کنسانتره نهایی از ۳۲ به ۲۴ کاهش یابد. بخشی از این اتفاق، ناشی از تغییر در سهم کانی‌های کالکوسیت و کالکوپیریت در خوراک کارخانه و بخشی متعلق به نحوه راهبری مدار می‌باشد. در خصوص افزایش عیارکنسانتره نهایی بیش از  ۲۵ تحقیق در مجتمع مس سرچشمه انجام شده است، که نشان از اهمیت موضوع دارد.

کاهش عیار مس در کنسانتره نهایی ارتباط مستقیمی‌با افزایش عیار عناصر دیگر مانند گوگرد و آهن دارد. در شکل زیر روند تغییر عیار مس را با مجموع عیار گوگرد و آهن طی ۲ سال گذشته (متوسط ماهانه) در تغلیظ ۱ مشاهده می‌شود. از مهر ماه ۹۶ به بعد رشد ملموسی از میزان گوگرد و آهن را شاهد هستیم.

این در حالی است که با توجه به شکل زیر روند تغییرات مجموع عیار سیلیس و آلومینا در کنسانتره نهایی در بسیاری از موارد به خصوص از مهر ۹۶ به بعد تقریبا سازگار با تغییرات عیار مس می‌باشد.

مجموع میزان گوگرد و آهن در کنسانتره نهایی شاخص مناسبی از میزان پیریت محسوب می‌شود. این روند در هر دو کارخانه تغلیظ به طور مشترک رخ داده که ناشی از افزایش میزان پیریت در خوراک می‌باشد. از آنجایی که خواص فیزیکی (جرم اتمی) و شیمیایی (سولفیدی بودن) پیریت و کالکوپیریت بسیار نزدیک به یکدیگر است شناوری کالکوپیریت و بازداشت پیریت در فلوتاسیون امری دشوار محسوب می‌شود.

پس از تحقیق و بازرسی مدار به منظور افزایش عیار مس در کنسانتره نهایی باید اقدامات زیر به ترتیب انجام شود.

• انتقال حساسیت کاری به مراقبت کارها
• کاهش بازیابی سیلیس و پیریت آزاد با دنباله روی
• کاهش بازیابی پیریت با فلوتاسیون حقیقی که برای دستیابی به این منظور می‌توان روش‌های زیر را اجرا کرد:
• تغییر چیدمان مدار
• کنترل pH
• کنترل ترتیب اضافه کردن مواد شیمیایی
• افزایش کارایی مدار خردایش (خصوصا ثانویه)
• استفاده از کلکتور انتخابی
• استفاده از بازداشت کننده‌ها

سپس عناوین بالا به طور مفصل مورد بررسی قرار گرفت.

در مورد انتقال حساسیت کاری به مراقبت کارها باید توجه داشت موارد زیر عملیاتی گردد.

• تغییر رویه کاری با تغییر شرایط کارخانه
• توجه کمتر به حجم ظاهری کنسانتره
• استفاده از روشهای راهبری منطقی به جای روشهای آسان
• تنظیم مناسب سلولها به عبارتی استفاده صحیح از کنترل سطح و میزان هوا
• کنترل به موقع و مناسب pH
• کنترل میزان مواد شیمیایی
• کنترل درصد جامد پالپ

در مورد کاهش بازیابی پیریت آزاد و سیلیس به وسیله دنباله روی به چندین تحقیقی که در این زمینه انجام شده اشاره شد.

مهندس حسینی در سال ۱۳۹۴  از کنسانتره هر ۱۴ سلول یک ردیف پرعیارکنی اولیه تغلیظ ۱ در حالت های کم پیریت و پر پیریت نمونه گیری انجام داده که نتایج آن در تصویر زیر مشاهده می‌شود. در سلولهای آخر شناوری سیلیس و پیریت بیشتر شده است.

در مورد کاهش بازیابی پیریت با فلوتاسیون حقیقی به تغییر چیدمان و اضافه کردن یک مرحله شستشو با همان تعداد سلول اشاره شد که این کار باعث افزایش ۵/۱ واحدی عیار کنسانتره نهایی شده است. برای تحلیل بهتر، نمودار مقایسه عیار کنسانتره نهایی تغلیظ ۱ و ۲ در ماههای قبل از راه اندازی کلینر سوم و پس از آن مورد بررسی قرار داده شد.

تنظیم میزان pH در شناوری کالکوپیریت و بازداشت پیریت نقش اساسی دارد. درpH های ۲/۱۱ الی ۱۲ پیریت بازداشت و کالکوپیریت شناور می‌شود که بسته به افزایش سهم پیریت در خوراک باید مقدار pH به ۱۲ نزدیکتر ‌شود. لازم به ذکر است در pH های بالای ۲/۱۲ علاوه بر پیریت، کالکوپیریت نیز بازداشت شده و بازیابی به شدت افت می‌یابد. بنابراین تنظیم pH و مقابله با نوسان‌های آن در طول مدت راهبری مدار می‌تواند یک عامل مهم در دست یابی به عیار مطولب باشد. در pH های کمتر از ۱۱ به دلیل فعالیت زیاد یون  OH^– ترکیب دی گزنتوژن (عامل آبرانی پیریت) پایدار نیست.

محل اضافه کردن شیرآهک به منظور تنظیم pH  نیز بسیار مهم است که باید در ورودی آسیا باشد. این اقدام فواید بسیاری از جمله جلوگیری از واکنش‌های گالوانیکی درون آسیا و آماده سازی و مخلوط سازی مناسب با سنگ معدن دارد. اماده سازی مناسب در آسیا باعث کاهش بازیابی آهن در کنسانتره می‌شود (مهندس جلیلی ۱۳۹۱).

تنظیم درصد جامد داخل آسیای مجدد (حدود ۶۵)، مناسب بودن درصد پرشدگی گلوله و بهبود خردایش (۸۶ درصد کوچکتر از ۴۴ میکرون) در درجه آزادی ذرات قفل شده کلکوپیریت و افزایش عیار کنسانتره نهایی بسیار موثر است.

استفاده از کلکتورهای انتخابی مانند دی تیوکربومات‌ها (TC15) و بازداشت کننده‌ها مانند یون سیانید،  SO₃^–  و S^–  و اکسید کننده‌های قوی می‌تواند در افزایش عیار مس تاثیر چشمگیری داشته باشد. یون‌های سولفید و سولفیت، نسبت به یون‌های گزنتات دارای پتانسیل اکسیداسیون بالاتری هستند؛ لذا در رقابت با یونX^–  برای اکسید شدن موفق ترند و از اکسید شدن یون گزنتات به دی گزنتوژن جلوگیری می‌کنند. یکی از بازداشت کننده‌های مطرح پیریت ماده SMBS می‌باشد که تست‌های فراوانی در این خصوص انجام شده است. تاثیر این ماده شیمیایی بستگی به میزان pH و مقدار مصرف آن به ازای هر تن سنگ معدن دارد. نمودار زیر تاثیر ماده SMBS بر بازیابی آهن را نشان می‌دهد.

این ارائه توسط دکتر پارساپور در روز پنجشنبه مورخ ۳۰ فروردین ماه انجام شد.

در این ارائه که مورخ ۱۳۹۶/۸/۱۱ برگزار شد راجع به نحوه راهبری سلول های ستونی و برخی مشکلات آن بحث و تبادل نظر شد.

برای شستشوی مجدد محصول مدار فلوتاسیون کارخانه پرعیارکنی ۲، سلول های ستونی استفاده شده است. عملکرد مناسب این سلولها تاثیر بسزایی در افزایش عیار مس و کاهش مقدار سیلیس کنسانتره نهایی کارخانه دارد و هرگونه ایجاد اشکال مکانیکی یا فرآیندی، به سرعت تأثیر خود را در کیفیت و کمیت کنسانتره نهایی نشان می‌دهد. با توجه به حساسیت این سلولها و نوسان دبی و عیار ورودی پارامترهای کنترلی باید به طور پیوسته و دائم تنظیم گردند. بنابراین دقت و عکس العمل مناسب سیستم حلقه های کنترلی در این سلولها از اهمیت بالایی برخوردارند. شکل ۱ مهمترین پارامترهای موثر بر فرآیند، تنظیم ارتفاع کف و دبی هوای ورودی به سلول که توسط حلقه های کنترلی راهبری می شود را نشان می دهد.

شکل۱: وضعیت حلقه های کنترلی سلول ستونی

نکته قابل توجه در این بین، تنظیم مناسب دبی و شدت جریان آب شستشوی کف می باشد که به صورت دستی در محل انجام می شود و طبق طرح باید حدود ۴۵ متر مکعب بر ساعت کنترل شود. در حال حاضر توجه به این مساله توسط مراقبت کارها بسیار کم رنگ شده به گونه ای که در تصویر شکل ۲ مشاهده می‌شود دبی سنج ها معیوب و از کار افتاده شده اند و در اتاق کنترل عددی نمایش داده نمی شود. با پیگیری های انجام شده، واحد ابزار دقیق تصمیم به تعمیر و تعویض آنها گرفته است.

شکل۲: دبی سنج های آب شستشوی کف سلول ستونی

یکی از مشکلات سلول ستونی مربوط به نحوه خوراک دهی و تقسیم بار این سلول ها بود. کنسانتره سلولهای پرعیارکنی ثانویه توسط پمپ به یک مخزن مشترک برای خوراک دهی به این دو سلول وارد می‌شود. برای هر سلول دو لوله خوراک تعبیه شده که با توجه به فاصله محل ورودی این لوله ها از مرکز مخزن (محل ریزش بار) حجم پالپ راه یافته به هر کدام از لوله ها متفاوت بود(شکل۳). با توجه به شکل ورودی بار به لوله های۱ هر دو سلول بیشتر از لوله های ۲ می باشد.

شکل۳: مخزن مشترک خوراک ورودی به سلولهای ستونی

 این تقسیم بار متفاوت باعث اغتشاش جریان پالپ درون هر سلول می شود که برای حل این موضوع طرح تقسیم خوراک طبق شکل ۴ انجام شد. در حال حاضر تقسیم بار بین دو لوله خوراک هر کدام از سلول ها باهم برابر شده است.

شکل۴: اصلاح نخوه تقسیم بار بین دو ورودی هر سلول ستونی

یکی دیگر از مشکلات خوراک دهی این سلولها سرعت جریان پالپ در لوله های خوراک بود. لوله های خوراک دارای ۶ نازل می باشند که پالپ را به صورت آبشاری وارد سلول می کنند. مناسب بودن سرعت پاشش در جلوگیری از اغتشاش سلول، میزان ورود بار، قسمت آرام سلول برای اتصال حباب هوا به ذرات بسیار موثر است. این لوله ها طبق طرح باید با قطر ۱۴ اینچ تا نزدیکی سلول ادامه پیدا کند و سپس در هنگام ورود به سلول به ۶ اینچ کاهش قطر داده شوند. اما به جهت راحتی کار بخش زیادی از مسیر مخزن تا محل ورود سلول لوله با قطر۶ اینچ نصب شده بود. استفاده از لوله با قطر ۶ اینچ سرعت پالپ در محل ورود به سلول را کاهش داده بود شکل ۵ تصویر شبیه سازی سرعت حرکت پالپ در لوله را نشان می دهد (رنگ قرمز نشان دهنده بیشترین سرعت می باشد).تصویر سمت راست طرح اصلی کارخانه است و تصویر سمت چپ طرح موجود کارخانه می باشد.

شکل۵: شبیه سازی سرعت پالپ در لوله خوراک سلول ستونی

پس از بررسی دقیق و ارائه راهکار مناسب همه ۴ مسیر طبق طرح اولیه کارخانه اصلا ح شده اند. (شکل۶)

شکل۶: اصلاح مسیر لوله های خوراک سلول ستونی طبق طرح

در بازرسی فرآیند از سلولهای ستونی عملکرد سیستم حباب سازها نیز مورد بررسی قرار گرفت. گرفتگی مسیر پالپ و یا هوای حباب ساز باعث مختل شدن عملکرد حباب ساز و اغتشاش در سطح سلول می شود؛ که پس از پیگیری ها انجام شده مسیرهای ورودی و خروجی همه حباب سازها به دقت بررسی و رفع گرفتگی و شیرهای یک طرفه معیوب تعویض شد. شکل ۷ گرفتگی مسیر پالپ و هوای ورودی یک حباب ساز را نشان می دهد.

شکل۷: گرفتگی مسیرهای پالپ و هوای ورودی به حباب ساز

از دیگر مشکلات سلول ستونی می توان به راهیابی سریع پالپ به حلقه هوا به دلیل خراب شدن شیرهای یک طرفه اشاره کرد. برای حل این مشکل با تغییر ارتفاع محل حلقه هوا نسبت به محل قبلی از ورود پالپ جلوگیری شد. (شکل۸)

شکل۸: انتقال حلقه هوا به قسمت بالایی سلول ستونی

نشانگر شناور سلول ستونی، مقدار ارتفاع کف را در محل مشخص می کند. این شناورها به دلیل ارتباط همیشگی با پالپ و کف، حجم رسوب زیادی را به خود جذب می کنند به طوری که در رسوب زدایی این بار حجم ۲ کیلوگرم رسوب از این شناور ها جدا شد. سنگین بودن شناور باعث می شود ارتفاع کف را کمتر از واقعیت نشان دهد.(شکل ۹)

شکل ۹: رسوب زدایی شناور سلول ستونی

برای دید بهتر از عملکرد شناور، شاخص اندازه گیری رنگ آمیزی و همچنین محل نصب شناور جهت دسترسی آسان تر برای رسوب زدایی به نزدیکی راه پله انتقال یافت. (شکل ۱۰)

شکل۱۰: رنگ آمیزی و نصب شاخص در محل قابل دسترس

یکی از مهمترین موارد موثر در فلوتاسیون نحوه نگهداری، آماده‌سازی و انتقال آن به کارخانه است. نگهداری کلکتور وکف‌سازهای مجتمع مس سرچشمه در زیر نور آفتاب انجام می‌شود به جز کلکتور  که به صورت خشک هست و تا زمان آماده‌سازی باید از نفوذ رطوبت و آب به جعبه‌های آن جلوگیری جدی به عمل آید. نگهداری مواد شیمیایی در فضای باز و بدون روپوش مشکلاتی از قبیل پوسیده شدن، تغییر رنگ و ترک خوردن مخازن، نفوذ آب باران به درون مخازن و تغییر ماهیت محتویات آن (شکل۱)، تبخیر و کاهش مواد شیمیایی به وجود آورده است. پیشنهاد شد به منظور نگهداری مناسب مواد شیمیایی، از پوشش‌های فلزی استفاده شود. 

شکل ۱ :تاثیر نفوذ آب به مخازن کلکلتور وتغییر ماهیت آن

در حال حاضر از TC15 ،  و ۷۲۴۰ به عنوان کلکتور و از ۷۴۲ و MIBC به عنوان کف‌ساز در کارخانه‌های تغلیظ مجتمع استفاده می‌شود. کف‌سازها و کلکتور TC15 نیاز به آماده‌سازی ندارد و به صورت مایع در مخازن ۱۰۰۰ لیتری قرار دارند. کلکتور   و۷۲۴۰ باید با غلظت %۱۵ در کارخانه مواد شیمیایی آماده و به کارخانه‌های تغلیظ پمپ شوند. شکل ۲ کارخانه مواد شیمیایی و مخازن موجود در آن را نشان می‌دهد. هر کدام از مخازن مواد شیمیایی دارای دو پمپ برای انتقال به کارخانه‌های تغلیظ می‌باشد.

شکل۲ : مدار کارخانه آماده سازی مواد شیمیایی

برای تنظیم درصد جامد ۱۵ طبق طرح یک سیستم آب با دبی سنج و شیر کنترلی بوده که مراقبت‌کار با مشخص کردن مقدار آب لازم برای سیستم (نسبت به حجم مخزن و مقدار ماده) نسبت ۱۵ درصد را رعایت می‌کرده است. اما در حال حاضر تنظیم مقدار آب با توجه به سطح مخزن انجام می‌شود که نیاز به توجه و دقت زیاد مراقبت کار دارد وبا خطاب بسیاری همراه است.

در حال حاضر یک مخزن   و یک مخزن ۷۲۴۰ در مدار قرار دارد و بقیه مخازن از مدار خارج اند. بنابراین مراقبت کار آماده‌سازی مجدد را روی همان مخزن قبلی انجام می‌دهد و به کارخانه‌های تغلیظ ارسال می‌کند که این کار طبق دستور العمل کارخانه نیست. باید آماده‌سازی در یک مخزن انجام و پس از ارسال کامل محتویات مخزن به کارخانه‌های تغلیظ از دیگر مخازن که آماده‌سازی مواد در آن قبلا انجام شده استفاده گردد. پیشنهاد گردید همزن مخازن و سطح سنج آنها تعمیر و مخازن شستشو داده شوند و مجددا در مدار قرار گیرند.

در دستور العمل کارخانه مدت زمان روشن بودن همزن ۴ یا ۵ ساعت درنظر گرفته شده تا ماده شیمیایی به طور کامل در آب حل شود همچنین شایان ذکر است که باید به مدت یک ساعت همزن خاموش بماند تا ذرات ذرشت ته نشین شونددر این صورت موقع کلکتور آماده ارسال به کارخانه‌های تغلیظ می‌باشد که باید رعایت شود.

برای تنظیم درصد جامد و مقدار شیرآهک در مخازن مدار بسته شیرآهک نیز طبق طرح باید شیرکنترلی (Pneumatic Pinch Valve)  در مسیر انتقال شیرآهک از مخازن دوقلو نصب شود. برای نمونه‌گیری از درصد جامد شیرآهک مخازن ذخیره و ارسال شده به کارخانه‌های تغلیظ پیشنهاد شد یک انشعاب ۲ اینچی از لوله‌ها گرفته شود. شکل ۳  محل این انشعاب را نشان می‌دهد.

شکل ۳ : انشعاب لوله برای نمونه‌گیری درصد جامد شیرآهک

بررسی راهبری مدار کارخانه شیرآهک سازی مجتمع مس سرچشمه

در ارائه قبل معرفی مدار کارخانه شیرآهک سازی، اهمیت آن و بررسی اولیه از نحوه عملکرد آسیای گلوله‌ای، طبقه‌بندی کننده مارپیچی و هیدروسیکلون بیان شد. شکل ۱ مدار کارخانه شیرآهک سازی را نشان می دهد.

شکل۱: مدار کارخانه شیرآهک سازی مجتمع مس سرچشمه

یکی از مهمترین پارامترهایی که مورد توجه واقع شد درصد جامد آسیا بود. درصد جامد آسیا طبق طراحی ۶۲ بوده اما در حال حاضر درصد جامد آسیا ۲۸  کنترل می‌شود. طی اقدامات انجام شده، با کالیبراسیون ترازوی نوار خوراک ورودی به آسیا (به روش تست بار که دقیق‌ترین روش است) و نصب دبی سنج آب همچنین حذف مسیرهای اضافی از ورودی آسیا این امکان فراهم شد که درصد جامد آسیا به ۴۵ افزایش یابد. از آنجایی که درصد جامد مطلوب خوراک طبقه‌بندی کننده مارپیچی ۲۰ در نظر گرفته شده، بنابراین باید بتوان محصول آسیا را به درصد جامد ۲۰ کاهش داد. به همین منظور مسیر آب در کانال ورودی به طبقه‌بندی کننده مارپیچی اضافه شد که با استفاده از آن، امکان افزودن آب به این جریان میسر شد. یکی از موانع تنظیم درصد جامد نحوه پاشش آب در کانال خوراک ورودی به آسیا است که باعث برگشت آب به نوار نقاله و انحراف آن می‌شود. شکل ۲ نحوه قرار گیری لوله‌های آب در کانال خوراک و نحوه پاشش آب را در وضعیت موجود و وضعیت مطلوب نشان می دهد. برای رفع این مشکل پیشنهاد شد در محل ورود آب به کانال یک زانویی ۴۵ درجه نصب شود که جهت حرکت آب هم مسیر با حرکت خوراک باشد.

شکل ۲: محل پاشش آب در کانال خوراک ورودی آسیا و وضعیت موجود و وضعیت مطلوب (پیشنهاد شده) آن

برای جدایش ذرات ریز در این کارخانه دو هیدورسیکلون در نظر گرفته شده که با توجه به تناژ ۲۱ تن بر ساعت طراحی مدار، یک هیدروسیکلون و پمپ آن به صورت آماده به کار و  دیگری در مدار است. اما در حال حاضر که تناژ ورودی به آسیا به طور متوسط ۳۵ تن بر ساعت (حدودا دو برابر طرح) است، در مدار بودن هر دو هیدروسیکلون  نیاز است. شکل ۳ پمپ های هیدروسیکلون و مسیر انتقال به هیدروسیکلون را نشان می دهد. یکی از معایب کارخانه در حال حاضر نبود امکان از مدار خارج کردن یک هیدروسیکلون در صورت خراب شدن آن است. همچنین اگر به عنوان مثال هیدروسیکلون شماره ۲ خراب شود و شیر خوراک ورودی آن بسته باشد، در این صورت مسیر خوراک از محل انشعاب هیدروسیکلون شماره ۲ تا شیر خوراک مسدود شده و باید برای راه‌اندازی آن کارخانه متوقف شود و رفع گرفتگی مسیر انجام شود. به همین منظور پیشنهاد شد برای هر هیدروسیکلون یک مسیر مجزا از پمپ آن نصب شود.

شکل ۳: نمایی از پمپ‌ها و هیدروسیکلون‌های کارخانه شیرآهک سازی

یکی از معایب کارخانه تنظیم نبودن مدت کارکرد مدار آسیاکنی است، که با افزایش حجم مخزن ذخیره شیرآهک این مورد نیز برطرف خواهد شد. به منظور کارایی بیشتر مدار و آگاهی مراقبت کاران، دستورالعمل خاموش کردن کارخانه تهیه و توضیح داده شد.