مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ از چهار بخش خردایش اولیه، جدایش، آبگیری و خردایش نهایی تشکیل شده است.
محصول آسیای گلولهای ابتدا وارد چهار جداکننده مغناطیسی تر شدت متوسط (مرحله کوبر) میشود. هدف این بخش، جدا کردن ذرات فاقد خاصیت مغناطیسی و ارسال آنها به باطله نهایی است. کنسانتره جداکننده مرحله کوبر که حاوی ذرات با خاصیت مغناطیسی کم تا زیاد است، برای طبقهبندی به هیدروسیکلون منتقل میشود. تهریز هیدروسیکلون (ذرات درشت و قفلشده) برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب به آسیای گلولهای برگردانده میشود و سرریز هیدروسیکلون به جداکنندههای مغناطیسی پرعیارکنی اولیه ارسال میشود. در این مرحله، از سه جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم استفاده شده است. کنسانتره این بخش برای رسیدن به عیار مدنظر، وارد سه جداکنندههای مغناطیسی تر شدت پایین (مرحله شستشو) میشود. کنسانتره مرحله شستشو برای سولفورزدایی وارد سلولهای فلوتاسیون میشود. روش فلوتاسیون در این کارخانه، از نوع فلوتاسیون معکوس است، یعنی سولفور شناور میشود و مواد با ارزش (کنسانتره آهن) بهعنوان باطله از آخرین سلول خارج میگردد. باطله مراحل پرعیارکنی اولیه و شستشو و نیز بخش شناور شده مرحله فلوتاسیون، جهت آبگیری و ارسال به تیکنرهای باطله، وارد مخزن شماره ۸ میشود. کنسانتره آهن پس از رسیدن به حد مجاز عیار سولفور، برای آبگیری و ارسال به فیلترهای نواری ابتدا وارد سه جداکننده مغناطیسی تر شدت پایین میشود. کنسانتره این بخش به عنوان کنسانتره نهایی به سمت فیلترهای نواری ارسال میشود و باطله نیز برای جلوگیری از هدرروی مواد باارزش و نیز تأمین درصد جامد خوراک جداکنندههای مغناطیسی مرحله کوبر به مخزن محصول آسیا باز میگردد.
شکل ۱: مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ مجتمع صنعتی و معدنی گلگهر
بخش فلوتاسیون
سلول های فلوتاسیون به منظور شناورسازی بخش با ارزش تا ابعاد ۱۰۰ میکرون و جداسازی آن ها از باطله مورد استفاده قرار میگیرند؛ از آن جایی که فرآیند فلوتاسیون در خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ از نوع معکوس است در نتیجه بخش شناور شده باطله بوده و بخش خارج شده از انتهای سلول، کنسانتره را تشکیل میدهد؛ لازم به ذکر است هدف از فعالیت بخش فلوتاسیون موجود در این خطوط سولفورزدایی و کاهش عیارگوگرد کنسانتره به منظور فراهم کردن عیار مطلوب گوگرد برای ارسال به کارخانه گندله میباشد. سولفور باعث شکنندگی و تردی فولاد در حرارتهای بالا، کاهش خاصیت جوش خوردگی، افزایش خوردگی، آلودگی هوا در حین پخت گندله، افزایش مصرف سنگ آهک و افزایش تولید سرباره در بخش فولادسازی میشود.
در فرآیند فلوتاسیون برای فراهم نمودن شرایط شناور شدن کانیهای هدف، از مواد شیمیایی جمعکننده (کلکتور) و کفساز استفاده میشود. نحوه توزیع این مواد شیمیایی به این ترتیب است که در حالحاضر این مواد شیمیایی فقط در مخزن آمادهساز اضافه میگردند.
شناورسازی کانی مورد نظر به کمک مواد شیمیایی به نام کلکتور صورت میگیرد که برخورد آن با سطح کانی سبب آبران شدن آن و چسبیدن به حباب های هوا و در نهایت راهیابی به سطح سلول میشود؛ همچنین به منظور پایداری حباب های هوا از ماده شیمیایی تحت عنوان کفساز استفاده میشود.
مشخصات نوع و مقادیر مورد استفاده مواد شیمیایی در بخش فلوتاسیون خطوط ۵، ۶ و ۷ در جدول ۱ آمده است.
جدول ۱- مشخصات مواد شیمیایی مورد استفاده در خطوط ۵، ۶ و ۷
سیستم توزیع مواد شیمیایی طبق طرح اولیه کارخانه
با توجه به شکل ۲، طبق طراحی اولیه کارخانه، هریک از مواد شیمیایی دارای دو مخزن بوده که یکی از آنها برای ذخیرهسازی و دیگری برای توزیع مواد شیمیایی مورد استفاده قرار میگرفت. در مخزن ذخیره، ماده شیمیایی به مقدار کافی نگهداری و به مخزن توزیع ارسال میشد، سپس مواد شیمیایی از مخزن توزیع، توسط پمپهای تزریق مواد شیمیایی بسته به مقدار مورد نیاز و تشخیص مراقبتکار به سلول های فلوتاسیون ارسال میشد. از آن جا که کلکتور نیاز به آمادهسازی اولیه دارد، یک مخزن بیشتر از مواد شیمیایی دیگر برای آن در نظر گرفته شده است؛ در این مخزن، PAX خشک به مقدار مشخص با آب ترکیب و سپس به مخزن ذخیره ارسال میشود.
شکل ۲- مدار توزیع مواد شیمیایی طبق طرح اولیه کارخانه
همان طور که در مدار شکل ۱ مشخص است مخازن شماره ۱، ۲ و ۳ به ترتیب وظایف آمادهسازی پکس، ذخیرهسازی و توزیع در پمپهای تزریق را در طرح اولیه برعهده داشته اند.
سیستم توزیع کلکتور فعلی در خطوط ۵، ۶ و ۷ تولید کنسانتره
شکل ۳، مدار فعلی توزیع مواد شیمیایی را نشان میدهد که در آن پمپهای دوزینگ و مخزن مربوط به آن کنار گذاشته شده است.
شکل ۳- مدار فعلی توزیع مواد شیمیایی خطوط ۵، ۶ و ۷
به مرور و با خراب شدن پمپ های دوزینگ این مرحله از مدار خارج شده و به جای آن یک مخزن ۲۰۰۰ لیتری بر روی پشت بام قرار گرفته است به صورتی که پکس آماده سازی شده به درون آن پمپ شده و به صورت ثقلی به مخزن آمادهسازی و سلول های فلوتاسیون (در حال حاضر فقط در تانک آمادهساز فلوتاسیون) اضافه میشود. همچنین با سوراخ شدن مخزن شماره ۱ پروانه همزن آن از نصب خارج و روی مخزن شماره ۲ نصب شد به این ترتیب تعداد مخزن آماده سازی پکس قدیمی کنار گذاشته و مخزن ذخیره پکس، جایگزین مخزن آمادهسازی شد.
۱- نشست مواد در مخزن و انسداد لولههای توزیع پکس
برای آمادهسازی پکس در مخزن آمادهسازی، مراقبتکار پکس خشک را از شوت بالای مخزن آمادهسازی پکس، درون مخزن میریزد تا وقتی که به صورت تجربی تشخیص دهد وزن مورد نظر برای ساخت پکس با غلظت ۱۰% تزریق شده است. سپس آب (آب برگشتی تیکنر) را درون مخزن تزریق میکند تا مخزن پر شود و آمادهسازی پکس صورت گیرد(شکل ۴).
شکل ۴- سیستم در حال حاضر آمادهسازی پکس
با توجه به شکل ۵، با استفاده از آب برگشتی تیکنر برای آمادهسازی پکس و وجود گل و لای در آن، نشست مواد در مخزن تزریق پکس پشتبام و لولههای توزیع پکس مشاهده میشد.
شکل ۵- استفاده از آب برگشتی و نشست مواد در مخازن و لولههای توزیع پکس
به همین دلیل مسیر لوله آب تمیز از مخزن آمادهسازی قبلی، به مخزن آمادهسازی فعلی انتقال و نشست مواد در مخازن پکس، کاهش یافت (شکل ۶).
شکل۶– تغییر مسیر لوله آب تمیز از مخزن آمادهسازی پکس قدیمی به مخزن آمادهسازی پکس کنونی
۲- عدم ساخت پکس با غلظت ۱۰ درصد
به دلیل عدم کنترل روی میزان پکس خشک تزریق شده به مخزن آمادهسازی پکس، غلظت پکس آماده شده یا بیشتر و یا کمتر از مقدار طرح (۱۰ درصد) میباشد.
۳- سرریز کردن مخازن پکس و MIBC
با توجه به اینکه سطحسنجهای کنترل سطح روی مخازن مربوط به پکس و MIBC مدتهاست از کار افتاده است، با پر شدن مخزن آمادهسازی پکس، شیربرقی آب بسته نمیشد و یا با پر شدن مخزن پکس روی پشتبام، پمپ خاموش نمیشد که این مورد باعث سرریز شدن مخازن میشد. در مخزن MIBC نیز به همین نحو، مخازن فاقد حسگر ارتفاع سطح میباشند.
۴- خرابی پمپها
هنگامی که مخزن پکس روی پشتبام خالی میشود، مراقبتکار باید متوجه خالی شدن پکس مایع شده باشد و از روی پشت بام خط، پمپ را به صورت دستی روشن کند و منتظر بماند تا مخزن روی پشتبام پر شود و وقتی که شروع به سرریز کردن میکند، پمپ را خاموش کند. گاهی اتفاق میافتد که مخزن آمادهسازی پکس کف کارخانه خالی از پکس مایع است و با روشن کردن پمپ جهت پر شدن مخزن روی پشتبام توسط مراقبتکار، پمپ هوا میکشد. این مورد خرابی پمپها را به همراه دارد.
اقدامات انجام شده
نصب حسگر و راه اندازی حلقهکنترلی مخزن مربوطه پکس
با وجود چالشهای ذکر شده در بخش ساخت و مصرف مواد شیمیایی، حسگرهای از کار افتاده روی تمام مخازن شناسایی شدند و تست سالم بودن یا نبودن آنها در محل و سپس کارگاه برق انجام شد. تنها دو حسگر پس از تعمیرات و کار روی آن قابل استفاده شدند که یکی از آنها روی مخزن آمادهسازی و دیگری روی مخزن پشتبام پکس نصب شد(شکل ۷). پس از نصب این حسگرها، برنامهای برای استفاده از حلقه کنترلی آن نوشته شد. حلقه کنترلی به اینصورت است که برای آمادهسازی پکس، مراقبتکار پکس را داخل مخزن آمادهسازی پکس میریزد و با تماس با اتاق کنترل، شیر برقی که در مسیر آب تمیز قرار دارد را باز میکند. با پر شدن مخزن و بالا آمدن شناور حسگر ارتفاع سطح و نشان دادن سطح بالا در اتاق کنترل، شیر برقی آب بسته میشود و از سرریز پکس آماده شده جلوگیری میکند.
همانطور که گفته شد، حسگر ارتفاع سطح دیگری روی مخزن پشتبام نصب شد که با خالی شدن مخزن و نشان دادن سطح پایین حسگر، پمپ بعد از مخزن آمادهسازی پکس روشن میشود (به شریط که مخزن آمادهسازی پکس خالی نباشد که پمپ هوا بکشد) و با پر شدن مخزن پکس روی پشتبام این حسگر دستور خاموش شدن پمپ را میدهد و از سرریز پکس مایع جلوگیری میشود. نمایی از لول سوئیچ در شکل ۸ قابل مشاهده میباشد.
شکل۷- حسگر نصب شده روی مخزن پکس پشتبام
شکل ۸- لول سوییچ نوع شناور
لازم به ذکر است که قبلا از حسگر گلابی شکل استفاده میشد که این نوع حسگرها پس از مدت کوتاهی از کار میافتادند و خرابی و خوردگی بدنه در آنها به طور مکرر مشاهده میشد(شکل ۹).
شکل ۹- سوراخ شدن شناور گلابی مخزن پکس پشت بام
پیشنهاد نصب و راهاندازی خوراک دهنده زیر شوت تزریق پکس
با توجه به اینکه غلظت پکس ساخته شده در فلوتاسیون از اهمیت بالایی برخوردار است، برای ساخت پکس مایع با غلظت ۱۰ درصد، پیشنهاد نصب خوراکدهنده مارپیچی زیر شوت تزریق پکس خشک داده شد که در شکل ۱۰ قابل مشاهده میباشد. با نصب این خوراکدهنده، ساخت پکس به صورت خودکار خواهد شد. به اینصورت که با خالی شدن مخزن آمادهسازی پکس، خوراکدهنده روشن و شیر برقی آب باز میشود و با پر شدن مخزن، خوراکدهنده خاموش و شیر برقی بسته میشود و عملا ساخت پکس با غلظت ۱۰ درصد بدون دخالت اپراتور ساخته خواهد شد.
شکل ۱۰- طرح پیشنهادی سیستم تزریق و ساخت پکس
همانطور که گفته شد، حسگر ارتفاع سطح دیگری روی مخزن پشتبام نصب شد که مطابق شکل ۱۱، در صورتی که مخزن آمادهسازی پکس خالی شود، حسگر روی مخزن آمادهسازی پکس، خوراک دهنده را روشن و شیر برقی آب را باز میکند تا آمادهسازی پکس انجام شود و زمانی که مخزن پر شود، این حسگر دستور بستن شیر برقی را میدهد. با خالی شدن مخزن تزریق روی پشتبام و نشان دادن سطح پایین حسگر، پمپ بعد از مخزن آمادهسازی پکس روشن میشود (به شرطی که مخزن آمادهسازی پکس خالی نباشد که پمپ هوا بکشد) و با پر شدن مخزن پکس روی پشتبام این حسگر دستور خاموش شدن پمپ را میدهد و از سرریز پکس مایع جلوگیری میشود.
شکل ۱۱- طرح پیشنهادی سیستم تزریق و ساخت پکس
مقدمه
مدار بخش جدایش
مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ از چهار بخش خردایش اولیه، جدایش، آبگیری و خردایش نهایی تشکیل شده است (شکل۱). محصول آسیای گلولهای ابتدا وارد چهار جداکننده مغناطیسی تر شدت متوسط (مرحله کوبر) میشود. هدف این بخش، جدا کردن ذرات فاقد خاصیت مغناطیسی و ارسال آنها به باطله نهایی است. کنسانتره جداکننده مرحله کوبر که حاوی ذرات با خاصیت مغناطیسی کم تا زیاد است، برای طبقهبندی به هیدروسیکلون منتقل میشود. تهریز هیدروسیکلون (ذرات درشت و قفلشده) برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب به آسیای گلولهای برگردانده میشوند و سرریز هیدروسیکلون به جداکنندههای مغناطیسی پرعیارکنی اولیه ارسال میشود. در این مرحله، از سه جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم استفاده شده است. کنسانتره این بخش برای رسیدن به عیار مدنظر، وارد سه جداکنندههای مغناطیسی تر شدت پایین (مرحله شستشو) میشود. کنسانتره مرحله شستشو برای سولفورزدایی وارد سلولهای فلوتاسیون میشود. روش فلوتاسیون در این کارخانه از نوع معکوس است، یعنی سولفور شناور میشود و مواد باارزش (کنسانتره آهن) بهعنوان باطله از آخرین سلول خارج میگردد. باطله مراحل پرعیارکنی اولیه و شستشو و نیز بخش شناور شده مرحله فلوتاسیون، جهت آبگیری و ارسال به تیکنرهای باطله، وارد مخزن شماره ۸ میشود. کنسانتره آهن پس از رسیدن به حد مجاز عیار سولفور، برای آبگیری و ارسال به فیلترهای نواری، ابتدا وارد سه جداکننده مغناطیسی تر شدت پایین میشود. کنسانتره این بخش به عنوان کنسانتره نهایی به سمت فیلترهای نواری ارسال میشود و باطله نیز برای جلوگیری از هدرروی مواد باارزش و نیز تأمین درصد جامد خوراک جداکنندههای مغناطیسی مرحله کوبر به مخزن محصول آسیا باز میگردد.
شکل ۱: مدار تولید کنسانتره خطوط تولید کنسانتره ۵،۶و ۷ شرکت معدنی و صنعتی گلگهر (نرمافزار موازن)
فلوتاسیون
در فلوتاسیون، جدایش براساس خواص فیزیکی و شیمیایی مواد صورت میگیرد. در فلوتاسیون مستقیم، مواد باارزش به حبابهای هوا میچسبند و تشکیل کف میدهند و ذرات گانگ در پالپ باقی میمانند. در فلوتاسیون معکوس، این روند برعکس است. در این بخش، از چهار سلول ومکو در هر یک از خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ استفاده شده که از نوع معکوس هستند. در شکل ۲ نمایی از سلولهای ومکو خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ قابل مشاهده میباشد.
شکل ۲:سلولها و مخزن آمادهساز فلوتاسیون خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷
نشست مواد در سلولهای فلوتاسیون
در صورتیکه درصد جامد خوراک ورودی به سلولها و یا میزان مواد شیمیایی که به سلولها اضافه میشود بیش از اندازه باشد، باعث تهنشین شدن مواد در سلولها میشود. به دنبال تهنشین شدن مواد در سلولها، کارایی سلولها کاهش مییابد و جدایش باطله (گوگرد) از کنسانتره صورت نمیگیرد و عیار گوگرد در کنسانتره بیش از حد مطلوب برای تولید گندله خواهد شد. یکی از نشانههای تهنشین شدن مواد در سلولها، سفید بودن رنگ کف (باطله) است (شکل ۳). اگر ذرات باطله همراه با کف به سطح سلول منتقل شود، کف به رنگ طلایی قابل مشاهده خواهد بود.
شکل ۳: کف سفیدرنگ سلول فلوتاسیون
برای تمیز کردن و تخلیه مواد تهنشین شده در سلولها، خوراک ورودی به مخزن آماده سازی را قطع میکنند و روتور را روشن میکنند تا مواد با آب شسته شود و از سلول ها خارج شود. در صورتیکه با انجام این کار نتیجهای حاصل نشود، سلولها متوقف شده و مواد تهنشین شده در سلول ها با آب فشار بالا شسته میشوند.
یکی دیگر از نشانههای نشست مواد در سلولها، آمپرکشی موتور آن است که در اتاق کنترل قابل مشاهده میباشد. در صورت بالا رفتن توان موتور سلول، از اتاق کنترل به اپراتور مربوطه اطلاع داده میشود تا سلولها را از مدار خارج کند.
طبق شکل ۴، نشست مواد در سلولها، باعث گرفتگی کف کاذب (فاصله بین draft tube تا کف سلول) میشود و مواد نمیتوانند از این فاصله به بالا و به سمت روتور جریان یابند. در نتیجه مواد با حباب تماس پیدا نمیکنند و جدایشی صورت نمیگیرد.
شکل ۴: نشست مواد در سلول فلوتاسیون
درصد جامد خوراک سلولهای فلوتاسیون
همانطور که گفته شد، بالا بودن درصدجامد خوراک فلوتاسیون و ورود ذرات درشت به سلولها باعث نشست مواد در سلولها میشود. از اینرو، درصدجامد ورودی به سلولها اندازهگیری شد. مشاهده شد درصد جامد خوراک ورودی به سلولها، بیش از درصد جامد طراحی است.
همانطور که در شکل ۵ مشاهده میشود، میانگین درصد جامدهای گرفته شده از خوراک فلوتاسیون (۵.۵±۳۵٫۵)، بیش از مقدار طرح (۳۲) است که باعث افزایش دنبالهروی ذرات مگنتیت به کف میشود. علت این اختلاف درصد جامد در خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷، نبود تجهیزات ابزار دقیقی و عدم استفاده از حلقه کنترلی تنظیم درصد جامد است.
شکل ۵: درصد جامد خوراک فلوتاسیون خط تولید کنسانتره ۶
دانه بندی
براساس طراحی، ۸۰ درصد مواد ورودی به مرحله فلوتاسیون، باید اندازهای کوچکتر از ۹۰ میکرون داشته باشند. طی ۱۵ روز نمونههایی جهت تعیین دانهبندی خوراک فلوتاسیون، از مخزن آمادهسازی گرفته شد. نمونهها پس از آمادهسازی، دانهبندی شدند. با توجه به شکل ۶، به طور میانگین ۸۰ درصد مواد کوچکتر از ۵۷±۱۲۳ میکرون بودند در حالیکه طبق طراحی باید اندازهای کوچکتر از ۹۰ میکرون داشته باشند. این عامل نیز سبب نشست مواد در سلولها میشود.
شکل ۶: دانهبندی خوراک فلوتاسیون خط ۶
۴-۲-۴ نشست مواد در سلولها
همانطور که گفته شد، یکی از مهمترین دلیل نشست مواد در سلولها، درشت بودن ابعاد ذرات میباشد. جهت تعیین میزان مواد درشت راهیافته به سلولها که عامل نشست مواد در سلولها میباشد، از مواد نشسته درون سلولها به طور میانگین نمونه گرفته شد. نتایج آنالیز ابعادی در شکل ۷ قابل مشاهده میباشد که سهم مواد درشت نشسته در سلول اول تا چهارم به ترتیب ۲۵۹، ۱۵۲، ۱۳۹ و ۱۲۶ میکرون اندازهگیری شد.
شکل ۷: آنالیز ابعادی مواد نشسته در سلولهای فلوتاسیون خط ۶
عیار گوگرد خوراک و کنسانتره فلوتاسیون
علاوه بر نشست مواد، چالش دیگر ورود ذرات درشت به بخش فلوتاسیون، بالا رفتن عیار گوگرد درمحصول میباشد.
تحقیقی در سال ۱۳۹۰، توسط ارغوانی، با موضوع افزایش کارایی مدار آسیاکنی تر مجتمع سنگ آهن گلکهر انجام شد. در این تحقیق با توجه به این که عیار گوگرد کنسانتره تر کارخانه بالاتر از حد مجاز (۵/۱%) بود، رسیدن به درجه آزادی مطلوب و در نتیجه کاهش عیار گوگرد کنسانتره ضرورت پیدا کرد. در این بررسی با انجام آزمایشهایی با لوله دیویس برای ذرات با ابعاد متفاوت، مشخص شد درجه آزادی مناسب برای رسیدن به گوگرد مجاز، ۱۰۰ میکرون میباشد (شکل ۸). در این تحقیق برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب، از دو متغیر میزان پرشدگی گلوله و درصدجامد وزنی آسیا استفاده شد و در نتیجه جهت نزدیکتر کردن عیار گوگرد به مقدار مجاز، با اعمال تغییرات در مدار آسیاکنی اندازه محصول آسیا از ۱۳۵ به ۱۰۶ میکرون رسید.
شکل۸: عیار گوگرد در بخشهای مختلف ابعادی کنسانتره جداکننده مغناطیسی تر نهایی کارخانه تغلیظ مگنتیت گلگهر
جهت بررسی رابطه ابعاد ذرات و میزان گوگرد محتوا، از خوراک و کنسانتره فلوتاسیون نمونه گرفته شد. نمونهها پس از آمادهسازی و آنالیز ابعادی، عیارسنجی شدند. مشاهده شد با کاهش ابعاد ذرات، میزان عیار گوگرد نیز در خوراک و کنسانتره کاهش مییابد. با توجه به شکل ۹ کاهش عیار گوگرد کنسانتره از ۱۸۰ تا ۹۰ میکرون، تغییر چشمگیری دارد (از ۴/۰ به ۱/۰ درصد) در حالیکه از ۹۰ میکرون تا ۳۸ میکرون، کاهش چشمگیری در عیار گوگرد مشاهده نمیشود (از ۱/۰ به ۰۷/۰ درصد). بنابراین با کار در محدوده ۱۲۵-۹۰ میکرون علاوه بر کاهش هزینه خردایش، میتوان عیار گوگرد مطلوب برای ساخت گندله را فراهم کرد.
شکل۹ : عیار گوگود خوراک و کنسانتره در دانهبندیهای متفاوت
عیار آهن باطله فلوتاسیون
مشابه قسمت قبل، آنالیز ابعادی برای باطله فلوتاسیون نیز انجام شد و پس از عیارسنجی، میزان عیار آهن موجود در هر دانهبندی بررسی شد. مشاهده شد با ریز شدن ابعاد ذرات، میزان هدرروی آهن به باطله افزایش مییابد (شکل ۱۰). با ریزتر کردن ذرات اگرچه عیار گوگرد محصول کاهش مییابد، اما باید به این نکته توجه کرد که میزان هدرروی آهن به باطله افزایش مییابد.
شکل ۱۰ : عیار آهن راه یافته به باطله فلوتاسیون در دانهبندیهای متفاوت
بنابراین با توجه به عیار گوگرد محصول و عیار آهن باطله، باید محدوده مطلوبی را برای کار در بخش فلوتاسیون در نظر گرفت که محدوده ۱۲۵-۹۰ میکرون میتواند این نیاز را برای بخش فلوتاسیون برآورده کند.
مقدمه
مدار بخش جدایش
مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ از چهار بخش خردایش اولیه، جدایش، آبگیری و خردایش نهایی تشکیل شده است (شکل۱). محصول آسیای گلولهای ابتدا وارد چهار جداکننده مغناطیسی تر شدت متوسط (مرحله کوبر) میشود. هدف این بخش، جدا کردن ذرات فاقد خاصیت مغناطیسی و ارسال آنها به باطله نهایی است. کنسانتره جداکننده مرحله کوبر که حاوی ذرات با خاصیت مغناطیسی کم تا زیاد است، برای طبقهبندی به هیدروسیکلون منتقل میشود. تهریز هیدروسیکلون (ذرات درشت و قفلشده) برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب به آسیای گلولهای برگردانده میشوند و سرریز هیدروسیکلون به جداکنندههای مغناطیسی پرعیارکنی اولیه ارسال میشود. در این مرحله، از سه جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم استفاده شده است. کنسانتره این بخش برای رسیدن به عیار مدنظر، وارد سه جداکنندههای مغناطیسی تر شدت پایین (مرحله شستشو) میشود. کنسانتره مرحله شستشو برای سولفورزدایی وارد سلولهای فلوتاسیون میشود. روش فلوتاسیون در این کارخانه از نوع معکوس است، یعنی سولفور شناور میشود و مواد باارزش (کنسانتره آهن) بهعنوان باطله از آخرین سلول خارج میگردد. باطله مراحل پرعیارکنی اولیه و شستشو و نیز بخش شناور شده مرحله فلوتاسیون، جهت آبگیری و ارسال به تیکنرهای باطله، وارد مخزن شماره ۸ میشود. کنسانتره آهن پس از رسیدن به حد مجاز عیار سولفور، برای آبگیری و ارسال به فیلترهای نواری، ابتدا وارد سه جداکننده مغناطیسی تر شدت پایین میشود. کنسانتره این بخش به عنوان کنسانتره نهایی به سمت فیلترهای نواری ارسال میشود و باطله نیز برای جلوگیری از هدرروی مواد باارزش و نیز تأمین درصد جامد خوراک جداکنندههای مغناطیسی مرحله کوبر به مخزن محصول آسیا باز میگردد.
شکل ۱: مدار تولید کنسانتره خطوط تولید کنسانتره ۵،۶و ۷ شرکت معدنی و صنعتی گلگهر
فلوتاسیون
فلوتاسیون یا شناورسازی مهمترین و همه جانبهترین روش کانهآرائی است. در این روش مواد باارزش به دلیل خواص فیزیکی و شیمیایی خاص، به حباب های هوا میچسبند و تشکیل کف می دهند و مواد گانگ (در بعضی موارد کنسانتره) در آب باقی میماند.
فلوتاسیون یک فرآیند انتخابی بوده و قادر به جداسازی یک کانی خاص از مجموعه کانه میباشد که معمولا روی ذرات نسبتاً ریز (کمتر از ۱۰۰ میکرون) انجام میشود. به دلیل اینکه حبابهای هوا قادر به حمل ذرات بزرگ (۱ میلیمتر) نخواهند بود. برای چسبیدن کانی به حباب هوا، شرط اول آبران یا هیدروفوبیک (Hydrophobic) بودن ذره است. برای اینکه ذرات آبران چسبیده به حباب های هوا، به کف (کنسانتره) حمل شوند بایستی حبابها پایدار باشند و در بین راه در اثر ترکیدن بار خود را رها نکنند. برای آبران کردن ذرات، از مواد شیمیایی به نام کلکتور (Collector) و برای پایدار کردن حبابها از کفساز (Frother) استفاده میشود. فلوتاسیون در سیستم سه فازی جامد، مایع و گاز انجام می شود.
در خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و۷ هدف از مرحله فلوتاسیون، کاهش عیار سولفور در محصول نهایی کارخانه برای بهبود گندله تولیدی میباشد. در این بخش از چهار سلول نوع ومکو در هر یک از خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و۷ استفاده شده است (شکل ۲) که مشخصات فرآیندی و طراحی این بخش ازکارخانه (شامل یک مخزن آماده ساز و چهار سلول مکانیکی ۵۰ مترمکعبی) در جدول آمده است.
شکل ۲: سلول ها و مخزن آماده ساز فلوتاسیون خطوط تولید کنسانتره ۵،۶و۷
جدول ۱: مشخصات فرآیندی بخش فلوتاسیون خطوط تولید کنسانتره ۵،۶و۷
چالشهای بخش فلوتاسیون خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷
همانطور که اشاره شد، در خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ از سلولهای نوع ومکو استفاده میشود. همانطور که در شکل ۳ مشاهده میشود، یکی از مهمترین چالشهایی که در این بخش وجود دارد، نشست مواد در سلولها و در نتیجه عدم کارایی مطلوب آن، میباشد.
شکل ۳: نشست مواد در سلول فلوتاسیون
نشست مواد در سلولها
در صورتی که درصد جامد خوراک ورودی به سلول ها یا میزان کلکتوری که به سلول ها اضافه می شود بیش از اندازه باشد، باعث نشست مواد در سلولها میشود. به دنبال تهنشین شدن مواد در سلولها، کارایی فلوتاسیون کاهش مییابد و جدایش باطله (سولفور) از کنسانتره به خوبی صورت نمیگیرد و عیار گوگرد در کنسانتره ارسالی به کارخانه گندلهسازی بیش از حد مطلوب خواهد شد.
یکی از نشانههای تهنشین شدن مواد در سلولها، سفید بودن رنگ کف (باطله) میباشد (شکل ۴) اگر باطله همراه با کف به سطح سلول منتقل شود، کف به رنگ تیره قابل مشاهده خواهد بود.
شکل ۴: سفید بودن رنگ کف (باطله) سلول فلوتاسیون
یکی دیگر از نشانههای نشست مواد در سلولها، آمپرکشی موتور آن میباشد که در اتاق کنترل قابل مشاهده میباشد. در صورت بالا رفتن آمپر موتور سلول، از اتاق کنترل به اپراتور مربوطه اطلاع داده میشود تا سلولها را از خط خارج کنند.
وقتی مواد وارد سلولها میشود، از وسط درفت تیوب (شکل ۵) به واسطه خلاء ایجاد شده توسط روتور به بالا هدایت میشود. نشست مواد در سلولها، باعث مسدود شدن کف کاذب (فاصله بین درفت تیوب تا کف سلول) میشود و مواد نمیتواند از این فاصله به بالا و به سمت روتور جریان یابد. در نتیجه مواد با حباب تماس پیدا نمیکند و جدایشی صورت نمیگیرد.
شکل ۵: درفت تیوب
از دلایل نشست مواد در سلولها میتوان به بالا بودن درصدجامد و درشت بودن ذرات اشاره کرد. جهت تعیین دانهبندی مواد ورودی و درصدجامد فلوتاسیون، نمونهای از خوراک این بخش گرفته شد. همانطور که در شکل ۶ مشاهده میشود، بهترین محل نمونهگیری از خوراک، قسمت خروجی مخرن آمادهسازی است که مواد پس از آمادهسازی وارد جعبه ارتباط میشود.
شکل ۶: بهترین محل نمونهگیری از خوراک ورودی به سلولهای فلوتاسیون
آنالیز ابعادی
همانطور که گفته شد، یکی از مهمترین دلایل نشست مواد در سلولها، بزرگ بودن ابعاد ذرات است. طبق طراحی، ۸۰ درصد مواد ورودی به بخش فلوتاسیون باید ابعادی کوچکتر از ۹۰ میکرون داشته باشند. پس از نمونهگیری و تعیین آنالیز ابعادی مواد ورودی به فلوتاسیون، ابعاد مواد ورودی یکبار ۱۷۲ و یکبار ۱۲۰ میکرون بدست آمد (شکل ۷).
شکل ۷: آنالیز ابعادی خوراک سلولهای فلوتاسیون
درصد جامد
درصد جامد خوراک فلوتاسیون نیز طبق طراحی ۳۲ در نظر گرفته شده است. درصدجامد بالا باعث افزایش دنبالهروی و نشست مواد در سلولها میشود. پس از اندازهگیری درصدجامد، همانطور که در شکل ۸ مشاهده میشود، درصدجامد خوراک فلوتاسیون، بیشتر از مقدار طراحی است. دلیل تنظیم نبودن درصدجامد، از کار افتادن حلقه کنترلی تنظیم درصدجامد میباشد (شکل ۹).
شکل ۸: درصدجامد خوراک فلوتاسیون
شکل ۹: حلقه کنترلی تنظیم درصدجامد
راهحل اشتباه برای جلوگیری از نشست مواد در سلولها
شرکت پیمانکار گلگهر در خطوط تولید ۵، ۶ و ۷، جهت جلوگیری از نشست مواد راهحلهایی ارائه داد که شامل قرار دادن لوله هوای فشرده در سلولها و نصب فن دمنده هوا روی لوله هوادهی به سلولها بود که در شکل ۱۰ قابل مشاهده میباشد.
شکل ۱۰: راهحل اشتباه شرکت پیمانکار برای جلوگیری از نشست مواد در سلولها
با قرار دادن لوله هوای فشرده در سلول، پس از باز کردن شیر هوای فشرده، سطح سلول (کف) دچار تلاطم میشد. تلاطم در سطح سلول باعث افزایش عیار گوگرد در کنسانتره میشود. همچنین پس از نصب دمنده هوا، به این نکته پی بردند هنگامیکه فن به برق متصل میباشد(زمانی که فن روشن است)، سرعت پرههای فن کمتر از زمانی است که فن خاموش میباشد. به عبارتی فن دمنده نهتنها به افزایش هوادهی به سلول کمک تکرد، بلکه با اشغال بخشی از سطح مقطع لوله هوادهی، باعث کاهش هوادهی به سلولها شد که این فن کنار گذاشته شد.
نشست مواد در کانال جمعآوری کف
از دیگر چالشهایی که در بخش فلوتاسیون خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ وجود دارد، نشست مواد در کانال جمعآوری کف سلولهای فلوتاسیون به دلیل مسدود شدن لوله آب شستشوی کانال جمعآوری کف میباشد که در شکل ۱۱ قابل مشاهده میباشد. پس از جویا شدن علت مسدود شدن لوله آب شستشو، متوجه شدیم کیفیت نامطلوب آب برگشتی و همچنین کوچک بودن قطر لوله، باعث مسدود شدن لوله میشد که این مشکل سبب عدم راهیابی کف به کانال جمع آوری کف و برگشت بخشی از کف در مواقع بارکشی زیاد میشد. جهت جلوگیری از انسداد لوله آب شستشوی کانال جمعآوری کف، لوله ای با قطر بزرگتر، جایگزین لولهی قبلی شد.
شکل ۱۱: لوله آب شستشو کانالهای جمع آوری کف
جمعبندی و نتیجهگیری
- علت اصلی نشست مواد در سلولها بررسی شد که مهمترین دلیل آن، درصدجامد بالا و ورود ذرات درشت به سلولهای فلوتاسیون بود.
- به دلیل از کار افتادن حسگر دانسیتهسنج فراصوت، کنترلی روی درصد جامد خوراک ورودی به سلولها انجام نمیشود به همین دلیل درصدجامد خوراک فلوتاسیون در اکثر مواقع بیشتر از طرح و میانگین آن ۵±۳۵٫۵ اندازهگیری شد.
- ابعاد ۸۰ درصد مواد عبوری از روزنه سرند خوراک فلوتاسیون، اندازهگیری شد که مقدار آن یکبار ۱۲۰ و بار دیگر ۱۷۲ میکرون بدست آمد در حالیکه اندازه آن طبق طراحی باید ۹۰ میکرون باشد.
- استفاده از لولههوادهی داخل سلولها و فن دمنده، راه حل مناسبی برای عدم نشست مواد نبود.
موضوع: جلسه هفتگی استانداردسازی فرآیندها در کارخانه گلگهر: بازرسی فرآیندی بخش جدایش خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷
مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ از چهار بخش خردایش اولیه، جدایش، آبگیری و خردایش نهایی تشکیل شده است.
محصول آسیای گلولهای ابتدا وارد چهار جداکننده مغناطیسی تر شدت متوسط (مرحله کوبر) میشود. هدف این بخش، جدا کردن ذرات فاقد خاصیت مغناطیسی و ارسال آنها به باطله نهایی است. کنسانتره جداکننده مرحله کوبر که حاوی ذرات با خاصیت مغناطیسی کم تا زیاد است، برای طبقهبندی به هیدروسیکلون منتقل میشود. تهریز هیدروسیکلون (ذرات درشت و قفلشده) برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب به آسیای گلولهای برگردانده میشود و سرریز هیدروسیکلون به جداکنندههای مغناطیسی پرعیارکنی اولیه ارسال میشود. در این مرحله، از سه جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم استفاده شده است. کنسانتره این بخش برای رسیدن به عیار مدنظر، وارد سه جداکنندههای مغناطیسی تر شدت پایین (مرحله شستشو) میشود. کنسانتره مرحله شستشو برای سولفورزدایی وارد سلولهای فلوتاسیون میشود. روش فلوتاسیون در این کارخانه، از نوع فلوتاسیون معکوس است، یعنی سولفور شناور میشود و مواد با ارزش (کنسانتره آهن) بهعنوان باطله از آخرین سلول خارج میگردد. باطله مراحل پرعیارکنی اولیه و شستشو و نیز بخش شناور شده مرحله فلوتاسیون، جهت آبگیری و ارسال به تیکنرهای باطله، وارد مخزن شماره ۸ میشود. کنسانتره آهن پس از رسیدن به حد مجاز عیار سولفور، برای آبگیری و ارسال به فیلترهای نواری ابتدا وارد سه جداکننده مغناطیسی تر شدت پایین میشود. کنسانتره این بخش به عنوان کنسانتره نهایی به سمت فیلترهای نواری ارسال میشود و باطله نیز برای جلوگیری از هدرروی مواد باارزش و نیز تأمین درصد جامد خوراک جداکنندههای مغناطیسی مرحله کوبر به مخزن محصول آسیا باز میگردد.
شکل ۱: مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ مجتمع صنعتی و معدنی گلگهر.
جداکنندههای مغناطیسی استوانهای تر
در صورتی که جداکننده مغناطیسی استوانهای تر از نظر ابعادی و نحوه توزیع خوراک به طور مطلوب طراحی شده باشد، دستیابی حداکثر عیار و بازیابی به راهبری مناسب فرآیند بستگی دارد. چهار پارامتر عملیاتی مهم به منظور راهبری مناسب به شرح زیر هستند:
- کنترل سطح پالپ درون مخزن
- فاصله بین مخزن و استوانه
- موقعیت آهنربا
- جداکردن کنسانتره مغناطیسی از استوانه
فاصله استوانه تا وان جداکننده مغناطیسی استوانهای تر
فاصله بین استوانه و قسمت پایین مخزن و فاصله بین استوانه و لبه تخلیه کنسانتره بر عملکرد جداکننده مغناطیسی استوانهای تر تاثیرگذار میباشند که در شکل ۲ نشان داده شدهاند.
شکل ۲: تصویری از فواصل مهم در جداکننده مغناطیسی استوانهای تر
فاصله بین استوانه و پایین مخزن، گرادیان مغناطیسی(تغییرات میدان در یک فاصله) را تعیین میکند. فاصله بیشتر، باعث کاهش گرادیان و در نتیجه افزایش عیار میشود. فاصله کم بین مخزن و استوانه، گرادیان و در نتیجه بازیابی را افزایش میدهد. از این رو، در تنظیم این فاصله باید یک اندازه بهینه را در نظر گرفت. در صورت کاهش فاصله بین مخزن و استوانه، سرعت پالپ و نیروی هیدرودینامیکی (درگ) افزایش مییابد که باعث کاهش بازیابی ذرات مغناطیسی میشود. در صورت نیاز به افزایش بازیابی از طریق افزایش گرادیان مغناطیسی، باید نرخ خوراک ورودی به جداکننده و در نتیجه ظرفیت کاهش یابد. تنظیم فاصله بین استوانه و پایین مخزن، از طریق افزودن یا حذف شیمهای آهنی، واشرهای زیر شفت و قاب انجام میشود(شکل۳). براساس پایشی که صورت گرفت، مشاهده شد شیمهایی که برای تنظیم فاصله استوانه تا مخزن جداکنندهها استفاده شده بود، به دلیل کار در محیط مرطوب دچار زنگزدگی شده است. از شیمهای قبلی الگوبرداری شد و طرح آن جهت ساخت، به کارگاه ساخت داده شد. در شکل ۴ شیمهای ساخته شده مشاهده میشود.
شکل ۳: محل تنطیم شیمها روی وان جداکنندههای مغناطیسی
شکل ۴: شیمهای ساخته شده برای تنطیم فاصله استوانه تا کف مخزن
فاصله استوانه تا لبه تخلیه کنسانتره جداکننده مغناطیسی استوانهای تر
منظور از فاصله بین استوانه و لبه تخلیه کنسانتره جایی است که کنسانتره برای تخلیه به لبه منتقل شده و از لبه به داخل ناو کنسانتره ریخته میشود. این فاصله، آبگیری از کنسانتره را امکان پذیر میکند و مقدار آن تابعی از محتوای مواد مغناطیسی خوراک است. اگر فاصله بسیار زیاد باشد، رطوبت کنسانتره افزایش مییابد و اگر فاصله بسیار کم باشد، مقداری از کنسانتره به جریان داخل مخزن وارد میشود و بنابراین بازیابی کاهش مییابد. به عنوان یک استاندارد، درصد جامد کنسانتره مغناطیسی معمولاً بین ۶۰ تا ۷۰ است. بهترین روش برای تنظیم این فاصله، تغییر فاصله تا زمانی است که آبگیری مناسب بدون کاهش بازیابی مغناطیسی حاصل شود. گیره نگهدارنده شفت دارای شیارهایی برای تنظیم فاصله بین استوانه تا لبه تخلیه کنسانتره است. همچنین برای تنظیم فاصله استوانه تا لبه تخلیه کنسانتره، روزنههای لوبیایی شکل روی مخزن جداکننده مغناطیسی طراحی شده است که این قابلیت را به استوانه میدهد که سمت لبه تخلیه یا به سمت جعبه خوراکدهی جابهجا شود(شکل۵). با تنطیم فاصله استوانه تا لبه تخلیه کنسانتره، سیستم محرکه استوانه نیز همراه با استوانه به سمت چپ یا راست متمایل میشود. همانطور که در شکل ۶ دیده میشود این سیستم محرکه توسط دو بازویی که به وان متصل میشوند، نگه داشته میشود. با حرکت استوانه در نتیجه حرکت سیستم محرکه به سمت چپ یا راست، لازم است طول یکی از این بازوییها کاهش و طول بازویی که سمت دیگر قرار دارد، افزایش یابد. طبق پایشی که صورت گرفت، مشاهده شد بازویی سیستم محرکه تمام جداکنندهها به دلیل کار در محیط مرطوب دچار زنگزدگی شده است و طول بازوییها غیر قابل تنظیم بود. از بازوییهای قبلی الگوبرداری و طرح آن جهت ساخت، به کارگاه ساخت داده شد(شکل۷).
شکل ۵: روزنههای لوبیایی شکل تعبیه شده روی مخزن جداکنندههای مغناطیسی برای تنطیم فاصله استوانه تا لبه تخلیه کنسانتر
شکل ۶: بازویی نگهدارنده سیستم محرکه جداکنندههای مغناطیسی
شکل ۷: بازویی های ساخته شده برای تنظیم استوانه تا لبه تخلیه
موقعیت آهنربا
منظور از موقعیت آهنربا در جداکنندههای مغناطیسی استوانهای تر، موقعیت قوس مجموعه آهنربا در مخزن است که باید ناحیهای از استوانه را که پالپ در مخزن غوطه ور شده، پوشش دهد و در سمت تخلیه کنسانتره، آخرین قطب مجموعه آهنربا، باید تقریباً ۵۰ میلیمتر بالاتر از لبه تخلیه کنسانتره باشد. همانطور که شکل ۸ مشاهده میشود آرایش آهنربا به صورت قطبهای N و S و زاویه آن در استوانه، ۱۲۰ درجه است. اگر موقعیت آهنربا بیش از حد بالا باشد، باعث تجمع کنسانتره و درنهایت بازگشت برخی از ذرات به درون مخزن و کاهش بازیابی میشود. اگر موقعیت آهنربا خیلی پایین باشد، مقداری از کنسانتره قبل از رسیدن به لبه تخلیه از استوانه جدا میشود و این منجر به کاهش بازیابی میشود. موقعیت آخرین قطب مجموعه آهنربا را میتوان با یک شی کوچک فولادی مانند مهره یا میخ بررسی کرد. اگر فاصله شی فولادی از لبه تخلیه کنسانتره کمتر یا بیشتر از ۵۰ میلیمتر باشد، موقعیت آهنربا باید به وسیله پیچ اهرم تنظیم شود(شکل ۹ و ۱۰).
شکل ۸: آرایش قطبهای آهنربا و زاویه آن در جداکننده مغناطیسی
شکل ۹: محل قرارگیری اهرم تنظیم آهنربا روی استوانه جداکننده مغناطیسی
شکل ۱۰: اهرم تنظیم آهنربا.
فاصله بین استوانه و قسمت پایین مخزن و فاصله بین استوانه و لبه تخلیه کنسانتره جداکنندههای مغناطیسی خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷ اندازهگیری شد. شکل ۱۱ جداکنندههای مراحل مختلف مشاهده میشود که هر خط شامل ۱۳ جداکننده مغناطیسی است که ۴ جداکننده مغناطیسی مرحله کوبر که شماره گذاری آن از ۱ تا ۴ است، ۳ جداکننده مغناطیسی مرحله پرعیارکنی اولیه (رافر) که ترتیب شمارهگذاری آن از ۵ تا ۷ است، ۳ جداکننده مغناطیسی مرحله شستشو (کلینر) که ترتیب شمارهگذاری آن از ۸ تا ۱۰ و در مرحله آخر ۳ جداکننده مرحله آبگیری قرار دارد که ترتیب شمارهگذاری آنها از ۱۱ تا ۱۳ میباشد.
شکل ۱۱: جداکننده مغناطیسی استوانهای تر خطوط ۵، ۶ و ۷٫
مشاهده شد که فاصلههای ذکر شده در اکثر جداکنندههای مغناطیسی متغیر بود. به منظور تعیین فاصله مطلوب استوانه تا وان جداکنندهها، فاصله استوانه تا لبه تخلیه کنسانتره و موقعیت آهنربا جداکنندههای شماره ۵، ۶ و ۷ (جداکنندههای مرحله پرعیارکنی اولیه) در خط ۵ به ترتیب ۳ سانتیمتر و ۱۳ درجه به سمت ناو کنسانتره قرار داده شد و نیز فاصله استوانه تا وان متغیر گذاشته شد. فاصله استوانه تا پایین مخزن در جداکننده ۵، به ۲ سانتیمتر؛ در جداکننده ۶، به ۱٫۵ سانتیمتر و در جداکننده ۷، به ۱ سانتیمتر تغییر داده شد. همانطور که در جدول دیده میشود برای مقایسه بین فاصلهها و تعیین فاصله مطلوب، قبل از تغییرات و بعد از تغییرات، نمونههایی از باطله این جداکنندهها در شرایط پایدار و با فاصله زمانی ۱۵دقیقه گرفته شد و میزان مواد مغناطیسی راهیافته به باطله قبل و بعد از تغییرات اندازهگیری شد. نتایج بدست آمده به شرح زیر میباشد:
جدول ۱: میزان مواد مغناطیسی راهیافته به باطله قبل و بعد از تغییرات.
طبق نتایجی که از آزمایشات قبل و بعد از تغییرات حاصل شد، فاصله مطلوب شیمها، ۱٫۵ سانتیمتر بدست آمد.
آخرین نظرات
محمد انصاری در: فروش نرم افزار تعیین مسیر بار در آسیاهای گردان(GMT; Grinding Media Trajectory) به دانشگاه China University of Mining and Technology
سلام. لطفا با مدیریت داخلی تماس بگیرید. ...
jamal63 در: فروش نرم افزار تعیین مسیر بار در آسیاهای گردان(GMT; Grinding Media Trajectory) به دانشگاه China University of Mining and Technology
سلام. وقت بخیر آیا این نرم افزار هنوز موجود هست و قیمت آن چقدر است؟ ...
سعید درویش تفویضی در: چهارصد و پنجاه و نهمین جلسه هفتگی مرکز تحقیقات فرآوری مواد کاشیگر (یک دهه تلاش جمعی برای بهبود طرح مجرای ورودی سنگشکنهای مخروطی ثالثیه مجتمع مس سرچشمه)
عالی فرشید جان، موفق باشی ...
محمد انصاری در: استانداردسازی فرآیند در کارخانههای مجتمع صنعتی و معدنی گلگهر:بازرسی فرآیندی جداکنندههای مغناطیسی تر کارخانه تغلیظ مگنتیت
سلام. برای رسم فلوشیت ها، از نرم افزار موازن که از تولیدات مرکز تحقیقات کاشیگر ا ...
jamal63 در: استانداردسازی فرآیند در کارخانههای مجتمع صنعتی و معدنی گلگهر:بازرسی فرآیندی جداکنندههای مغناطیسی تر کارخانه تغلیظ مگنتیت
سلام .وقت بخیر فلوشیت رو با چه نرم افزاری رسم کردین؟ ممنون ...