این جلسه در تاریخ ۱ مهر ماه ۱۴۰۰ برگزار گردید و در این جلسه مشکلات موجود در فیلتر های دیسکی مجتمع و راهکارهایی جهت بهبود عملکرد آن ها بیان گردید در زیر خلاصه ای از این موارد ذکر می گردد:

• در ابتدا مدار فراوری مگنتیت شامل دو خط خشک و تر مورد بررسی قرار گرفت

بخش خشک کارخانه مگنتیت

کنسانتره تولیدی بخش تر با درصد جامد حدود ۶۵ درصد، توسط دو پمپ گریز از مرکز به قسمت آب­گیری کنسانتره پمپ می­شود. در حدود ۹۲% آب کنسانتره در فیلترها گرفته شده و کنسانتره­ای با رطوبت زیر ۸% از فیلتر جدا می­گردد که توسط ۳ دستگاه نوار نقاله به نوار نقاله­ ی انتقال‌دهنده‌ی کنسانتره خشک افزوده شده و سپس به سیلوی کنسانتره انتقال داده می­شود.

در بخش آب‌گیری کنسانتره، ۴ دستگاه فیلتر خلأ دیسکی نصب شده است که در شرایط عادی ۳ دستگاه در حال کار و یک دستگاه آماده‌به‌کار می­باشد. در مدار هر فیلتر دیسکی، دو تانک خلأ به منظور جدا کردن آب از هوا و یک پمپ خلأ برای تأمین خلأ در فیلترهای دیسکی در نظر گرفته شده است. آب حاصل از فیلتراسیون به تیکنر باطله­ی تر هدایت می­شود.

بخش تر کارخانه مگنتیت

• معرفی فیلتر های دیسکی : 

فیلتراسیون عملیاتی است که طی آن ذرات معلق جامد از محلول جدا می‌شوند. در واقع فرآیند جدایش جامدات از مایع توسط یک واسطه متخلخل را عمل فیلتراسیون می‌نامند. فیلتر از سطح متخلخلی که منافذ آن برای عبور مایع مناسب هستند ولی از عبور دانه‌های جامد جلوگیری می‌کنند، تشکیل‌شده است. عبور مایع از سطح فیلتر در اثر ایجاد اختلاف فشار در دو طرف آن انجام می‌شود. این اختلاف فشار ممکن است در اثر نیروهای ثقلی، فشاری، خلأ یا گریز از مرکز باشد . فیلترها علاوه بر استفاده به‌منظور کاهش رطوبت مواد، در موارد دیگر مثل صاف کردن مایعات گل‌آلود و همچنین جدا کردن محلول‌های غنی‌شده در روش‌های هیدرو متالورژی به کار می‌روند.

در همه فیلترهای خلاء فضای مناسبی که به یک سیستم خلأ وصل می‌شود، وجود دارد. با کاهش فشار در درون آن و پوشش این فضا توسط پارچه فیلتر، عمل فیلتراسیون انجام می‌شود. فیلترهای خلاء در دو نوع ناپیوسته مانند فیلتر خلاء صفحه‌ای و پیوسته مانند فیلترهای خلاء استوانه‌ای (گردان) خلاء دیسکی و فیلتر نواری می‌باشد. در تصویر زیر مراحل آبگیری در یک فیلتر دیسکی مشخص شده است که به ترتیب شامل : خوراک دهی، تشکیل کیک،خشک کنی و تخلیه می باشد.

مراحل آبگیری در فیلتر دیسکی

• بررسی مشکلات موجود در مدار آبگیری :
• عدم وجود ابزار اندازه گیری و کنترلی (راه اندازی مجدد)

میزان مکش تولیدی وکیوم ها وابسته به دبی آب ورودی به آن ها و همچنین فشار آب ورودی می باشد با توجه به معیوب بودن تمام این تجهیزات میزان فشار به صورت تجربی تنظیم می گردد، در تنظیم وکیوم به صورت تجربی امکان استفاده از حداکثر توان وکیوم ها وجود ندارد و باعث کاهش کارایی فیلتر کنی می گردد. در قسمت آب ورودی به وکیوم ها شیر های برقی قرار دارد تا در مواقع مشکل در مدار و خاموشی فیلتر آب ورودی به وکیوم را قطع نماید تا از مصرف آب جلوگیری گردد این شیر برقی نیز مانند دیگر تجهیزات از مدار خارج است .گیج های فشار منفی بر روی فیلتر جهت مقایسه با فشار تولیدی وکیوم قرار دارد که در صورت مغایرت با آن نشان از نشتی در مسیر مکشی دارد این فشار سنج ها نیز مانند تجهیزات قبل معیوب شده و مجدد استفاده نشده است.

رفع مشکل : بسیاری از این تجهیزات در محل موجود هستند ،فقط نیاز به تعمیر اساسی و کالیبراسیون دارند و هزینه اضافه تحمیل نمی گردد.

نمونه ای از تجهیزات معیوب موجود در محل(فلوسویچ)

• همزنی نامناسب در وان فیلتر

با توجه به دانسیته بالای کنسانتره آهن جهت جلوگیری از ته نشینی از همزن استفاده می شود این همزن باعث همگن شدن خوراک فیلتر می گردد و در نتیجه عمل فیلتراسیون بهتر انجام می گیرد. سیستم همزن فیلتر به دلایل نامعلوم از مدار خارج شده است و جایگزین آن از هوای فشرده استفاده شده است که کارایی مطلوب جهت همزنی را ندارد و اکثر مواقع نیز استفاده نمی گردد. جهت همگن سازی مناسب پالپ درون وان باید از این همزن ها استفاده شود بهتر است نمونه ای طبق طرح ساخته شود و نصب گردد و در صورت مشکل تغییر طرح داده شود.

محل قرار گیری همزن درون وان(تصویر از نمای بالای فیلتر)

• تغییر طرح نامناسب سکتورهای فیلتر دیسکی

بر  اساس طرح اصلی کارخانه سکتورهای آبگیری فیلتر دیسکی از جنس آهن بوده است که مشخصا مقاومت زیادی در برابر سایش داشته است اما با توجه به وزن بسیار زیاد آن و تعویض سخت این نوع از سکتور ، طرح آن عوض شده و از سکتورهای لاستیکی برای این قسمت استفاده شده است.

تغییر طرح این سکتورها با وجود فراهم کردن امکان جابه جایی و نصب راحت تر مشکلاتی را نیز به وجود آورده است ، جنس سکتورهای جدید از پلاستیک است و متاسفانه در اثر پارگی پارچه و ورود پالپ به پارچه به سرعت ساییده می شود در شکل شماره ۲ تعدادی از سکتور ها و محل خرابی های آن مشخص گردیده است. خرابی این سکتور ها باعث تحمیل هزینه جهت جایگزینی سکتور جدید می شود و مهم تر از آن خرابی سکتور باعث پارگی پارچه شده و در نتیجه آن ورود پالپ بیشتر و آسیب دیدگی بیشتر می شود، از دلایل افزایش رطوبت و کاهش تولید در فیلترهای دیسکی کمبود میزان فشار منفی مورد نیاز است این پارگی ها و خرابی ها علت کاهش مکش از سطح فیلتر نیز می باشد به این صورت که حداکثر فشار منفی از محل خرابی ها انجام می شود و کیک با رطوبت و ضخامت مناسب تشکیل نمی گردد.راه حل پیشنهادی مشکل تغییر طرح مجدد این سکتورها است که بهتر است در قسمت های لبه سکتور و محل اتصال از فلزی سبک و در قسمت مکشی (مشبک) از پلاستیک استفاده شود

سکتور پلاستیکی (خرابی سکتور و پارچه)

• مخزن پساب نامناسب (عدم پرشدگی مناسب و مکش از قسمت زیرین)

در اثر فرایند مکش در فیلتر خلاء ذرات کنسانتره آهن بر روی پارچه فیلتر مانده و کیک تشکیل می گردد و آب موجود در کیک و ذرات کوچکتر از روزنه پارچه به وسیله مکش هوا به تانک آبگیر و سپس به وسیله لوله تخلیه به مخزن پساب فیلتر منتقل می گردد. نکته بسیار مهم در این قسمت قرار گیری لوله های مکشی بطور کامل در زیر آب است زیرا در صورت عدم قرار گیری مکش هوا از این قسمت انجام می گردد و در نتیجه کیکی بر روی فیلتر تشکیل نمی گردد در جهت جلوگیری از مکش هوا از این قسمت و قرار گیری این لوله ها در زیر آب برای مخزن پساب سیستم کنترل سطح تعبیه شده تا در صورت کاهش ارتفاع بار درون آن به وسیله آب سطح به نقطه مطلوب برسد متاسفانه این سیستم معیوب شده و از مدار خارج است و میزان آب توسط مراقبتکار تنظیم می گردد. با توجه به تخلیه نامناسب این قسمت باید شیر کنترل جریان در قسمت تخلیه مخزن پساب قرار دهیم تا در مواقع خاموشی مخزن تخلیه نگردد همچنین باید سیستم کنترل سطح این مخزن مجدد راه اندازی گردد.

مخزن پساب فیلتر

• عدم تخلیه مناسب کیک تولیدی

تخلیه کیک تولیدی در فیلترهای دیسکی به وسیله دمش هوای فشرده و استفاده از گلتراش صورت می گیرد، نحوه تخلیه کیک تولیدی در گلگهر به وسیله دمش هوای فشرده درون دیسک های فیلتر است. متاسفانه باوجود فشار هوای مناسب به دلیل چسبیدگی کیک به این پارچه ها عمل تخلیه به خوبی صورت نگرفته و مقدار زیادی از کیک بر روی دیسک باقی می ماند و از طرفی به دلیل فاصله محل تخلیه کیک از شوت مقدار زیادی از آن به درون وان فیلتر بر می گردد. این مشکل باعث شده است که تناژ تولیدی این فیلترهای کاهش یابد و از طرفی باعث ته نشینی مواد در درون وان فیلتر گردد.جهت رفع این مشکل پیشنهاد می گردد از گلتراش های لاستیکی در این قسمت استفاده گردد، با نصب این گلتراش ها در فاصله مناسب از پارچه و استفاده از تیغه لاستیکی علاوه بر افزایش تناژ این بخش پارگی پارچه را نیز در این قسمت نخواهیم داشت .

تخلیه نامناسب کیک فیلتر

پایان

راه اندازی فیلتر فشاری ۴ : 

در مجتمع مس سرچشمه جهت آبگیری مس از فیلتر های فشاری استفاده می گردد ، ۵ فیلتر فشاری در این قسمت قرار دارد که  فیلترهای ۱ و ۲ در طرح توسعه اولیه مجتمع در سال ۱۳۷۹ و فیلترهای ۳، ۴ و ۵ در سال ۱۳۸۹ در طرح نهایی توسعه نصب و راه‌اندازی شده‌اند . متاسفانه به دلیل برخی مشکلات فیلتر های فشاری جدید از مدار خارج بوده اند که این موضوع باعث افزایش استفاده از بخش قدیم آبگیری ( فیلتر خلاء – خشک کن ) می گردید . طی پیگیری و تلاش ها صورت گرفته در سال گذشته فیلتر فشاری ۵ وارد مدار گردید و مشکلات آن رفع گردید . اما برای از مدار خارج شدن ساختمان قدیم آبگیری نیاز به اطمینان بیشتر بود به همین دلیل تجهیزات و قطعات مورد نیاز فیلتر فشاری ۴ تهیه و این فیلتر راه اندازی گردید در تصاویر زیر تعدادی از این موارد که نتیجه زحمات دوستان سرچشمه بوده است را ذکر می کنیم. 

۱- ترمیم و استفاده از صفحات فیلتر : هر فیلتر فشاری از تعدادی صفحات تشکیل شده است این صفحات وظیفه آبگیری را برعهده دارند . به دلیل تحریم تهیه این صفحات برای نصب بر روی فیلتر ۴ بسیار مشکل بود به همین دلیل تصمیم گرفته شد که از صفحات معیوب استفاده گردد البته ابتدا این صفحات ترمیم گردید به این ترتیب با ترمیم این صفحات علاوه بر تامین صفحات فیلتر ۴ تعدادی نیز به عنوان یدک ذخیره گردید. 

۲- تعمیر و نصب شیر های کنترلی : عملکرد فیلتر فشاری توسط تعدادی شیر صورت می گیرد این شیر ها هر کدام وظیفه خاصی بر عهده دارند ( ورود هوا ، آب ، خوراک ) 

۳- تعمیر سیستم هیدرولیکی و تنظیم فشار : اصلی ترین مشکل فیلترهای فشاری جدید مربوط به سیستم هیدرولیکی آن ها می باشد با تلاش تعمیرات فیلتر های فشاری مشکل فرار روغن و کاهش فشار ، انحراف فیلتر رفع گردید و فشار بالای تنظیمی بر روی ۲۲۰ بار تنظیم گردید. 

۴- رفع مشکل ابزار دقیقی : جهت کنترل هر مرحله از کارکرد فیلتر فشاری سیستم های ابزار دقیق بر روی آن نصب گردیده است ، برای راه اندازی فیلتر فشاری ۴ تمامی این حسگر ها بر روی فیلتر نصب و رفع مشکل گردیدند. 

افزایش آماده بکاری فیلترهای فشاری : 

با تلاش های صورت گرفته در واحد آبگیری بعد از راه اندازی فیلتر های جدید میزان ساعت کاری فیلتر های فشاری نسبت به سال های گذشته بسیار بهبود یافت . 

بعد از راه اندازی فیلتر فشاری ۴ امکان از مدار خارج شدن مدار قدیم آبگیری که مصرف انرژی در آن بسیار زیاد است فراهم گردید در زیر تصویری از صرفه جویی یک ماه با خاموشی بخش قدیم مشاهده می نمایید. 

مشکلات در آینده :

از مشکلات پیشرو می توان به کمبود تجهیزات اشاره نمود ، در صورتی که تجهیزات مورد نیاز این فیلترهای تامین نگردد باعث از مدار خارج شدن آن ها و کاهش دسترسی به آن ها خواهد شد.

سیستم های نگهداری فیلتر فشاری :

۱- حسگر ابزار دقیقی : با استفاده از حسگر های جدید ( فشار ، جریان و…) می توان کنترل فیلتر های فشاری را افزایش داد و از قبل از خرابی و از مدار خارج شدن آن مشکل را برطرف نمود .

۲- سیستم کنترل فشار خوراک : با نصب یک فشار سنج در مسیر خوراک و ارتباط آن با شیر برگشت مواد می توان از فشار بیش از حد به پمپ جلوگیری نمود و همین طور می توان سیستم خوراک دهی را بر اساس وزن تنظیم نمود و با استفاده از این سیستم کنترل میزان پارگی پارچه را به حداقل رساند. 

۳- سیستم کنترل پارچه : با نصب و تنظیم این سیستم می توان از وضعیت پارچه ها مطلع شد در مواقعی که پارچه پاره می شود در صورت تشخیص دیرهنگام ممکن است صفحات فیلتر دچار آسیب دیدگی شوند و همین طور کنسانتره تولیدی دارای رطوبت بالایی خواهد بود.

مدار کارخانه شیر آهک مجتمع مس سرچشمه 

آهک مصرفی کارخانه به دو صورت تهیه می گردد آهکی که توسط کوره آهک مجتمع پخته می شود و آهکی که خریداری می گردد این آهک های پخته درون مخازن ذخیره می گردد و به وسیله خوراک دهنده های مخازن به نوار ۵۱ منتقل می شود . نوار ۵۱ به آسیای شیر آهک خوراک دهی می کند ابعاد آهک ورودی به آسیا بر اساس طرح کمتر از ۱۹ میلیمتر است . بعد از خردایش و ترکیب آهک درون آسیا ، شیر آهک تولیدی وارد کلاسیفایر شده و طبقه بندی می گردد باطله کلاسیفایر دارای درصد جامد ۹۰ درصد است و محصول کلاسیفایر با درصد جامد ۱۹ درصد به هیدروسیکلون پمپ می شود سرریز هیدروسیکلون به عنوان محصول نهایی به تغلیظ فرستاده می شود و ته ریز آن به آسیا منتقل می گردد.

پیشینه اقدامات صورت گرفته در کارخانه شیرآهک

اصلاح دوش شستشوی سرند آسیا 

به دلیل خرابی و سایش دوش شستشوی سرند مقدار زیادی از آب سرند شو به خارج آسیا منتقل میشده است . جهت رفع این مشکل دوش مناسب برای نصب طراحی و نصب گردید.

ریزش آب شستشوی سرند به خارج آسیا

طراحی و نصب دوش سرند مناسب

راه اندازی حلقه تنظیم درصد جامد آسیا

جهت راه اندازی حلقه کنترل درصد جامد آسیا اقدامات زیر صورت گرفت :

• کالیبراسیون ترازوی نوار خوراک ورودی به آسیا
• نصب دبی سنج و شیر کنترل آب (تنظیم درصد جامد )
• انتقال داده‌ها به اتاق کنترل و راه اندازی حلقه

کالیبراسیون ترازو نوار خوراک دهی به آسیا

نصب دبی سنج و شیر کنترلی

حذف مسیر پالپ غبارگیر از ورودی آسیا و انتقال به خوراک سیکلون (طبق طرح)

در کارکرد قبل ، دوغاب تولیدی از غبارگیرهای کوره آهک وارد آسیا می شده است که باعث تغییر درصد جامد آسیا و همچنین نوسان در مدار می گردید به همین دلیل این مسیر حذف و به ورودی هیدروسیکلون انتقال یافت.

اقدامات صورت گرفته : 

جدایش مسیر شستشوی سرند و آب ورودی به آسیا

آب ورودی جهت تنظیم درصد جامد علاوه بر آسیا برای شستشوی سرند نیز مورد استفاده قرار می گرفت این مشکل باعث واقعی نبودن درصد جامد تنظیمی می گردید به همین دلیل این مسیر حذف  و به قبل از آسیا منتقل شد.

حذف مسیر شستشوی سرند

پیشنهاد حذف آب شستشو از ورودی آسیا و انتقال به تانک دوغاب بزرگ

آب شستشوی سطح کارخانه به اشتباه به داخل آسیا منتقل می شد که همان طور که قبل هم بیان گردید باعث نوسان و واقعی نبودن درصد جامد تنظیمی می گردید برای رفع این مشکل پیشنهاد داده شد مسیر حذف گردد و به تانک دوغاب منتقل گردد .

طرح پیشنهادی مدار شیر آهک

طرح کنترل درصد جامد ورودی به طبقه بندی کننده مارپیچی

به دلیل اهمیت درصد جامد ارسالی به کارخانه تغلیظ برای تنظیم درصد جامد ارسالی حلقه کنترلی پیشنهاد گردیدبه این صورت که میزان آب مورد نیاز جهت تنظیم درصد جامد بعد از آسیا به صورت خودکار تنظیم می گردد.  در تصویر زیر می توانید مشاهد نمایید.

طرح پیشنهادی تنظیم درصد جامد

مزایای طرح جدید تنظیم درصد جامد کارخانه شیر آهک

راه اندازی مجدد تانک دوغاب بزرگ (پایداری مدار)

جلوگیری از هدر روی آب و بازگشت به مدار

کاهش دخالت انسانی و سیستم تقریبا خودکار

تنظیم درصد جامد آسیای شیر آهک و افزایش خردایش

ارسال آهک با درصد جامد و دانه بندی مناسب به تغلیظ

کاهش کارکرد آسیای شیر آهک

سنگ آهک (کربنات کلسیم – CaCO3)

انواع مختلف سنگ آهک: آهک رسی، آهک ماسه ای و دولومیت

ناخالصی های مهم: منیزیم، سیلیس، آلومینیوم، منگنز

کلسینه شدن:

CaCO3—-> CaO+CO2

• اضافه کردن آب باعث هیدراته شدن و تولید گرما می گردد:

گرما +CaO + H2O—–> Ca(OH)2

• مصارف آهک :
• کاغذ سازی
• مصالح ساختمانی و سرامیک
• رنگ سازی
• کارخانه فراوری (تنظیم pH)

معرفی مدار خردایش آهک مجتمع مس سرچشمه

انواع کوره های تولید آهک

• کوره سنتی :

بازده ای بسیار پایین

ناخالصی محصول تولیدی

تولید بسیار کم

انواع : استوانه ای ، خمره ای ، مخروط ناقص و…

• کوره صنعتی :

شامل کوره دوار و کوره قائم

ظرفیت تولید بالا

ناخالصی کمتر در محصول تولیدی

تولید مداوم

مدار کوره آهک مجتمع مس سرچشمه

عوامل کاهش دمای ابتدایی کوره آهک :

اتلاف حرارت از بدنه کوره (بررسی وضعیت آجر نسوز )

کاهش فشار هوای مکنده :

• کاهش مکش فن
• نشتی در مسیر

وضعیت کارکرد نامناسب مشعل

• نشتی مارپیچ غبار گیر و برزنت

سیستم کنترل  وضعیت سوخت کوره آهک

• اندازه گیری میزان اکسیژن ، کربن دی اکسید و گاز مصرفی
• تنظیم میزان بازشدگی دریچه با استفاده از مقدار اکسیژن
• پایش وضعیت سوخت مشعل (میزان CH4 و Co2 )
• کاهش آلودگی محیط زیست

بررسی عملکرد غبارگیر های کیسه ای و اقدامات جهت  راه اندازی آن ها

• روش های مختلف تمیز کردن کیسه
• روش لرزاندن پارچه ها (mechanical shaking )
• هوای معکوس (reverse air )
• پالس جت ( pulse jet)

مشکلات موجود جهت راه اندازی غبارگیر ها :

• مشکل برقی عدم کارکرد مارپیچ ها
• طراحی و مکان نامناسب غبارگیر مخزن جدید (عدم امکان استفاده از غبارگیر در زمان خاموشی نوار ۵۱)

پیشنهاد جهت راه اندازی مجدد غبارگیر ها ( تعبیه تانک و ارسال دوغاب به شیر آهک )

• مشکلات بالابرنده سطلی

بزرگی ابعاد آهک ورودی (آهک ورودی به آسیا ۶ تا ۱۹ میلیمتر )

سرپوشیده نبودن محل تخلیه آهک

راهکار جهت راه اندازی مجدد :

تعیین جریمه برای دانه بندی نامناسب آهک دریافتی

نصب سرند برای جدایش سنگ  درشت