در این جلسه که مورخ ۰۸/۰۴/۱۴۰۲ برگزار گردید به بررسی چالش‌های عملیاتی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی ۲ پرداخته شد.
مدار آسیاکنی این کارخانه از دو فاز مشابه تشکیل شده است که هر فاز آن همانطور که در شکل۱ مشاهده می‌شود از یک آسیای نیمه خودشکن تشکیل شده است که خوراک آن توسط انبار نوسان‌گیر تامین می‌شود، مواد پس از خردایش روی سرند لرزان طبقه‌بندی می‌شوند، مواد دانه درشت روی سرند به سمت سنگ‌شکن باربرگشتی برا خردایش بیشتر و حذف ذرات با ابعاد بحرانی فرستاده می‌شوند و سپس محصول آن به آسیای نیمه‌خودشکن فرستاده می‌شود. در صورت در مدار نبودن سنگ‌شکن امکان بر گرداندن مستقیم بار روی سرند به سنگ‌شکن باربرگشتی وجود دارد. مواد دانه ریز زیر سرند وارد مخزن پمپ هیدروسیکلون می‌شوند، سرریز آن به سمت مدار فلوتاسیون و ته ریز آن برای خردایش بیشتر وارد آسیای گلوله‌ای می‌شود، محصول آسیای گلوله‌ای وارد مخزن پمپ هیدروسیکلون می‌شود.
شکل۱: مدار آسیاکنی
پرشدگی آسیای نیمه خودشکن و گلوله‌ای
هدف مرحله آسیاکنی خردایش ذرات ورودی و تأمین خوراک با ابعاد مناسب برای مرحله فلوتاسیون است. لازمه افزایش تولید و بهره‌وری مدار، رسیدن به تناژ طراحی برای آسیاهای نیمه‌خودشکن است. طی پایش‌های انجام شده، طی پایش‌های انجام شده، محدودیت‌هایی برای رسیدن تناژ خوراک ورودی به آسیاهای نیمه‌خودشکن هر دو فاز وجود دارد. یکی از این محدودیت‌ها، سطح مخزن هیدروسیکلون است. این محدودیت‌ها، سبب کاهش تناژ ورودی به آسیاهای نیمه‌خودشکن و در نتیجه کاهش تولید می‌شود. به علاوه، محدودیت سطح مخزن هیدروسیکلون سبب بالا رفتن درصد جامد خوراک هیدروسیکلون و به دنبال آن درصد جامد سرریز می‌شود که بر کارایی جدایش در هیدروسیکلون و مرحله فلوتاسیون تأثیر مستقیمی دارد. برای بررسی بیشتر نمونه‌گیری از جریان‌های مدار انجام شد. در شکل۲ شرایط نمونه گیری از مدار مشاهده می‌شود.
شکل۲: نمونه گیری از فاز۲
همانطور که در شکل ۲ مشاهده می‌شود تناژ آسیای نیمه‌خودشکن پایین‌تر از مقدار طراحی کارخانه است. اما با این حال، نسبت خردایش در آسیای گلوله‌ای بسیار پایین است. این امر باعث افزایش بار در گردش در مدار شده است.
طبق بررسی‌های انجام شده مشخص شد دو مشکل اساسی در مدار آسیاکنی وجود دارد:
- فاصله میزان تناژ ورودی به آسیای نیمه خودشکن با مقدار طراحی
- کارآیی پایین آسیای گلوله‌ای
از عوامل موثر بر کارآیی آسیاکنی در آسیاهای گلوله‌ای میزان پرشدگی گلوله آن‌هاست. همانطور که در شکل۳ مشاهده می‌شود پرشدگی داخل آسیا تاثیر زیادی بر توان‌کشی آسیا دارد. با افزایش میزان پرشدگی تا حد بهینه توان کشی افزایش پیدا می‌کند و میزان کار انجام شده درون آسیا (خردایش) بیشتر می‌شود.
شکل۳: تاثیر پرشدگی بر توان کشی
در آسیای نیمه خودشکن هم مانند آسیای گلوله‌ای با افزایش گلوله خردایش بهبود پیدا می‌کند. در همین راستا مشورت وصحبت‌های لازم با سرپرست وقت عملیات کارخانه پرعیارکنی۲ در این مورد انجام شد و قرار شد پرشدگی آسیای نیمه خودشکن تا ۱۵ درصد و آسیای گلوله‌ای تا ۳۰ درصد افزایش پیدا کند. نتیجه‌ی این امر، افزایش تناژ ورودی از میانگین ۹۲۰ تن بر ساعت در فروردین سال ۱۴۰۱ به ۱۰۰۹ تن برساعت در فروردین سال ۱۴۰۲ به کارخانه بود که در شکل ۴پایین به تفکیک روز قابل مشاهده است. (دلیل انتخاب این ماه، شرایط یکسان در این بازه زمانی بوده است).
شکل۴: تاثیر افزایش پرشدگی بر میزان تولید
یکی از موارد مهمی که ممکن است بر ظرفیت آسیای نیمه خودشکن تاثیر بگذارد سختی خاک است. بنابراین سختی خاک (SPI) در این دو بازه زمانی مقایسه شد. میانگین آن برای سال۱۴۰۱ و ۱۴۰۲ به ترتیب برابر ۱۰۶ و ۱۰۸ دقیقه بود که در شکل۵ به تفکیک روز مشاهده می‌شود.
شکل۵: مقایسه سختی خاک
بررسی کارآیی آسیای گلوله‌ای
یکی دیگر از مشکلات مدار خردایش در کارخانه پرعیارکنی۲ کارآیی پایین آسیای گلوله‌ای مجتمع مس سرچشمه بود که این امر هم بر میزان و کیفیت تولید کارخانه تاثیر گذار بود. به همین دلیل بررسی کارآیی آسیای گلوله‌ای از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.
بررسی واسطه خردایش
خردایش در آسیای گلوله‌ای توسط گلوله‌های موجود در آسیا اتفاق می‌افتد. به تجربه ثابت شده است که اندازه گلوله باید متناسب با کاری باشد که قرار است انجام شود. به عبارت دیگر، اندازه گلوله برای بار درشت دانه باید بزرگتر از اندازه گلوله برای بار ریز دانه باشد. بنابراین برای انجام خردایش مطلوب در آسیا باید طیفی از اندازه‌های گلوله در آسیا وجود داشته باشد به گونه‌ای که بین میزان گلوله‌های درشت و ریز در آسیا باید توازن برقرار باشد. به همین دلیل در توقف آسیای گلوله از نقاط مختلف آسیا نمونه گلوله گرفته شد سپس دانه‌بندی نمونه‌ی گرفته شده انجام شد تا کیفیت گلوله‌های موجود در آسیا بررسی شود. (شکل۶ )
شکل۶: دانه بندی گلوله
در شکل ۷ توزیع دانه بندی گلوله‌ها در آسیای گلوله سرچشمه با دانه‌بندی مشخص شده توسط باند مقایسه شد.
شکل۷: توزیع گلوله‌های آسیا
با بررسی نتایج مشخص شد گلوله‌های با قطر ۴۰ میلیمتری در آسیای گلوله‌ای مجتمع مس سرچشمه وجود ندارد. که این امر تاثیر بسیار زیادی بر آسیای گلوله‌ای سرچشمه گذاشته است. در حال حاضر فقط از گلوله‌های ۶۰ میلیمتری برای شارژ گلوله استفاده می‌شود. با صحبت‌های انجام شده قرار شد از دونوع گلوله ۶۰ و ۴۰ میلیمتری برای شارژ گلوله در آسیا استفاده شود تا این مشکل برطرف شود.
یکی از مشکلاتی که مانع از اضافه کردن این گلوله به آسیا شده است، نگه‌دارنده گلوله آسیای گلوله‌ای فاز۲ است. اندازه روزنه‌های نگه‌دارنده گلوله طبق طرح ۲۸ میلیمتر بوده است. اما طبق گزارشات قبلی گرفتگی روزنه‌های این نگه‌دارنده بسیار زیاد بوده که باعث مشکلات زیادی از جمله توقف مدار شده بود. بنابراین برای رفع این مشکل اندازه آن به ۴۰ میلیمتر افزایش داده شد. اما طرح جدید هم مشکلاتی برای آسیای گلوله‌ای به وجود آورد از جمله: خروج مقدار زیادی گلوله از آسیا که باعث سایش بیش از حد توری‌های سرند ترومل شده‌اند. به منظور رفع این مشکلات نگه‌دارنده گلوله با روزنه‌های ۳۳ میلیمتری طراحی شد و برای ساخت به شرکت سازنده فرستاده شد(شکل۸ ).
شکل۸:نقشه جدید نگه‌دارنده گلوله
){kind=link}
در این جلسه که مورخ ۷ اردیبهشت ۱۴۰۲ برگزار گردید به بررسی راهبردی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی ۲ پرداخته شد.
- مدار آسیاکنی
مدار آسیاکنی این کارخانه از دو فاز مشابه تشکیل شده است که هر فاز آن همانطور که در شکل۱ مشاهده می‌شود از یک آسیای نیمه خودشکن تشکیل شده است که خوراک آن توسط انبار نوسان‌گیر تامین می‌شود، مواد پس از خردایش روی سرند لرزان طبقه‌بندی می‌شوند، مواد دانه درشت روی سرند به سمت سنگ‌شکن باربرگشتی برا خردایش بیشتر و حذف ذرات با ابعاد بحرانی فرستاده می‌شوند و سپس محصول آن به آسیای نیمه‌خودشکن فرستاده می‌شود. در صورت در مدار نبودن سنگ‌شکن امکان بر گرداندن مستقیم بار روی سرند به سنگ‌شکن باربرگشتی وجود دارد. مواد دانه ریز زیر سرند وارد مخزن پمپ هیدروسیکلون می‌شوند، سرریز آن به سمت مدار فلوتاسیون و ته ریز آن برای خردایش بیشتر وارد آسیای گلوله‌ای می‌شود، محصول آسیای گلوله‌ای وارد مخزن پمپ هیدروسیکلون می‌شود.
شکل۱: مدار آسیاکنی
- اهمیت استفاده از سنگ‌شکن باربرگشتی
در آسیای نیمه خودشکن برخی از ذرات که به ذرات با دانه بندی بحرانی معروف هستند وجود دارند که به سختی در آسیا خرد می‌شوند و باعث خردایش دیگر مواد هم نمی‌شوند. وجود این ذرات در آسیا باعث اشغال شدن بخشی از حجم آسیا و کاهش ظرفیت آن می‌شود. با حذف این ذرات فضای خالی داخل آسیا افزایش پیداکرده و امکان افزایش تولید وجود خواهد داشت در شکل۲ تاثیر استفاده از سنگ‌شکن باربرگشتی در معادن مختلف بررسی شده است. در مجتمع مس سرچشمه هم افزایش ۱۰ درصدی گزارش شده بود.
شکل۲: تاثیر استفاده از سنگ‌شکن باربرگشتی در کارخانه‌های مختلف
- استفاده از باربرگشتی کارخانه پرعیارکنی۱
پربودن محفظه سنگ‌شکن و خفه کار کردن آن تاثیر زیادی بر کارکرد آن دارد. خفه کار کردن سنگ‌شکن باعث خردایش بین ذره‌ای شده که محصول تولید شده را کاهش می‌دهد همچنین سایش بدنه سنگ‌شکن هم کمتر می‌شود. به منظور استفاده از این قابلیت امکان ارسال بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی ۱ به سنگ‌شکن‌های بار برگشتی هر دوفاز وجود دارد.
- چالش‌های استفاده از سنگ‌شکن باربرگشتی
مهمترین چالش استفاده از سنگ‌شکن باربرگشتی وجود گلوله در بار برگشتی است. گلوله‌های موجود در بار برگشتی از ۳ راه می‌توانند وارد باربرگشتی شوند(شکل۳): ۱- فاصله افتادن بین شبکه‌ها، ۲- شکستگی شبکه‌ها ۳- گلوله‌های شکسته شده که از روزنه شبکه‌ها عبور کردند. ورود گلوله‌ها به محفظه سنگ‌شکن باعث آسیب‌های جدی به سنگ‌شکن می‌شود.
شکل۳: شکستگی شبکه‌ها و فاصله افتادن بین آن‌ها
برای مقابله با این مشکل در مجتمع سرچشمه همانطور که در شکل ۴ قابل مشاهده است از ۳ آهنربا روی نوار نقاله باربرگشتی استفاده می‌شود و همنین برای اطمینان بیشتر از یک آشکارساز فلز در انتهای نوارنقاله استفاده می‌شود تا در صورت وجود فلز بار را منحرف کرده و از ورود آن به محفظه سنگ‌شکن جلوگیری کند.
شکل۴: مدار بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی۲
- عوامل تاثیر گذار بر کارآیی آهنربا
عوامل مختلفی بر کارآیی آهنربا تاثیر می‌گذارند که برخی از آن‌ها را مورد بررسی قرار می‌دهیم:
- موقعیت نصب آهنربا: بهترین مکان برای نصب آهنربا در محل ریزش بار است که بستر بار باز شد و آهنربا امکان جذب گلوله‌های زیر بار را هم دارد. اما امکان نصب آهنربا در این محل در همه‌ی موارد وجود ندارد و در برخی از موارد آهنربا عمود بر مسیر بار نصب می‌شود(شکل ۵ محل نصب آهنربا).
شکل۵: موقعیت‌های مختلف نصب آهنربا
- پوشش دادن کل عرض نوار: برای اینکه آهنربا عملکرد مطلوبی داشته باشد باید هسته آهنربا کل عرض نوار را پوشش دهد تا امکان جذب همه‌ی گلوله‌ها وجود داشته باشد.
- نوع آهنربا (روغن خنک، هواخنک): سیستم خنک کننده آهنرباها به طور کلی به دودسته روغن خنک و هواخنک تقسیم می‌شوند. عملکرد آهنرباهای روغن خنک به دلیل سرعت خنک‌کنندگی بهتر و عدم تاثیر شرایط محیطی بر عملکرد آن نسبت به آهنرباهای هواخنک برتری دارند اما به دلیل وزن بالای این آهنرباها امکان استفاده از آن در همه مکان‌ها وجود ندارد.
- فاصله آهنربا تا نوار: یکی دیگر از مواردی که بر عملکرد آهنربا تاثیر دارد، میزان فاصله آهنربا تا بار است. هرچه فاصله از آهنربا دورتر شود چگالی شار مغناطیسی کاهش پیدا می‌کند(شکل۶). باید به این نکته هم توجه شود که فاصله آهنربا تا نوار به گونه‌ای انتخاب شود که با بار عبوری از روی نوار برخورد نکند.
شکل۵: تاثیر فاصله بر کارآیی آهنربا
- دما : یکی دیگر از مواردی که بر عملکرد آهنربا تاثیر می‌گذارد دمای آهنرباست که بالا رفتن آن باعث کاهش کارآیی آهنربا می‌شود(شکل۷). (با افزایش مدت زمان کارکرد آهنربا درمای آن افزایش پیدا می‌کند)
شکل۶: تاثیر دما بر کارآیی آهنربا
- اهمیت کارکرد آهنرباها
در صورت خرابی آهنربا یا عملکرد نامطلوب هر کدام از آن‌ها امکان استفاده از سنگ‌شکنی وجود ندارد که باعث کاهش ظرفیت کلی و تولید کارخانه می‌شود. در صورت استفاده از سنگ‌شکن با این خرابی‌ها امکان ورود گلوله به داخل محفظه سنگ‌شکن و خرابی‌های سنگ‌شکن می‌شود(شکل۸).
شکل۷: عملکرد مدار در صورت خرابی آهنربا
- اصلاحات انجام شده برای بهبود کارآیی آهنرباها در راستای استفاده از سنگ‌شکن بار برگشتی(شکل۹)
- اصلاحات آهنربای نوار ۲۰۰۴ (بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی۱): پس از پایش‌های انجام شده مشاهده شد که آهنربای نوار ۲۰۰۴ عملکرد مطلوبی ندارد. پس از بررسی بیشتر مشخص شد دلیل آن فاصله زیاد آهنربا از نوارنقاله و مشکلات موتور گیربکس نوار خود آهنربا و سرعت پایین آن است. به همین دلیل برای رفع این مشکلات فاصله آهنربا تا نوارنقاله کاهش پیدا کرد و موتور گیربکس آن نیز تعویض شد. با اقدامات انجام شده عملکرد آهنربا به حد قابل قبول رسید.
- نصب طبلک با خاصیت آهنربایی (پولی مگنت) بر روی نوار ۲۰۰۵ : برای اطمینان از حذف گلوله‌های بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی۱، سر انتهایی نوار ۲۰۰۵ (حاوی بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی۱) پولی مگنت نصب شد تا مانع از ورود گلوله‌های باربرگشتی به محفظه سنگ‌شکنی شود.
- نصب طبلک با خاصیت آهنربایی (پولی مگنت) بر روی نوار ۲۰۰۹ فاز۱ : به دلیل اینکه محل نصب آهنربای نوار ۲۰۰۹ فاز۱ عمود بر مسیر حرکت بار است و امکان نصب آن در محل ریزش بار وجود ندارد، علاوه بر آهنربای موجود روی نوار بر سر انتهایی نوار نقاله پولی مگنت نصب شد تا عملکرد گلوله گیری بهبود یابد.
شکل۹: برخی از اصلاحات انجام شده
- بررسی آسترهای سر خروجی آسیای نیمه خودشکن
سر خروجی آسیای نیمه خودشکن همانطور که در شکل ۱۰ قابل مشاهده است از سه ردیف آستر تشکیل شده است. از مهمترین آسترهای آسیای نیمه خودشکن شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن هستند، مواد خرد شده از این شبکه‌ها عبور کرده و یکی از عوامل تعیین ظرفیت آسیاکنی هستند.
شکل۱۰: آسترهای سرخروجی آسیای نیمه‌خودشکن
- گرفتگی شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن
از عوامل بسیارمهم و تاثیر گذار بر عملکرد شبکه‌های خروجی وآسیاکنی میزان گرفتگی و سطح باز شبکه‌های خروجی آسیا است. به دلیل اهمیت این امر گرفتگی شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز۱ و فاز۲ مورد بررسی قرار گرفت(شکل ۱۱).
شکل۱۱: بررسی میزان گرفتگی انواع شبکه خروجی
- بررسی گرفتگی شبکه‌ها با اندازه مختلف
درسال ۱۳۹۸ سه نمونه آستر با اندازه‌های مختلف در آسیای نیمه خودشکن نصب شد. همانطور که در شکل ۱۲ مشاهده می‌شود شبکه‌های با روزنه‌های ۲۷ میلیمتر کمترین گرفتگی را دارد اما به این نکته هم باید توجه شود که اندازه روزنه‌ها میزان خروج بار از آسیا و ظرفیت آن را تعیین می‌کنند بنابراین هنگام انتخاب اندازه روزنه به این نکته هم باید توجه شود.
شکل۱۲: شبکه‌های خروجی نصب شده با اندازه‌های مختلف
- بررسی اندازه گلوله‌های گیرکرده در شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن
به منظور بررسی دقیق‌تر دلایل گرفتگی شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن اندازه گلوله‌های گیر کرده مورد بررسی قرار گرفت که در شکل ۱۳ مشاهده می‌شود.
شکل۱۳: بررسی اندازه گلوله‌های گیر کرده در شبکه‌ها
- پیشنهادات
طی مطالعات و بررسی‌های انجام شده برخی از عواملی که می‌تواند گرفتگی شبکه‌ها را کمتر کند مورد بررسی قرار گرفت:
- افزایش کیفیت گلوله‌ها: اکثر مواردی که باعث گرفتگی شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن شده است گلوله‌های شکسته شده هستند. با افزایش کیفیت گلوله‌ها و کاهش شکست آن‌ها گرفتگی شبکه‌های خروجی کاهش پیدا می‌کند.
- حذف گلوله‌های کارخانه پرعیارکنی۱: گلوله‌های موجود در باربرگشتی کارخانه پرعیارکنی۱ نزدیک به اندازه روزنه‌های شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن است. در صورت فرستادن بار کارخانه پرعیارکنی۱ مستقیما به آسیای نیمه خودشکن و عدم حذف گلوله‌ها امکان گرفتگی شبکه‌ها بیشتر می‌شود.
- استفاده از شبکه‌ها با اندازه و شکل متفاوت روزنه: استفاده از این شبکه‌ها دو مزیت دارد اول اینکه باعث افزایش بار برگشتی آسیا می‌شود که در صورت استفاده از سنگ‌شکن بار برگشتی ظرفیت آسیاکنی افزایش پیدا می‌کند و دوم احتمال گرفتگی شبکه‌ها به دلیل خروج گلوله از شبکه‌های با روزنه بزرگتر کاهش پیدا می‌کند.
- استفاده از شبکه‌های ترکیب لاستیک و فلز: جنس لاسیتیکی شبکه به دلیل خاصیت ارتجاعی که دارد امکان عبور گلوله‌ها را فراهم می‌کند. اما استفاده از این شبکه‌ها یک چالش اساسی دارد که سایش زیاد آن است که باید کنترل شود. در شکل۱۴ روند تغییر شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن در ساحل عاج قابل مشاهده است.
شکل۱۴: روند تغییر شبکه‌های خروجی آسیا در ساحل‌عاج
){kind=link}
در این جلسه که مورخ ۲۷ بهمن ۱۴۰۱ برگزار گردید به بررسی روند تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۲ مجتمع مس‌سرچشمه و نفاط ضعف و قوت آن پرداخته شد.
زمان تعویض آستر در این دوره برابر ۱۱۵ ساعت بود.
تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۲
تعویض آسترهای بدنه (shell)
در فرآیند تعویض آستر، اولین آسترهایی که تعویض می‌شوند آسترهای بدنه (Shell) هستند. آسترهای بدنه شامل ۴۸ ردیف دوتایی آستر با ارتفاع بالابری۲۰ سانتیمتر و زاویه رهایی ۳۰ درجه است. این آسترها از نوع چهارپیچ هستند (شکل۱).
شکل۱: آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز۲
مدت زمان تعویض این آسترها و ۸ آستر گوشه (آستری که بین آسترهای جداره و آسترهای بیرونی سر ورودی و سرخروجی قرار می‌گیرد ) در این دوره ۴۴ ساعت بود. همچنین مدت زمان تعویض این آستر در این دوره با دوره‌های قبلی مقایسه شد (شکل۲).
شکل۲: مقایسه مدت زمان تعویض آستر در این دوره با دوره‌های قبل
نحوه تعویض آسترهای بدنه (shell)
تعویض این آسترها به این گونه است که ۴ ردیف آستر انداخته می‌شود و ۳ ردیف آستر نصب می‌شود. حداکثر تعداد آستری که می‌توان در آسیا تعویض کرد بدون نیاز به چرخاندن ۳ ردیف آستر است و دلیل انداختن ۴ ردیف راحتی نصب آستر است (شکل۳).
شکل۳: نحوه تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۲
مشکلات آسترهای گوشه
همانطور که در شکل ۴ مشاهده می‌شود در آسترهای گوشه روزنه‌هایی برای جابه‌جایی آستر به منظور جابه‌جایی آن طراحی شده است که کارآیی ندارند. برای جابه‌جایی این آسترها باید مهره‌هایی روی آن‌ها جوش داده شود. علاوه بر آن وجود این روزنه‌ها باعث نقطه ضعف آسترها شده‌اند (شکل۵).
شکل۴: نحوه جابه‌جایی آسترهای گوشه
شکل۵: محل شکستگی آسترهای گوشه
روند سایش آسترهای بدنه (Shell) طی ساعات کارکرد مختلف
در توقفات کوتاهی که آسیا در طول کارکرد آسترها دارد، با بررسی آسترهای آسیا در این توقفات، سایش آسترها در طول کارکرد آن‌ها، مطابق شکل۶ به دست آمد.
شکل۶: جدول میزان سایش آسترهای بدنه
تعویض آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی
در این دوره تمامی آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی شامل۲۸ عدد آستر تعویض شدند(شکل۷). مدت زمان تعویض این آسترها در این دوره ۱۹ ساعت و در دوره قبل ۱۳ ساعت بود.
شکل۷: آسترهای بیرونی سر ورودی
تعویض شبکه‌های‌خروجی(Grate)
تمامی شبکه‌های‌خروجی(Grate) شامل ۲۸ عدد، به صورت ترکیبی (۲۰ شبکه معمولی و ۸ شبکه خزینه‌ای) تعویض شدند (شکل۸).
شکل۸: تعویض شبکه‌های خروجی
شبکه‌های خزینه‌ای که دارای یک برجستگی بین روزنه‌های شبکه‌ها هستند. در ابتدا توسط شرکت سازنده به منظور گرفتگی کمتر طراحی شدند؛ اما پس از استفاده از این شبکه‌ها مشخص شد گرفتگی آن‌ها بسیار بیشتر از شبکه‌های معمولی است و این شبکه‌ها عملا کارآیی ندارند. به دلیل وجود این شبکه‌ها در انبار، به صورت ترکیبی از این شبکه‌ها استفاده می‌شود. طی بررسی‌های انجام شده مشخص شد تعداد ۵ شبکه خزینه‌ای دیگر در انبار باقی مانده است. مدت زمان تعویض این آسترها در شکل۹ با دوره‌های قبلی مقایسه شد.
شکل۹: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه‌ها با دوره‌های قبل
هنگام نصب شبکه‌های خروجی فاصله کمی بین شبکه‌ها وجود دارد. به دلیل فشار زیاد بار خروجی و برخوردهای متعدد بار و گلوله به شبکه‌ها این فاصله‌ها کم می‌شوند و باعث ایجاد فاصله زیاد بین شبکه‌ها از مکان‌های دیگر می‌شوند. در گذشته مجبور بودند برای پر کردن این فاصله‌ها از گوه‌هایی استفاده کنند که زمان بر بود(شکل ۱۰) برای رفع این مشکل، آسترهایی با عرض بیشتر طراحی شدند (از ۳۰ تا ۷۰ میلیمتر بیشتر) تا این فاصله را پر کنند. در این دوره ۲ عدد از این آسترها در مکان‌های مورد نیاز نصب شدند(شکل۱۱). در مجموع تعویض این شبکه‌ها ۴۴ ساعت طول کشید.
شکل۱۰: نصب گوه بین فاصله‌های ایجاد شده در دوره‌های قبل
شکل۱۱: نصب شبکه با عرض بیشتر
گرفتگی زیاد شبکه‌های خروجی
پس از بررسی های انجام شده مشخص شد که دلیل گرفتگی زیاد شبکه‌های خروجی فرستادن باربرگشتی کارخانه پرعیارکنی۱ مستقیم به آسیاهای نیمه‌خودشکن است. دلیل این امر عدم کارکرد آهنربای روی نوار و وارد شدن گلوله‌های کوچکتر به آسیا و تشکیل زنجیره گلوله با ابعاد مختلف است (شکل ۱۲).
شکل۱۲: نوار بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی۱
تعویض کله‌گاوی
کله‌گاوی‌های آسیای نیمه خودشکن فاز۲ شامل ۲ ردیف داخلی (۷ عدد) و بیرونی (۱۴عدد) هستند که در شکل ۱۳ مشاهده می‌شوند، همگی تعویض شدند. مدت زمان تعویض این آسترها ۲۴ ساعت طول کشید.
شکل۱۳: کله‌گاوی‌های داخلی و بیرونی
نکات مثبت تعویض آستر این دوره
- ارتباط رادیویی در داخل و خارج آسیا
یکی از مشکلاتی که در دوره‌های قبل وجود داشت وبا عث مشکلات زیادی می‌شد عدم ارتباط رادیویی بین نیروهای تعویض آستر بود که علاوه بر نیاز به فریاد زدن احتمال به وجود آمدن خسارت در اثر حرکت دور کند آسیا وجود داشت. همانطور که در شکل ۱۴مشاهده می‌شود در این دوره با استفاده از ارتباط رادیویی از مشکلات احتمالی جلوگیری و کار آسان‌تر شد.
شکل۱۴: ارتباط رادیویی در این دوره
- مستند سازی
در این دوره با استفاده از یک دوربین ۳ بعدی از فرایند تعویض آستر فیلم‌برداری شد(شکل۱۵). این مستندسازی فواید زیادی دارد ازجمله: آشنا شدن نیروهای جدید در دوره‌های بعد با محیط و فرآیند تعویض آستر، امکان آموزش نیروهای جدید، امکان بررسی نقاط ضعف و قوت تعویض آستر.
شکل۱۵: مستند سازی از نحوه تعویض آستر
- روشنایی مطلوب در آسیا
در این دوره همانند دوره قبل و بر خلاف سال‌های گذشته روشنایی درون آسیا مطلوب بود که باعث راحتی کار و افزایش سرعت فرآیند می‌شود(شکل۱۶).
شکل۱۶: روشنایی داخل آسیا
نقاط ضعف این دوره
- نصب به موقع داربست‌های اطراف آسیا به جز یک مورد
در برخی از نقاط برای تعویض آستر نیاز است داربست اطراف آسیا نصب شود در این دوره همه‌ی این موارد نصب شد به جز داربست مربوط به آسترهای کله‌گاوی که باعث اتلاف وقت شد (شکل۱۷).
شکل۱۷: نصب داربست‌ها اطراف آسیا
- استفاده از جرثقیل سقفی
در فاز۲ برخلاف فاز۱ هنوز جرثقیلی اطراف آسیا نصب نشده است (شکل ۱۸) و برای تعویض آستر مجبور به استفاده از جرثقیل سقفی شدیم که این امر موجب اتلاف وقت و کندی فرآیند تعویض آستر شد.
شکل۱۸: استفاده از جرثقیل سقفی در فاز۲
- ضربه زن آسترها
نحوه عملکرد ضربه‌زن در سال ۱۳۹۴ با ۱۴۰۱ مقایسه شد و مزایا و معایب آن مورد بررسی قرار گرفت که در شکل ۱۹ مشاهده می‌شود.
شکل۱۹: مقایسه ضربه زن‌ها در دو دوره متفاوت
در پایان اتلاف زمان‌ها و دلایل آن مورد بررسی قرار گرفت که در شکل پایین مشاهده می‌کنید.
شکل۲۰: جدول بررسی اتلاف وقت‌ها
){kind=link}
در این جلسه که مورخ ۲۹ دی ۱۴۰۱ برگزار گردید به بررسی روند تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۱ مجتمع مس‌سرچشمه و نقاط ضعف و قوت آن پرداخته شد.
زمان تعویض آستر در این دوره و دوره قبلی به ترتیب برابر ۱۲۴ و ۱۵۶ ساعت بود.
تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۱
در ابتدا آسترهای آسیای نیمه خودشکن فاز۱ مورد بررسی قرار گرفت که شامل: ۱۵ ردیف آستر داخلی(Inner)، ۱۵ ردیف آستر میانی(Middle) و ۳۰ ردیف آستر خروجی(Outer) در سرورودی و۴۰ ردیف آستر دوتایی بدنه(Shell) در مجموع ۸۰ ردیف آستر در قسمت جداره و همچنین ۳۰ شبکه خروجی(Grate)، ۱۵ آسترمیانی(Middle) و ۱۰ کله‌گاوی(Bull Nose) می‌باشند(شکل۱).
شکل۱: آسترهای آسیای نیمه خودشکن
تعویض آسترهای بدنه (shell)
در فرآیند تعویض آستر، اولین آسترهایی که تعویض می‌شوند آسترهای بدنه (Shell) هستند. آسترهای بدنه شامل ۴۰ ردیف دوتایی آستر با ارتفاع بالابری۲۰ سانتیمتر و زاویه رهایی ۳۰ درجه است. این آسترها از دونوع سه‌پیچ و چهارپیچ تشکیل شده‌اند (شکل۲). در آسیای نیمه‌خودشکن فاز۱ برای کاهش تعداد آسترها از ۶۰ ردیف به ۴۰ ردیف، آسترهای ۴ پیج طراحی شدند. مدت زمان تعویض این آسترها و ۳ آستر گوشه (آستری که بین آسترهای جداره و آسترهای بیرونی سر ورودی و سرخروجی قرار می‌گیرد ) در این دوره ۵۷ ساعت بود.
شکل۲: آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز۱
روند سایش آسترهای بدنه (Shell) طی ساعات کارکرد مختلف
در توقفات کوتاهی که آسیا در طول کارکرد آسترها دارد، با بررسی آسترهای آسیا در این توقفات، سایش آسترها در طول کارکرد آن‌ها، مطابق شکل۳ به دست می‌آید. میزان سایش آسترها در این دوره با دوره‌های دیگر مقایسه شده است.
شکل۳: جدول میزان سایش آسترها در دوره های مختلف
تعویض آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی
در این دوره تمامی آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی شامل۳۰ عدد آستر تعویض شدند(شکل۴). مدت زمان تعویض این آسترها در این دوره ۱۶ ساعت و در دوره قبل ۲۰ ساعت بود.
شکل۴: آسترهای بیرونی سر ورودی
تعویض شبکه‌های‌خروجی(Grate)
تمامی شبکه‌های‌خروجی(Grate) شامل ۳۰ عدد، به صورت ترکیبی (۲۳ شبکه معمولی و ۷ شبکه خزینه‌ای) تعویض شدند. شبکه‌های خزینه‌ای که دارای یک برجستگی بین روزنه‌های شبکه‌ها هستند(شکل۵). در ابتدا توسط شرکت سازنده به منظور گرفتگی کمتر طراحی شدند؛ اما پس از استفاده از این شبکه‌ها مشخص شد گرفتگی آن‌ها بسیار بیشتر از شبکه‌های معمولی است و این شبکه‌ها عملا کارآیی ندارند. به دلیل وجود این شبکه‌ها در انبار، به صورت ترکیبی از این شبکه‌ها استفاده می‌شود. طی بررسی‌های انجام شده مشخص شد تعداد ۶ شبکه خزینه‌ای دیگر در انبار باقی مانده است.
شکل۵: شبکه‌های معمولی و خزینه‌ای
هنگام نصب شبکه‌های خروجی فاصله کمی بین شبکه‌ها وجود دارد. به دلیل فشار زیاد بار خروجی و برخوردهای متعدد بار و گلوله به شبکه‌ها این فاصله‌ها کم می‌شوند و باعث ایجاد فاصله زیاد بین شبکه‌ها از مکان‌های دیگر می‌شوند (شکل۶).
شکل ۶: فاصله افتادن بین شبکه‌ها
برای رفع این مشکل، آسترهایی با عرض بیشتر طراحی شدند (از ۲۰ تا ۸۰ میلیمتر بیشتر) تا این فاصله را پر کنند. در این دوره ۱ عدد از این آسترها در مکان‌های مورد نیاز نصب شدند(شکل۷). در مجموع تعویض این شبکه‌ها ۴۴ ساعت طول کشید.
شکل۷: آستر با عرض بیشتر نصب شده در این دوره
نکات مثبت تعویض آستر این دوره
- ارتباط رادیویی در داخل و خارج آسیا
یکی از مشکلاتی که در دوره‌های قبل وجود داشت وبا عث مشکلات زیادی می‌شد عدم ارتباط رادیویی بین نیروهای تعویض آستر بود که علاوه بر نیاز به فریاد زدن احتمال به وجود آمدن خسارت در اثر حرکت دور کند آسیا وجود داشت. همانطور که در شکل ۸ مشاهده می‌شود در این دوره با استفاده از ارتباط رادیویی از مشکلات احتمالی جلوگیری و کار آسان‌تر شد.
شکل۸: ارتباط رادیویی در داخل و خارج آسیا
- استفاده از جرثقیل اطراف آسیا
بهترین نکته مثبت تعویض آستر این دوره استفاده از جرثقیل مخصوص خود آسیا بود(شکل۹).
شکل۹: استفاده از جرثقیل مخصوص آسیا
در دوره‌های قبل به دلیل تعمییرات در بخش‌های دیگر جرثقیل سقفی به بخش‌های دیگر می‌رفت و فرآیند تعویض آستر را مختل می‌کرد. در این دوره مشکلات ذکر شده وجود نداشت و علاوه بر آن همانطور که در شکل ۱۰ مشاهده می‌کنید با استفاده همزمان از جرثقیل سقفی و جرثقیل خود آسیا، آچارکشی پیچ‌ها با سرعت بیشتر انجام شد.
شکل۱۰: استفاده همزمان از دو جرثقیل
- نصب به موقع داربست‌های اطراف آسیا
برای فرآیند تعویض آستر، نصب داربست در اطراف آسیا (۱نقطه در فاز۱) نیاز است. در دوره‌های گذشته عدم نصب به موقع این داربست‌ها باعث اتلاف وقت ۳ تا ۴ ساعته می‌شد. در این دوره با نصب زودهنگام این داریست‌ها از اتلاف وقت جلوگیری شد (شکل۱۱).
شکل۱۱: نصب داربست
- استفاده از محافظ لوله روانکاری
در تعویض آستر دوره گذشته عدم استفاده به موقع از محافظ لوله روانکاری آسیا باعث شکستگی لوله و اتلاف وقت۲ ساعته شد. در این دوره با نصب به موقع آن از این اتلاف وقت جلوگیری شد(شکل۱۲).
شکل۱۲:استفاده از محافظ
نقاط ضعف این دوره
- تعمیرات لوله‌های آب ورودی به آسیا همزمان با تعویض آستر
به دلیل پوسیدگی لوله‌های آب ورودی آسیا، این لوله‌ها نیاز به تعمیر داشتند. اما تعمیر هم زمان این لوله‌ها با تعویض آستر باعث اخلال در فرآیند تعویض آستر(شکل۱۳) و همچنین گیر کردن گاری حمل آستر دستگاه شد، این موارد باعث اتلاف وقت در فرآیند تعویض آستر شدند.
شکل۱۳: تعمیرات لوله آب ورودی آسیا
- عدم نصب لاستیک پشت آستر
بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز۱ بر خلاف آسیای نیمه خودشکن فاز۲ پخت لاستیک نشده است. بنابراین برای محافظت از بدنه آسیا یک لایه لاستیکی بین آسترها و بدنه آسیا قرار می‌گیرد. در دوره‌های قبلی این لاستیک پشت آسترها چسبانده می‌شد. اما به دلیل تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز۱ زودتر از زمان برنامه ریزی شده این لاستیک‌ها پشت آسترها نصب نشده بودند و همانطور که درشکل۱۴ مشخص است تعویض آستر را با مشکل مواجه می‌کردند.
شکل۱۴: نگه داشتن لاستیک بین آستر و بدنه با دست
- مشکلات دور کند (اینچینگ) آسیای نیمه خودشکن
از جمله مشکلات دور کند آسیای نیمه خودشکن می‌توان به قطعی برق آن اشاره کرد که باعث اتلاف وقت در روند تعویض آستر شد. مشکل دیگر دور کند آسیا در این دوره آزاد کردن اینچ آسیا بود که در صورت زاویه دار بودن بار داخل آسیا باعث لنگر انداختن آسیا و خسارت های جانی و مالی می‌شود(شکل ۱۵).
شکل ۱۵: مشکلات اینچینگ (دورکند) آسیای نیمه‌خودشکن
){kind=link}
در این جلسه که مورخ ۱۴۰۱/۰۹/۳ برگزار گردید به بررسی راهبردی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی ۱ پرداخته شد.
معرفی مدار
خوراک آسیاهای گلوله‌ای اولیه کارخانه توسط انبار نرمه با ظرفیت ۵۲۸۰۰ تن و ظرفیت زنده ۴۸۰۰۰ تن تامین می‌شود. خروجی آسیای گلوله‌ای توسط یک سرند گردان طبقه بندی می‌شود، مواد دانه درشت روی سرند توسط نوار ریجکت به کارخانه پرعیارکنی ۲ فرستاده می‌شود و مواد دانه ریز زیر سرند توسط پمپ به خوشه هیدروسیکلون فرستاده می‌شود. سرریز هیدروسیکلون‌ها به مرحله فلوتاسیون فرستاده می‌شود و ته ریز آن به منظور خردایش بیشتر به آسیا بر می‌گردد(شکل۱).
شکل۱: مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی۱
عوامل تاثیر گذار بر کارآیی آسیا
ابعاد محصول آسیاکنی تاثیر بسیار زیادی بر بازیابی سلول‌های فلوتاسیون و جداسازی مواد با ارزش می‌گذارد(شکل۲).
از عوامل تاثیرگذار بر آسیا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
- توزیع ابعادی گلوله در آسیا
- پرشدگی گلوله درون آسیا
- درصد جامد داخل آسیا
- دانه بندی مواد ورودی
- طرح آسترها
شکل۲: تاثیر اندازه ذرات بر بازیابی در فلوتاسیون
از عوامل موثر بر کارآیی آسیاکنی در آسیای گلوله‌ای میزان پرشدگی آسیاهای گلوله‌ای است. همانطور که در شکل۳ مشاهده می‌شود پرشدگی داخل آسیا تاثیر زیادی بر توان‌کشی آسیا دارد. با افزایش میزان پرشدگی توان کشی افزایش پیدا می‌کند و میزان کار انجام شده درون آسیا (خردایش) بیشتر می شود، اما از محدوده‌ای به بعد با افزایش پر شدگی توان کشی درون آسیا به دلیل ایجاد لنگر مثبت مواد درون آسیا توان کشی کاهش می‌یابد.
شکل۳: تاثیر میزان پرشدگی حجمی بر توان‌کشی آسیا
یکی دیگر از عوامل تاثیرگذار بر خردایش درصد جامد داخل آسیا است. به منظور خردایش مطلوب درون آسیا باید درصدجامد داخل آسیا در یک محدوده مشخص قرار گیرد(شکل۴). با کاهش درصد جامد درون آسیا یک استخر پالپ ایجاد می‌شود و انرژی برخورد کاهش پیدا می‌کند و همچنین میزان مصرف گلوله در اثر برخورد گلوله‌ها به یکدیگر افزایش پیدا می‌کند. با افزایش درصد جامد از محدوده مشخص شده هم انرژی برخورد کاهش پیدا می‌کند و با افزایش گرانروی پالپ جریان مواد داخل آسیا مشکل می‌شود، همچنین این امر باعث شناورشدن گلوله‌ها درون آسیا و بیرون ریختن آن‌ها هم می‌شود.
شکل۴: تاثیر درصد جامد درون آسیا بر نسبت خردایش
بررسی مشکلات مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی۱
اولین مشکلی که در کارخانه پرعیارکنی۱ مشاهده شد، میزان زیاد مواد روی نوار بار برگشتی و همچنین وجود گلوله‌های سالم درون آن بود(شکل۵).
شکل۵: تناژ زیاد بار برگشتی و وجود گلوله در آن
برای بررسی دلیل این مشکل درصد جامدهای جریان‌های آسیا طی ۵ روز مورد بررسی قرار گرفت(شکل۶).
شکل۶: میانگین و انحراف معیار درصد جامدهای جریان‌های آسیا
به منظور بررسی دقیق تر و کاهش خطاهای نمونه گیری، یک آسیا انتخاب شد(آسیای ۸) و با استفاده از سطل، از خروجی آسیا و جریان‌های حول هیدروسیکلون نمونه گیری انجام شد. پس از آن نمونه خشک شد و میزان درصد جامد جریان‌های مختلف به دست آمد(شکل۷) همچنین با استفاده از سرند لرزان آنالیز دانه بندی جریان‌های حول هیدروسیکلون مربوطه هم انجام شد.
شکل۷: درصد جامد جریان‌های آسیای۸
با نمونه گیری هم زمان از خوراک آسیا نسبت خردایش مواد درون آسیا به دست آمد (شکل۸).
شکل۸: نسبت خردایش و بار در گردش آسیای۸
در توقفات آسیاهای اولیه در گذشته میانگین پرشدگی گلوله داخل آسیاهای اولیه بررسی شد(شکل۹). با بررسی های انجام شده مشخص شد یکی از دلایل خردایش نامناسب آسیاهای اولیه کارخانه، کمبود میزان پرشدگی داخل آسیا و تنظیم نبودن درصد جامد داخل آسیا است.
شکل۹: میانگین پرشدگی آسیاهای اولیه و میزان کمبود گلوله در آسیا
به منظور رفع مشکل خردایش درون آسیا، افزایش میزان گلوله درون آسیا در دستور کار قرار گرفت، اما با بررسی های انجام شده مشخص شد پاورترانسمیترهای آسیا کالیبره نستند و عدد نمایش داده شده توسط آن‌ها معقول نیست و از آن جا که افزایش گلوله درون آسیا تاثیر رابطه مستقیم با توان‌کشی دارد و همچنین برای جلوگیری از آسیب دیدن موتور آسیا نیاز است این عامل کنترل شود ابتدا کالیبراسیون آن در دستور کار قرار گرفت(شکل۱۰).
شکل۱۰: توان‌کشی نمایش داده شده در اتاق کنترل
یکی دیگر از عواملی که باعث خردایش نامطلوب شده بود، افزایش درصد جامد داخل آسیاهای اولیه بود. دلیل این امر عدم عملکرد مطلوب کنترل نسبت آب به جامد داخل آسیا و افزایش میزان باردرگردش در مدار بود(شکل۱۱).
شکل۱۱: کنترل نامطلوب آب ورودی به آسیا
){kind=link}
در این جلسه که مورخ ۱۴۰۱/۰۷/۲۱ برگزار گردید به بررسی راهبری مدار آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی ۲ پرداخته شد.
در آسیاهای نیمه خودشکن مجتمع مس سرچشمه به منظور طبقه بندی مواد بعد از آسیا از یک سرند لرزان تر استفاده می‌شود.
بررسی مشکلات سرندشوی آسیای نیمه‌خودشکن فاز۱
الف) عدم همپوشانی روزنه‌ها
همانطور که در تصویر مشخص است در یک راستا بودن نازل‌های سرند شو و عدم همپوشانی آن‌ها باعث شسته نشدن کامل سطح سرند شده است.
شکل۱: عدم همپوشانی نازل‌های سرندشو
ب) گرفتگی روزنه‌ها
به دلیل استفاده از آب برگشتی کارخانه(سرریز تیکنر) در سرندشوها و وجود املاح زیاد در این آب، گرفتگی نازل‌های سرندشو بسیار زیاد است و باعث شسته نشدن بخشی از سرند می‌شود.
شکل۲: زاویه پاشش نازل‌ها و گرفتگی برخی نازل‌های سرندشو
ج) زاویه پاشش نامناسب
همانطور که در شکل۲ قابل مشاهده است زاویه پاشش نازل‌ها به گونه‌ای است فشار آب وارده بر سطح مواد بسیار کمتر از حالت عمودی است و همین امر موجب شسته نشدن کامل مواد روی سرند می‌شود.
د) کم بودن دبی آب سرندشوها
دبی آب مورد استفاده برای سرندشوها بسیار کمتر از دبی طراحی کارخانه مشاهده شد و همین امر موجب فشار کم آب در سرندشوها و عدم شست‌وشوی مناسب مواد در سطح سرند می‌شود.
اصلاحات انجام شده
استفاده از آب صنعتی
برای رفع مشکلات ناشی از آب سرندشوها استفاده از آب صنعتی کارخانه که شامل: آب خلیج فارس، آب تصفیه‌خانه شهرک مس سرچشمه و آب تصفیه‌خانه آب رسانی مجتمع سرچشمه است، در دستور کار قرار گرفت و لوله‌کشی‌های آن انجام شد. از ویژگی‌های این آب می‌توان به املاح کم و همچنین دبی زیاد آب اشاره کرد. با استفاده از این آب مشکل گرفتگی و فشار آب برطرف شد.
شکل۳: لوله کشی مسیر آب صنعتی
افزایش تعداد روزنه‌ها و استفاده از اردکی
با تامین فشار آب مورد نیاز برای سرندشوها تعداد نازل‌ها به ۱۹ عدد افزایش پیدا کرد تا سطح سرند کاملا شسته شود، همچنین با رفع مشکل گرفتگی در سرندشوها از اردکی‌ها روی نازل‌ها استفاده شد تا زاویه پاشش مناسب روی سطح سرند ایجاد شود.
شکل۴: استفاده از اردکی روی نازل‌ها
نتیجه اصلاحات سرندشو آسیای نیمه خودشکن فاز۱
همانطور که در شکل۵ مشاهده می‌شود با اقدامات انجام شده، سرندشویی آسیای نیمه خودشکن به حالت قابل قبولی رسید.
شکل۵: نتیجه اصلاحات انجام شده در سرندشو
شاخص‌های مهم عملیاتی در هیدروسیکلون‌ها
هدف از مدار آسیاکنی اولیه ارسال پالپ با درصد جامد و دانه بندی مناسب به مدار فلوتاسیون است. برای رسیدن به این هدف علاوه بر خردایش نیاز است تا طبقه بندی مناسبی در هیدروسیکلون‌ها داشته باشیم. به منظور طبقه بندی مناسب در هیدروسیکلون‌ها نیاز است تا پارامتر‌های عملیاتی آن (شکل۶) رعایت شود.
شکل۶: شاخص‌های مهم عملیاتی هیدروسیکلون
اهمیت دانسیته ورودی در هیدروسیکلون‌ها
با افزایش دانسیته ورودی به هیدروسیکلون‌ها ته‌نشینی با مانع در هیدروسیکلون‌ها اتفاق می‌افتد که این موجب درشت تر شدن دانه بندی سرریز هیدروسیکلون‌ها می‌شود.
همانطور که در نمودار زیر مشاهده می‌شود دانه بندی مناسب برای فرآیند فلوتاسیون در یک محدوده خاص قرار دارد و با افزایش اندازه ذرات بازیابی به شدت کاهش می‌یابد همچنین درشت بودن مواد در سلول‌های فلوتاسیون موجب افزایش سایش و خرابی تجهیزات سلول فلوتاسیون می‌شود.
شکل۷: تاثیر دانسیته و ابعاد ذرات در بازیابی
حلقه کنترل دانسیته خوراک هیدروسیکلون
برای جلوگیری از مشکلات و کنترل دانسیته ورودی به هیدروسیکلون‌ها در طراحی اولیه کارخانه از یک حلقه کنترلی شامل دانسیته سنج هسته‌ای در مسیر خوراک، کنترل کننده و شیر کنترلی در مسیر آب ورودی به مخازن سیکلون استفاده شده بود. متاسفانه به دلیل برخی از مشکلات این حلقه از مدار خارج شده بود.
شکل۸: حلقه کنترلی دانسیته خوراک هیدروسیکلون
تاثیر دانسیته ورودی بر کارآیی هیدروسیکلون
با نمونه گیری از جریان‌های حول هیدروسیکلون مشاهده شد که دانسیته ورودی به هیدروسیکلون به دلیل عدم استفاده از حلقه کنترلی افزایش یافت و این امر موجب درشت شدن دانه بندی سرریز هیدروسیکلون‌ها شد.
شکل۸: تاثیر دانسیته بر دانه‌بندی سرریز هیدروسیکلون
نحوه عملکرد دانسیته سنج هسته‌ای
دانسیته سنج هسته‌ای از یک منبع و یک آشکارساز تشکیل شده است و نحوه عملکرد آن به این گونه است که اشعه گاما از منبع به سمت آشکارساز فرستاده می‌شود. با اندازه گیری طول موج دریافتی دانسیته مواد عبوری به صورت برخط اندازه گیری می‌شود.
شکل۹: دانسیته سنج هسته‌ای (منبع و آشکارساز)
نصب و کالیبراسیون دانسیته سنج هسته‌ای
با هماهنگی های انجام شده دانسیته سنج هسته‌ای با منبع سزیمی از شرکت پارس ایزوتوپ خریداری و نصب شد و کالیبراسیون آن در دو نقطه انجام شد.
با نصب این دانسیته سنج امکان استفاده از حلقه کنترلی برای کنترل دانسیته ورودی به هیدروسیکلون‌ها وجود دارد.
شکل۱۰: دانسیته سنج هسته‌ای نصب شده
){kind=link}
آخرین نظرات
سعید درویش تفویضی در: چهارصد و پنجاه و نهمین جلسه هفتگی مرکز تحقیقات فرآوری مواد کاشی‌گر (یک دهه تلاش جمعی برای بهبود طرح مجرای ورودی سنگ‌شکن‌های مخروطی ثالثیه مجتمع مس سرچشمه)
عالی فرشید جان، موفق باشی ...
محمد انصاری در: استانداردسازی فرآیند در کارخانه‌های مجتمع صنعتی و معدنی گل‌گهر:بازرسی فرآیندی جداکننده‌های مغناطیسی تر کارخانه تغلیظ مگنتیت
سلام. برای رسم فلوشیت ها، از نرم افزار موازن که از تولیدات مرکز تحقیقات کاشی‌گر ا ...
jamal63 در: استانداردسازی فرآیند در کارخانه‌های مجتمع صنعتی و معدنی گل‌گهر:بازرسی فرآیندی جداکننده‌های مغناطیسی تر کارخانه تغلیظ مگنتیت
سلام .وقت بخیر فلوشیت رو با چه نرم افزاری رسم کردین؟ ممنون ...
محمد انصاری در: انتشار کتاب "از مفهوم تا محصول - روش اجزای گسسته" (به زودی...)
سلام. در حال چاپ است. موفق باشید ...
محسن مرادی در: مجموعه کتب استانداردسازی راهبری کارخانه‌ها از طریق بازرسی فرآیند
تشکر. موفق باشید. ...