این جلسه در تاریخ ۱۸ فروردین ۱۴۰۱ برگزار شد و موضوعات زیر مورد بررسی قرار گرفت:

• معرفی مواد شیمیایی مصرفی مدار فلوتاسیون
• اهمیت مصرف و توزیع مواد شیمیایی در کارخانه‌های فرآوری
• وضعیت مصرف مواد شیمیایی در کارخانه پرعیارکنی۲
• معرفی پمپ‌های مواد شیمیایی فاز۱
• خلاصه و جمع‌بندی

 معرفی مواد شیمیایی مصرفی مدار فلوتاسیون

در مدار کارخانه پرعیارکنی۲، برای شناورسازی کانی‌های مس، از سه نوع کلکتور Z11، R407 و TC15  ، دو نوع کف‌ساز MIBC و F742 و برای شناورسازی مولیبدن از گازوئیل (F.O) استفاده می‌شود. با توجه به شرایط سنگ معدن ورودی از کلکتور Z11 و R407  با هم و به ترتیب برای شناورسازی کانی‌های سولفیدی و  اکسیدی مس و از کلکتور TC15 که به صورت انتخابی عمل می‌کند برای افزایش عیار  استفاده می‌شود.

 اهمیت مصرف و توزیع مواد شیمیایی در کارخانه‌های فرآوری

اندازه ذره یک متغیر بسیار مهم در کارآیی فلوتاسیون می‌باشد. اکثر نتایج فلوتاسیون از تاثیر اندازه ذرات بر عملیات فلوتاسیون نشان می‌دهند که یک دامنه بهینه، اندازه ذراتی وجود دارد که در آن کاهش میزان کلکتور تاثیر قابل توجهی بر بازیابی نمی‌گذارد. همانطورکه در شکل ۱ مشاهده می‌شود بازیابی ذرات ریز با کاهش مقدار کلکتور از ۷۰ به ۳۰ گرم برتن تغییر نمی‌کند، اما بازیابی ذرات درشت با کاهش مقدار کلکتور کاهش پیدا کرده است.

شکل۱: تاثیر تغییر مقدار کلکتور بر بازیابی ذرات

در شکل ۲ نیز نشان داده شده است که با افزایش مصرف کلکتور بازیابی ذرات ریز تغییر چشمگیری نمی‌کند، اما بازیابی ذرات درشت افزایش پیدا کرده است.

شکل۲: تاثیر افزایش مصرف کلکتور بر بازیابی ذرات

تاثیر دو نوع توزیع مواد شیمیایی در مدار پرعیارکنی اولیه و رمق‌گیر (با بررسی جداگانه  و کلی مدار پرعیارکنی اولیه و رمق‌گیر) کارخانه مس و سرب معدن Brunswick Mining (شکل۳) بر بازیابی سرب   نشان می‌دهد که بازیابی ذرات درشت در مرحله رمق‌گیر در توزیع ۲۰-۳۰-۵۰ نسبت به توزیع  ۱۰-۲۰-۷۰ به دلیل در دسترس بودن کلکتور بیشتر در مرحله رمق‌گیر افزایش یافته است. اما در مدار پرعیارکنی اولیه به این دلیل که بیشتر ذرات ریز را بازیابی می‌کند، در نتیجه کاهش کلکتور اضافه شده به ورودی این مدار تاثیر محسوسی بر بازیابی نمی‌گذارد (شکل۴).

شکل۳: توزیع مواد شیمایی در مدار پرعیارکنی اولیه و رمق‌گیر

شکل۴: تاثیر دو توزیع مواد شیمیایی بر بازیابی سرب

در  تحقیقی دیگر که در کارخانه پرعیارکنی ۱ مجتمع مس سرچشمه توسط آقای دکتر بنیسی و همکاران ایشان انجام شد، نتایج نشان داد که با توزیع مواد شیمیایی به صورت ۰-۲۵-۷۵  (اعداد به ترتیب درصد اضافه شدن مواد شیمایی به مدار آسیاکنی، ابتدای بانک دوم و ابتدای بانک سوم سلول‌های پرعیارکنی اولیه) بازیابی ۱٫۳ درصد نسبت به توزیع ۰-۰-۱۰۰  افزایش پیدا می‌کند (شکل۵).

شکل۵: مقایسه دو نوع توزیع مواد شیمیایی بر عیار و بازیابی

با بررسی بازیابی اندازه به اندازه ذرات مطابق شکل ۶ مشخص شد که ذرات بزرگتر از ۱۰۰ میکرون بیشترین سهم را در افزایش بازیابی مدار داشتند.

شکل۶: سهم هر بخش از ذرات بر بازیابی مرحله پرعیارکنی اولیه

وضعیت مصرف مواد شیمیایی در کارخانه پرعیارکنی ۲

به منظور توزیع مواد شیمایی در فاز۱ کارخانه پرعیارکنی ۲ برای هر ماده شیمیایی از دو پمپ استفاده شده است، که یک پمپ آماده به کار می‌باشد. این پمپ‌ها دور متغیر هستند و امکان توزیع مواد شیمیایی در پنج نقطه را طبق طراحی دارند (شکل۴).

شکل۷: نمایش پمپ‌ها و تعداد نقاط توزیع مواد شیمیایی

در شکل ۶ مقدار مصرف مواد شیمیایی طبق طرح اولیه کارخانه به ازای تناژ ۹۰۰ تن بر ساعت برای  عیار ۰٫۸۱، طبق الگوی طراحی با عیار ۰٫۶۱ درصد و شرایط مصرف فعلی کارخانه نشان داده شده است. در واقع این نمودار نشان می‌دهد که در شرایط فعلی با توجه به کاهش عیار ورودی به کارخانه از ۰٫۸۱ به ۰٫۶۱درصد نیاز است که مقدار مواد شیمیایی طبق الگوی طراحی با عیار ۰٫۶۱ درصد (نمودار آبی رنگ) به مدار اضافه شود، همانطور که مشاهده می‌شود وضعیت مصرف مواد شیمیایی در شرایط فعلی پایین‌تر از مقدار آن با الگوی طراحی با عیار ۰٫۶۱ درصد می‌باشد و نیاز است که مقدار مصرف مواد شیمیایی افزایش داده شود.

شکل۸: وضعیت مصرف مواد شمیایی با الگوی طراحی برای عیار ۰٫۸۱، ۰٫۶۱ درصد و شرایط فعلی

معرفی پمپ‌های مواد شیمیایی فاز۱

پمپ‌های جابجایی مثبت با به دام انداختن مقدار ثابتی مایع و آزاد کردن ناگهانی آن، باعث ایجاد حرکت مایعات می‌شوند. پمپ‌های جابجایی مثبت رفت و برگشتی دارای قسمت‌های رفت و برگشتی برای پمپاژ مایع هستند. قسمت رفت و برگشتی می‌تواند یک پیستون یا دیافراگم باشد. در انواع پیستونی، حرکت پیستون مستقیما باعث پمپاژ و انتقال سیال می شود (شکل۹). اما در مدل دیافراگمی، دیافراگم از طریق پیستونی که به آن متصل است، حرکت می کند. در نتیجه حجم داخل پمپ مدام تغییر کرده و مایع را جا به جا می کند. پمپ پیستونی در ساختمان خود نیاز به پکینگ (آب بند) دارد. در حالی‌که نوع دیافراگمی نیازی به آن ندارد. هرچند کاربرد پمپ های رفت و برگشتی در صنایع شیمیایی است، اما چون وجود پکینگ، باعث ترشح و نشتی سیال می شود. به همین خاطر، کاربرد پمپ های پیستونی برای برخی از سیال‌ها با محدودیت مواجه می شود. از جمله آن‌ها می‌توان به مواد شیمیایی گران یا خطرناک (اعم از سمی و خورنده) اشاره کرد. برای پمپاژ این نوع سیالات باید از پمپ‌های دیافراگمی استفاده شود.

شکل۹: پمپ‌ جابجایی مثبت رفت و برگشتی پیستونی

پمپ‌های مواد شیمیایی فاز۱ از نوع جابجایی مثبت رفت و برگشتی دیافراگمی می‌باشند. عملیات پمپاژ در پمپهای دیافراگمی در یک کورس انجام می‌شود. در هر کورس پیستون متصل به شفت گریز از مرکز، یک حرکت رو به عقب سپس رو به جلو را انجام می‌دهد (شکل۱۰). در حرکت رو به عقب پیستون، ماده شیمیایی از تانک ذخیره روزانه به داخل محفظه دیافراگم مکش می‌شود. در هنگام مکش مایع، شیر یک طرفه ورودی بالا رفته و اجازه ورود مایع به محفظه دیافراگم را می‌دهد. از طرفی شیر یک طرفه خروجی توسط نیروی وزن مایع پمپاژ شده رو به پایین حرکت کرده و مانع برگشت مایع پمپ شده به محفظه دیافراگم می‌شود. با حرکت رو به جلوی پیستون، مایع در محفظه متراکم شده و به دنبال راهی برای خروج از محفظه می‌گردد. در این لحظه شیر یک‌طرفه ورودی توسط ساچمه بسته شده و مایع با باز کردن شیر یک‌طرفه بالایی از محفظه دیافراگم خارج شده و وارد لوله کشی تعبیه شده می‌شود. در هر کورس، یک ضربه خفیف ایجاد می‌شود که با لمس لوله‌کشی تعبیه شده بعد از خروجی پمپ قابل حس است.

شکل۱۰: پمپ‌ جابجایی مثبت رفت و برگشتی دیافراگمی

استفاده از پمپ‌های جابجایی مثبت عمومیت ندارد و فقط در شرایط ویژه‌ای مورد‌ استفاده قرار می‌گیرند. به‌ طور مثال، در مواقعی که فشار خروجی زیاد مورد نظر است یا ویسکوزیته سیال زیاد باشد، استفاده از  این پمپ‌ها ارجحیت دارد. همچنین، در مواردی که ثبات نسبی دبی مدنظر باشد، به ‌علت تغییرات اندک دبی جریان در پمپ‌های جابجایی مثبت و عدم وابستگی نسبی آن به فشار سیستم‌، ترجیحاً باید از پمپ‌های جابجایی مثبت ‌استفاده شود.

خلاصه و جمع‌بندی

• از آنجا که سطح ویژه ذرات ریز بیشتر از ذرات درشت می‌باشد درنتیجه باعث مصرف بیشتر کلکتور می‌شوند، در صورتی که به کلکتور کم‌تری برای شناوری نیاز دارند، بنابراین می‌توان با توزیع مناسب، از هدرروی مواد شیمیایی توسط ذرات ریز جلوگیری کرد.
• اضافه کردن مرحله به مرحله مواد شیمیایی در یک ردیف از سلول‌های فلوتاسیون بیشترین تاثیر را روی بازیابی ذرات درشت دارد.
• مصرف مواد شیمیایی در وضعیت فعلی با الگوی طراحی با عیار ۰٫۶۱ درصد مقایسه شد، نتایج نشان داد که در وضعیت فعلی مصرف مواد شیمیایی پایین‌تر از الگوی طراحی می‌باشد.
• پمپ‌های مواد شیمیایی فاز۱ معرفی و نحوه عملکرد آن‌ها گفته شد.

این جلسه در تاریخ ۱۴۰۰/۰۸/۲۰برگزار و اقدامات انجام شده در مدار فلوتاسیون که شامل موارد زیر می‌باشد مورد بررسی قرار گرفت:

• نحوه تولید شیرآهک وعوامل موثر بر کیفیت آن
• بررسی pH مدار پرعیارکنی اولیه و دلایل نوسانات آن
• ایجاد اصلاحات روی جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی

۱- نحوه تولید شیرآهک و عوامل موثر بر کیفیت آن

آهک خام (CaCO₃) توسط حرارت کوره کلسینه شده و به CaO و CO₂ تبدیل می‌شود. در کارخانه شیرآهک سازی CaO و آب مخلوط شده و Ca(OH)₂ که همان شیرآهک می‌باشد تولید می‌شود. عواملی که روی کیفیت شیر آهک ارسالی به کارخانه تاثیر می‌گذارد به شرح زیر می‌باشد.

دانه‌بندی خورک ورودی به کوره آهک که طبق طرح باید بین ۶ تا ۱۹ میلیمتر باشد، ذرات بزرگتر علاوه بر خردایش نامناسب پختگی نامناسبی هم دارند و ذرات ریز نیز باعث گیرکردن در خوراک‌دهنده‌ آسیا می‌شوند. یکی از عوامل مهم دیگر مناسب بودن درجه حرارت کوره آهک می‌باشد که این درجه حرارت بین ۹۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سلسیوس می‌باشد همچنین وجود ناخاصی‌هایی همچون سیلیس، آهن و … روی کیفیت شیرآهک تاثیر می‌گذارد.

۲- بررسی pH مدار پرعیارکنی اولیه  و دلایل نوسانات آن

همانطور که در شکل ۱ مشاهده می‌شود pH مدار پرعیارکنی اولیه در در ۹۰ روز دارای نوسان زیادی می‌باشد. مهمترین دلایل نوسان آن نبود حلقه کنترل pH و نوسان دانسیته شیرآهک ارسالی به کارخانه پرعیارکنی می‌باشد.

شکل۱: نمایش تغییرات pH مدار پرعیارکنی اولیه

۱-۲- راه‌اندازی حلقه کنترل pH مدار پرعیارکنی اولیه

به منظور کنترل خودکار pH،  یک دستگاه pH متر در ورودی سلول‌ اول‌ پرعیارکنی اولیه فاز۱ مطابق شکل ۲ نصب گردید، به منظور کالیبره کردن آن از بافرهای ۱۰ و۱۲ استفاده شد، پس از کالیبره کردن برای بررسی صحت کالیبراسیون مقدار pHکه توسط دستگاه نمایش داده می‌شد با مقدار اندازه‌گیری مقایسه شد. فاصله بین مقدار نمایشی و اندازه‌گیری کمتر از ۰٫۱ بود بنابراین دستگاه به درستی کالیبره شده است.

شکل۲: نصب pHمتر در مدار پرعیارکنی اولیه

این حلقه کنترلی به این صورت عمل می‌کند که ابتدا کنترل‌گر مقدار pH اندازه‌گیری شده توسط pH متر را با نقطه مطلوب مقایسه کرده و در صورت وجود اختلاف بین نقطه مطلوب و میزان اندازه‌گیری شده توسط pH متر، به شیرکنترلی دستور باز و یا بسته شدن را ارسال می‌کند (شکل۳).

شکل۳: نحوه عملکرد حلقه کنترل pH مدار پرعیارکنی اولیه

۲-۲- بررسی وضعیت pH بعد از راه‌ندازی حلقه‌کنترل آن

شکل ۴ حلقه کنترل pH بعد از راه‌اندازی آن را نمایش می‌دهد که به درستی pH را حول نقطه مطلوب (۱۱٫۷۰) کنترل کرده است.

شکل۴: نمایش روند pH در اتاق کنترل بعد از راه اندازی حلقه آن

۳- ایجاد اصلاحات روی جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی 

از مشکلات مهمی که در مورد سلول‌های ستونی وجود دارد  تقسیم نابرابر پالپ بین دو سلول ستونی و همچنین بین دو ورودی هر سلول ستونی می‌باشد.

پالپ خوراک سلول‌های ستونی توسط سه لوله از مخازن کنسانتره مرحله پرعیارکنی ثانویه، وارد جعبه مکعب مستطیل شکلی می شود. بعد از آن، پالپ توسط ۴ خروجی که در طرفین این جعبه تعبیه شده‌اند به سمت دو سلول انتقال داده می‌شوند و یک خروجی برای انتقال مستقیم بار به سمت کنسانتره نهایی می‌باشد (شکل۵) .

شکل۵: جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی

جعبه نصب شده دارای دو مشکل اساسی توزیع نامساوی بار بین دو سلول ستونی و  توزیع نامساوی بار بین دو ورودی  یک ستون می‌باشد. طرحی که به منظور حل این مشکل اجرا شد یک خروجی از جعبه تقسیم‌کننده سلول‌ها برای هر سلول گرفته شد که هر خروجی جدید وسط خروجی‌های قبلی قرار دارد. بعد از آن پالپ راه یافته به خروجی هر ستون، وارد تقسیم کننده آن ستون می‌شود، بعد از آن پالپ در این جعبه تقسیم کننده بین مسیرهای خوراک آن ستون تقسیم می‌شود (شکل۶).

شکل۶: توزیع یکسان بار بین دو ورودی سلول‌های ستونی

به منظور توزیع یکسان پالپ بین دو سلول ستونی پیشنهاد شد که یک جعبه جدید روی جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی نصب گردد. به این صورت که ابتدا پالپ به جعبه جدید وارد شود سپس با توجه به اینکه جعبه جدید دارای سه خروجی می‌باشد. خروجی اول و سوم خوراک سلول‌های ستونی یک و دو می‌َشود و خروجی دوم برای زمان‌هایی که عیار کنسانتره بالا می‌باشد، امکان اضافه کردن بخشی از کنسانتره مرحله شستشو به کنسانتره نهایی را دارد (شکل۷).

.

شکل۷: طرح پیشنهادی

این طرح برای اجرا دارای محدودیت فضا بود،  لوله‌های باطله سلول ستونی و لوله‌های کنسانتره مرحله شستشو نیاز به جابجایی داشتند. با توجه به زمان‌بر بودن و محدودیت فضا به منظور حل این مشکل طرح جدیدی اجرا شد به این صورت که با انتقال خروجی لوله‌های مرحله شستشو به وسط جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی  باعث تقسیم یکسان بار بین دو سلول شد (شکل۸).

شکل۸: انتقال کنسانتره مرحله شستشو به وسط جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی

در جلسه مورخ ۲۳ بهمن ۱۳۹۹ موارد زیر مورد بررسی قرار گرفت.

در ابتدای این جلسه دلایلی که باعث ایجاد تلاطم در سطح سلول ستونی می‌شود مورد بررسی قرار گرفت از جمله این دلایل می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

• گرفتگی و معیوب بودن حباب‌سازها

سیستم حباب‌سازی مهمترین بخش سلول ستونی و به منزله قلب سلول ستونی می‌باشد. بنابراین اولین قدم در عملکرد سلول ستونی، بررسی عملکرد سیستم حباب‌سازی سلول ستونی می‌باشد(شکل۱).

شکل۱ سیستم حباب‌سازی سلول ستونی

از جمله دلایلی که باعث گرفتگی حباب‌سازها می‌شود می‌توان به بسته بودن شیرهای بالای حباب‌ساز و همچنین استفاده حباب‌ساز برای مدت طولانی اشاره کرد. اندازه‌گیری افت فشار ایجاد شده در حباب‌سازهای سلول ستونی روش مناسبی جهت تشخیص میزان کارآیی آن‌ها می‌باشد. اختلاف فشار اندازه گیری شده در حباب‌ساز نو، بین bar 7/0 تا ۱ می‌باشد. در حباب سازهای سائیده شده اختلاف فشار به  bar 3/0 تا ۵/۰ کاهش می‌یابد. همچنین در حباب‌ساز سالم لرزش وجود دارد و حباب‌ساز سالم نباید نشتی پالپ داشته باشد.

• توزیع نامناسب هوا

در سیستم حباب‌سازی سلول‌های ستونی این مجتمع از شیر یکطرفه برای جلوگیری از ورود پالپ به مسیر انتقال هوا استفاده می‌شود. نحوه کار این شیرها به این صورت می‌باشد که این شیرها در جهت عبور هوا مسیر را باز نگه می‌دارند و در جهت عکس که مسیر عبور پالپ است مسیر عبور را توسط تیغه‌ای که درون آن است مسدود می‌کند و مانع ورود پالپ به مسیر هوا می‌شود.

نوسان در دبی هوای ورودی، معیوب شدن شیرهای یک‌طرفه، معیوب شدن شیرهای نیشگونی بالا و یا پایین حباب‌ساز و دقت نکردن به نحوه از مدار خارج کردن (ابتدا شیرنیشگونی بالا و بعد از آن شیرنیشگونی پایین و در انتها شیر هوا بسته می‌شود) یا وارد مدار کردن حباب‌ساز (ابتدا هوا سپس شیر نیشگونی پایین و در نهایت شیرنیشگونی بالا باز شود) از جمله دلایلی است که باعث توزیع نامناسب هوا بین حباب‌سازها شده و پیامد آن توزیع نامتوازن حباب در سطح سلول ستونی و در نهایت فاصله گرفتن از عملکرد قابل قبول سلول ستونی است.

به منظور جلوگیری از ورود پالپ به مسیرها و حلقه‌ی هوای سلول ستونی، همانطور که در شکل ۲ مشاهده می‌شود حلقه مربوطه به بالاتر از لوله خوراک سلول انتقال داده شده است. همچنین به منظور مشاهده بهتر جریان هوا از شیلنگ‌های شفاف استفاده گردیده است (شکل۳).

شکل۲: انتقال حلقه هوای سلول ستونی به بالای سلول

شکل۳: استفاده از شیلنگ‌های شفاف به منظور مشاهده جریان هوا

• زیاد بودن بیش از حد ارتفاع کف سلول ستونی

دلایلی که باعث افزایش بیش از حد ارتفاع کف ( بیشتر از ۱۴۰ سانتی‌متر) می‌شود قرار گرفتن سیستم کنترل ارتفاع کف در حالت دستی، معیوب بودن فشارسنج‌های سلول ‌ستونی و همچنین قرار گرفت یکی از فشارسنج‌ها در منطقه کف می‌باشد. همانطور که در شکل ۴ مشاهده می‌شود به علت معیوب بودن فشارسنج‌های سلول ستونی فاز۲ باعث به وجود آمدن نوسان زیاد در ارتفاع کف شده که به صورت مستقیم روی عیار و بازیابی کارخانه تاثیرگذار خواهد بود.

شکل۴: نوسان شدید در ارتفاع کف سلول ستونی

به منظور رفع این مشکل فشارسنج‌های نو جایگزین فشارسنج‌های معیوب شد. و مجددا حلقه کنترلی مربوطه روی حالت خودکار قرار داده شد(شکل۵). همچنین در منطق کنترلی حلقه مربوطه اصلاحاتی انجام شد به این صورت که در صورتی که فشار در فشارسنج ‌بالایی به کمتر از ۵۰۰ میلی‌متر آب برسد یا اینکه اختلاف فشارها به کمتر از ۸۰۰ میلی‌متر آب رسید( در این حالت فشار سنج بالایی در منطقه کف قرار گرفته است) سیستم کنترلی روی حالت دستی قرار بگیرد و به مراقبت کار هشدار بدهد. زمانی که مجددا   اختلاف فشارها به محدوده طبیعی بازگشت، مراقبت کار سیستم کنترلی را روی حالت خودکار قرار دهد.

شکل۵: قرار دادن حلقه کنترل ارتفاع کف روی حالت خودکار

در ادامه‌ی جلسه مشکلات جعبه خوراک‌ دهی به سلول‌های ستونی و اصلاحاتی  صورت گرفته روی آن بیان شد.

پالپ خوراک ستون‎‌ها توسط سه لوله، از مخازن کنسانتره مرحله پرعیارکنی ثانویه، وارد مخزن مکعب مستطیلی می‌شود(شکل۶) بعد از آن پالپ توسط ۴ خروجی که در دو انتهای این مخزن تعبیه شده‌اند به سمت دو ستون انتقال داده می‌شود. با توجه به شکل، پالپ بیشتری به نازل محل ریزش پالپ به این مخزن انتقال پیدا می‌کند.

شکل۶: تعویض جعبه تقسیم‌کننده خوراک سلول‌های ستونی

تقسیم نامساوی پالپ بین دو نازل یک ستون، تقسیم نابرابر پالپ در قطاع‌های ستون را در پی دارد. به دنبال آن اختلاف دانسیته در قطاع‌ها ایجاد شده و باعث چرخش پالپ در داخل ستون شده و بر هم زدن شرایط آرام و ایجاد تلاطم داخل ستون را به دنبال دارد. با توجه به تاثیر قابل ملاحضه‌ای که این موضوع روی عملکرد سلول ستونی دارد نیاز است تا راهکاری برای حل این مشکل معرفی شود.

طرحی که برای حل این مشکل اجرا شد یک خروجی از مخزن تقسیم‌کننده ستون‌ها برای هر ستون گرفته شد که هر خروجی جدید وسط خروجی‌های قبلی قرار دارد بعد از آن پالپ راه‌یافته  به خروجی هر ستون، وارد جعبه تقسیم کننده آن ستون می‌شود. بعد از آن پالپ در این جعبه تقسیم کننده بین مسیرهای خوراک آن ستون تقسیم می‌شود(شکل۷).

شکل۷: اصلاح جعبه تقسیم بار سلول‌های ستونی

یکی دیگر از مشکلات جعبه خوراک‌دهی به سلول‌های ستونی، تقسیم بار نامساوی  بین دو سلول ستونی می‌باشد. ازآنجایی که لوله‌های پمپ‌های ۱و ۲ نزدیک به سلول‌ ستونی فاز ۱ می‌باشند در زمانی که این دو پمپ در مدار می‌باشند باعث می‌شود بار بیشتری به سمت سلول ستونی فاز۱ برود. برای حل این مشکل نیاز است که همواره پمپ شماره۳ در مدار باشد و یکی از پمپ‌های۱ و ۲ آماده به کار باشد.

این جلسه که در تاریخ ۹۹/۹/۲۰ برگزار شد موضوعات زیر مورد بحث و بررسی قرار گرفت:

• معرفی سلول ستونی و نحوه عملکرد حلقه کنترل ارتفاع کف سلول ستونی
• بررسی حباب‌ساز‌ها، شیرهای یک‌طرفه و مسیر هوای ورودی به سلول
• مشکلات حلقه کنترل ارتفاع‌کف سلول‌های ستونی

۱-معرفی سلول ستونی

در کارخانه پرعیارکنی ۲ برای تولید کنسانتره نهایی کارخانه، در مرحله پرعیارکنی نهایی در هر فاز از یک عدد سلول ستونی استفاده شده است. این سلول‌ها از نوع CISA400×۱۲۰۰ بوده و قطر آن‌ها برابر۴ و ارتفاع برابر ۱۲ متر می‌باشد. از مشخصه‌های اصلی سلول ستونی نسبت به سایر سلول‌های فلوتاسیون می‌توان به نسبت ارتفاع به قطر زیاد، سیستم حباب‌سازی، آب شستشوی کف، ارتفاع کف زیاد و سیستم کنترلی ارتفاع کف اشاره کرد.  

۲- سیستم حباب‌سازی

عملکرد حباب‌ساز تاثیری زیادی در نحوه عملکرد سلول ستونی دارد. سیستم‌ حباب‌سازی با ترکیب هوا و پالپ در حباب‌ساز مخلوطی از هوا و پالپ را وارد سلول ستونی می‌کند. روند حباب سازی به این شکل است که از سمت حلقه باطله برگشتی پالپ و از سمت حلقه هوا، هوا با فشار مناسب وارد حباب‌ساز می‌شود( شکل۱). دور تا دور سلول ستنی ۱۲ عدد مخلوط کننده ثابت قرار دارد.

۳- بررسی حباب‌سازها و شیرهای یک‌طرفه سلول ستونی فاز۲

با توجه به اینکه با بررسی‌هایی که انجام شده بود در سطح سلول ستونی فاز۲ اغتشاش زیادی مشاهده می‌شد سلول ستونی به طور کامل تخلیه شد و تمامی حباب‌سازهای آن تعویض گردید همچنین شیرهای یک‌طرفه نیز به علت ورود پالپ چوک شده بودند که رسوب‌زدایی شدند. (شکل۲)

۴- نحوه عملکرد حلقه کنترل ارتفاع کف

برای تعیین ارتفاع کف در سلول‌های ستونی مجتمع مس سرچشمه  از دو فشارسنج‌ استفاده شده است.  این فشارسنج‌ها در ارتفاع‌های  ۱٫۴و۲٫۴ متری از بالای ستون نصب شده‌اند. برای محاسبه ارتفاع کف فشارهای اندازه‌گیری شده  به منطق کنترلی ارسال شده و با فرض ثابت بودن دانسیته کف و قانون فشار در سیالات، ارتفاع کف محاسبه می‌شود.

از جمله مشکلاتی که در محاسبه ارتفاع کف وجود دارد می‌تون به موارد زیر اشاره کرد:

• قرار گرفتن فشارسنج بالایی یا هر دو فشارسنج در منطقه کف
• کالیبره نبودن فشارسنج‌های سلول‌های ستونی
• تغییر دانسیته کف
• رسوب گرفتن دیافراگم فشارسنج

پس از رسوب زدایی شناورهای سلول‌های ستونی و اطمینان از کالیبره بودن فشارسنج‌های ستون‌ها، با اندازه‌گیری ارتفاع کف در محل با استفاده از شناور (ارتفاع کف واقعی) و مقایسه آن با ارتفاع کف نمایش داده شده در اتاق کنترل مشخص شد که بین ارتفاع کف محل با اتاق کنترل تقریبا ۱۷ سانتیمتر اختلاف وجود دارد.(شکل۴)

در ادامه با استفاده از فرمول محاسبه دانسیته کف دانسیته کف سلول‌ستونی در ارتفاع‌های مشخص تعیین گردید، که مشخص شد دانسیته کف در وضعیت فعلی ۰٫۳۳گرم‌برسانتی‌متر مکعب می‌باشد در صورتی که عدد دانسیته کف که در منطق کنترلی قرار گرفته مقدار ۰٫۲۰ می‌باشد بنابراین مشخص شد که عامل اصلی ایجاد خطا مربوط به دانسیته کف می‌باشد که با تغییر دانسیته کف از ۰٫۲۰ به ۰٫۳۳ اختلاف دانسیته کف از مقدار ۱۷ سانتی‌متر به ۲ سانتیمتر کاهش پیدا کرد.(شکل۵)

همچنین قرار گرفتن یکی از فشارسنج‌های سلول ستونی در منطقه کف نیز باعث ایجاد خطا در محاسبه ارتفاع کف می‌شود. همانطور که در شکل ۶ مشاهده می‌شود. به علت قرار گرفتن یک فشارسنج در منطقه کف پمپ باطله خروجی روی حالت دستی قرار داده شده است.بدین منظور برای رفع این مشکل با کاهش دور پمپ و کاهش ارتفاع کف (کمتر از۱۴۰ سانتی‌متر) مجددا پمپ باطله خروجی روی حالت خودکار قرار داده شد.

به منظور جلوگیری از افزایش ارتفاع کف و قرار گرفتن فشارسنج‎‌های سلول ستونی در منطقه کف دو هشدار برای این منظور در سیستم قرار داده شد. در صورتی که ارتفاع کف از ۱۲۰۰ میلی‌متر بیشتر شود هشداراول برای مراقبتکار اتاق کنترل داده می‌شود. اگر بازهم ارتفاع کف افزایش یابد  و به بیش از ۱۳۰۰ میلی‌متربرسد، هشدار دوم به مراقبتکار اتاق کنترل داده خواهد شد.(شکل۷)

این جلسه در تاریخ ۹۹/۰۷/۱۰ برگزار شد. موضوعاتی که در این جلسه مورد بررسی قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• بررسی مدار خردایش مجدد
• مقایسه درصد جامد سرریز، خوراک و ته‌ریز هیدروسیکلون‌های ثانویه
• کالیبره کردن دانسیته‌سنج هسته‌ای
• مقایسه دانسیته خوراک هیدروسیکلون‌های ثانویه در حالت یک و دو آسیای ثانویه
• استفاده از یک آسیای خردایش مجدد و مزایای آن

مدار خردایش مجدد کارخانه پرعیارکنی۲ مجتمع مس سرچشمه شامل ۲ آسیا و هر آسیا در مدار بسته با دو خوشه هیدروسیکلون ( یک خوشه آماده به کار) می‌باشد.مدار خردایش مجدد به صورت بسته با هیدروسیکلون‌های ثانویه کار می‌کند، این بدین معنی است که مجموع کنسانتره پرعیارکنی اولیه و رمقگیر، ابتدا به مخزن پمپ‌های هیدروسیکلون‌های ثانویه ارسال شده و با خروجی آسیای خردایش مجدد مخلوط می‌شود تا ابتدا توسط هیدروسیکلون‌های ثانویه طبقه‌بندی شود.

درصد جامد خوراک، سرریز و ته‌ریز هیدروسیکلون‌های ثانویه طبق طراحی به ترتیب ۳۵، ۱۵ و ۶۵ می‌باشد. اما با نمونه‌گیری‌هایی که انجام شده بود مشخص گردید که دانسیته خوراک، سرریز و ته‌ریز هیدروسیکلون‌های ثانویه به ترتیب برابر ۲۴٫۸، ۱۸٫۸ و ۳۷ می‌باشد. برای این که دانسیته هیدروسیکلون‌های ثانویه بهبود پیدا کند نیاز است که از حلقه کنترل دانسیته خوراک طبق طراحی اولیه کارخانه استفاده شود. بدین منظور ابتدا دانسیته‌سنج هسته‌ای قرار گرفته روی لوله خوراک هیدروسیکلون‌ ثانویه کالیبره شد. پس از آن همانطور که در شکل ۲ مشاهده می‌شود. مشخص شد که دانسیته خوراک نسبت به مقدار طراحی پایین‌تر می‌باشد از این رو با امکان‌سنجی استفاده از یک آسیای ثانویه مشخص شد که با توجه به کاهش تناژ ورودی به مدار ثانویه از ۱۶۱ به ۱۳۳ تن بر ساعت در هر فاز و همچنین کاهش باردرگردش از ۲٫۸۰ طراحی به مقدار ۰٫۹۷ باعث کاهش تناژ ورودی به آسیای ثانویه از ۴۵۰ به ۱۲۹ تن بر ساعت شده است. با خارج کردن یک آسیای ثانویه وضعیت دانسیته خوراک هیدروسیکلون‌های ثانویه بهبود پیدا کرد. (شکل۳)

در ادامه وضعیت سطح مخازن ثانویه در بازه یک ماهه مورد بررسی قرار گرفت همانطور که در شکل ۴ مشاهده می‌شود در بازه یک ماهه مخازن ثانویه سرریز نداشته‌اند.

با توجه به اینکه شیرهای خوراک هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲ کنترلی می‌باشد و با توجه به مقدار مطلوب درنظر گرفته شده برای فشار به صورت خودکار باز و بسته می‌شوند، درنتیجه با استفاده از آسیای ثانویه فاز۲ به تنهایی در مدار امکان کنترل فشار وجود دارد.(شکل۵) اما در حالتی که آسیای ثانویه فاز۱ در مدار باشد با توجه به اینکه شیرهای خوراک هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۱ از نوع دستی می‌باشند امکان کنترل فشار وجود ندارد (شکل ۶) بنابراین با خارج بودن آسیای ثانویه فاز۱ می‌توانیم فشارهیدروسیکلون‌های ثانویه را کنترل کنیم.

در پایان هم مزایای استفاده از یک آسیای ثانویه بیان شد:

با مقایسه شارژ گلوله در حالت یک و دو آسیای ثانویه مشخص شد که  در حالت یک آسیا تقریبا هر ماه ۷۰ تن گلوله کمتر مصرف می‌شود که این موضوع خود باعث کاهش ۱٫۵ میلیارد هزینه در طول ماه خواهد شد.علاوه بر این انعطاف‌پذیری مدار نیز با از مدار خارج بودن یک آسیا افزایش می‌یابد. همچنین هزینه‌ تأمین آستر به نصف کاهش می‌یابد.

در ابتدای این جلسه از اهمیت مصرف و توزیع مواد شیمیایی در کارخانه‌های فرآوری مثال‌هایی زده شد از جمله توزیع مواد شیمیایی در کارخانه تغلیظ۱ مجتمع مس سرچشمه که مورد بررسی قرار گرفت.

توزیع (۷۵-۲۵-۰) اعداد به ترتیب (آسیاکنی، ابتدای بانک دوم و ابتدای بانک سوم ) می‌باشد در ضلع شمال با توزیع تک نقطه‌ای(۱۰۰-۰-۰) در ضلع جنوب مقایسه شد. نتایج شش نمونه گرفته شده در هر دو ضلع طبق نمودار عیار و بازیابی در شکل ۱ ارائه شده است.

شکل۱٫ تاثیر دو توزیع مختلف مواد شیمیایی

نتایج نشان می‌دهد بازیابی با توزیع چند نقطه‌ای ۹۱٫۶ درصد و با توزیع تک نقطه‌ای ۸۹٫۳ درصد می‌باشد که میانگین اختلاف آن‌ها ۲٫۳% با انحراف معیار ۰٫۹% می‌باشد.در ادامه نتایج آنالیز ابعادی در توزیع( ۷۵-۲۵-۰) نشان داد که ۷۶ درصد افزایش بازیابی مربوط به ذرات بزرگتر از ۱۰۰ میکرون و تنها ۹ درصد مربوط به ذرات کوچکتراز ۳۸ میکرون می باشد(شکل۲) درنتیجه توزیع مواد شیمیایی بیشترین تاثیر را روی بازیابی ذرات درشت گذاشته است.

شکل۲٫ نتایج آنالیز ابعادی ذرات بر روی افزایش بازیابی

در ادامه مصرف مواد شیمیایی طبق طراحی با وضعیت فعلی کارخانه مقایسه گردید (جدول۱).

جدول۱٫ مقایسه مصرف مواد شیمیایی با الگوی طراحی با وضعیت فعلی

همچنین درصدتوزیع مواد شیمیایی طبق الگوی طراحی با وضعیت فعلی مقایسه شد (جدول۲) . توزیع مواد شیمیایی در مدار فلوتاسیون کارخانه تغلیظ ۲ طبق طراحی اولیه کارخانه به این صورت است که مواد شیمیایی باید در۲۵نقطه اضافه شود (شکل ۳). اما پایش های عملیاتی نشان داد که در  وضعیت فعلی مواد شیمیایی فقط در ۸ نقطه، به مدار اضافه می‌شود.

جدول۲٫ مقایسه درصد توزیع مواد شیمیایی ( اعداد داخل پرانتز وضعیت فعلی می‌باشد)

شکل۳٫ توزیع مواد شیمیایی طبق طراحی

برای اضافه کردن و توزیع مواد شیمیایی باید از سلامت پمپ‌های اضافه کردن مواد شیمیایی اطمینان حاصل کرد. پایش‌ها نشان داد که وضعیت پمپ‌های مواد شیمیایی نامناسب است. همچنین مسیرهای مواد شیمیایی دارای مشکلاتی از جمله شکستگی لوله‌ها، عدم وجود اتصالات برای وصل کردن مسیر‌ها و جابجا شدن برخی از مسیرهای انتقال و کنده شدن پلاک‌ها هستند( شکل ۴).

شکل۴٫ عدم اتصال مسیرهای انتقال مواد شیمیایی

در نتیجه با توجه به مصرف کم مواد شیمیایی و عدم توزیع مواد شیمیایی نیاز است که پمپ‌های مواد شیمیایی تعمیر شوند، همچنین برای توزیع مواد شیمیایی طبق طراحی باید مسیرهای انتقال وصل و پلاک گذاری شوند.

این جلسه که در تاریخ ۹۹/۰۱/۱۴ برگزار گردید. در مورد آماده سازی مواد شیمیایی و همچنین کنترل و تنظیم درصد جامد شیرآهک ارسالی به کارخانه تغلیظ صحبت شد. از آنجا که مصرف مواد شیمیایی تاثیر مستقیمی بر عیار و بازیابی در مدار فلواسیون دارد. لذا ساخت و آماده‌سازی مواد شیمیایی از اهمیت بالایی برخودار است.

در ابتدای جلسه مواد شیمیایی مورد استفاده در مدار فلوتاسیون معرفی شدند، که شامل سه کلکتور Z₁₁ ، Tc₁₅و R₄₀₇ و همچنین دو کف‌ساز F742 و MIBC می‌باشند.

در ادامه تانک‌های مواد شیمیایی معرفی شدند. همچنین نحوه قرارگیری آنها در کارخانه مواد شیمیایی نشان داده شد. برای ساخت، آماده سازی و ذخیره کلکتورهای Z₁₁ و R₄₀₇ از پنج تانک ساخت و آماده‌سازی(سه تانک برای کلکتور Z₁₁ و دو تانک برای کلکتور R₄₀₇₎ در کارخانه مواد شیمیایی استفاده می‌شود. کف‌سازهای  F742و  MIBC و همچنین کلکتور Tc₁₅در کارخانه مواد شیمیایی فقط ذخیره سازی شده و به کارخانه تغلیظ ارسال می‌شوند.

شکل۱ نمایی از تانک‌های مواد شیمیایی در اتاق کنترل

همچنین روش ساخت کلکتورهای Z₁₁ و R₄₀₇  توضیح داده شد.  طبق طراحی اولیه کارخانه از ابزاری به نام FQIC استفاده شده است که در حقیقت ترکیبی از دبی‌سنج و شیرکنترلی می‌باشد. نحوه کار آن به این صورت می‌باشد که بعد از عبور دبی مورد نظر، جریان آب قطع می‌شود. در حال حاضر FQIC  از کار افتاده اما میتوان با قرار دادن یک شناور برای هر مخزن وقتی سطح آب در مخزن به ارتفاع مشخصی رسید شیر آب بسته شود(شکل۱).

شکل۲ نمایی از FQIC

نکاتی نیز در مورد آماده سازی کلکتورهای Z₁₁ و R₄₀₇  بیان شد، که از این جمله نکات میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

• آماده سازی در یک مخزن انجام و پس از ارسال کامل محلول به کارخانه تغلیظ از مخزن دیگر  که آماده سازی مواد در آن قبلا انجام شده استفاده گردد.
• ارسال ماده شیمیایی آماده‌سازی شده، پس از خاموشی یک ساعته همزن به منظور ته نشینی مواد جامد.

بحث بعدی این جلسه در مورد کنترل و تنظیم درصد جامد شیرآهک ارسالی به کارخانه تغلیظ بود. به دلیل نبود شیر کنترلی آب برای راه اندازی حلقه کنترل دانسیته شیرآهک، معمولا شیرآهک ارسالی به کارخانه داری نوسان بسیار زیاد می‌باشد(شکل۳) که پیشنهاد شد با تهیه یک شیر کنترلی هر چه سریع تر حلقه کنترل دانسیته راه‌اندازی شود.

شکل۳ نوسان بسیار زیاد در دانسیته شیرآهک ارسالی به کارخانه تغلیظ

در پایان مخازن مدار بسته شیر آهک مورد بررسی قرار گرفتند. از آنجا که این مخازن در ارتفاع‌های ۸۰ و۵۰درصد به به وسیله دو لوله به هم متصل هستند(شکل۴)، لذا میبایست ارتفاع شیرآهک در این مخازن کمتر از ۵۰درصد نباشد، به این دلیل که سطح هر دو مخزن یکسان و دانسیته هر دو مخزن همسان شود و همچنین در زمانی که یکباره پمپ‌های انتقال روشن می‌شوند باعث خالی شدن مخازن و هوا کشیدن پمپ نشود.

شکل۴ نمایی از تانک‌های مدار بسته شیرآهک

در این جلسه که در تاریخ ۲۶ دی ماه ۱۳۹۸ برگزار شد موضوعات زیر مورد بحث قرار گرفت:

• شاخص‌های مهم فرآیندی هیدروسیکلون‌های ثانویه‌
• وضعیت نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲
• اقدامات انجام شده جهت کاهش نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲
• بررسی وضعیت فشار هیدروسیکلون‌های فاز۱
• محاسبه تعداد هیدروسیکلون مورد نیاز مدار ثانویه

در ادامه به بررسی هر کدام از موارد بالا می‌پردازیم

شاخص‌های مهم فرآیندی هیدروسیکلون‌های ثانویه‌:

مهم‌ترین و تاثیر گذارترین تجهیزات در کارآیی مدارفلوتاسیون، هیدروسیکلون‌های اولیه و ثانویه هستند. از آنجایی که عملیات طبقه بندی با نقص روبرو بوده و کارایی آن  ۱۰۰% نیست، معمولا ته ریز هیدروسیکلون‌های ثانویه حاوی ذرات ریز و سرریز هیدروسیکلون‌های ثانویه حاوی ذرات درشت و قفل شده است. این بخش که معمولا مواد به اشتباه تقسیم شده نامگذاری می‌شود، در عملکرد مدار فلوتاسیون تاثیر گذار است. در شکل۱نمودار جدایش ایده‌آل و واقعی نشان داده شده است.برای نزدیک شدن به حالت ایده‌آل باید دو پارامتر فشار و درصد جامد در هیدروسیکلون‌های ثانویه تنظیم شوند

.

شکل۱ طبقه بندی توسط هیدروسیکلون واقعی و ایده‌آل(سمت چپ واقعی- سمت راست ایده‌آل)

وضعیت نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲ :

در شکل۲ نوسان بسیار شدید در فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه در مدت زمان یک روز نشان داده شده است.

شکل۲ نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲

از مهمترین دلایل نوسان فشار در هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲ می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• نوسانات دور پمپ.
• عدم استفاده از حلقه کنترل فشار(تعداد هیدروسیکلون‌های فعال در مدار ثابت می‌باشند) وعملا هیچ استفاده‌ای از حلقه کنترل فشار نمی‌شود.

اقدامات انجام شده جهت کاهش نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲:

با قرار دادن نقطه مطلوب فشار روی ۸۰kPa و کاهش تعداد هیدروسیکلون‌ها(تعداد هیدروسیکلون دائم باز ۲عدد و تعداد هیدروسیکلون خودکار۲ عدد) فشار به نقطه مطلوب رسید اما به علت نوسانات دور پمپ تعداد باز و بسته شدن سیکلون‌ها خیلی زیاد می‌باشد که این موضوع باعث خرابی قطعات هیدروسیکلون‌های ثانویه می‌شود.(شکل۳)

شکل۳ باز وبسته شدن زیاد هیدروسیکلون‌های ثانویه

برای کاهش تعداد باز و بسته شدن هیدروسیکلو‌‌ن‌ها ابتدا گستره خنثی حلقه کنترل سطح مخازن ثانویه را از ۷  به ۱۵ درصد افزایش داده شد سپس با توجه به اینکه هر هیدروسیکلون تقریبا ۱۲ کیلوپاسکال روی فشار تاثیر می‌گذارد(شکل۴)با افزایش گستره خنثی فشار از ۵ به ۱۰ کیلوپاسکال تعداد باز و بسته شدن هدروسیکلون‌‌ها به شدت کاهش پیدا کرد همانطور که در شکل ۵ نشان داده شده است در بازه یک ساعته فقط یک هیدروسیکلون باز وبسته شده است.

شکل۴ تاثیر یک هیدروسیکلون بر روی فشار

شکل۵کاهش تعداد باز و بسته شدن هیدروسیکلون‌های خودکار

در شکل ۵ نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۱ نشان داده شده است که یکی از اصلی‌ترین دلایل نوسان فشار هیدروسیکلون‌های فاز۱ نوسانات دور پمپ هیدروسیکلون‌های ثانویه می ‌باشد.(شکل۶)

شکل۶نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۱

با توجه به اینکه شیرهای هیدرسیکلون‌های ثانویه فاز۱ به صورت دستی ‌می‌باشند پیشنهاد راه‌اندازی حلقه کنترل با تهیه دو شیر کنترلی داده شد.

شکل۷ تغییر دستی شیرهای هیدروسیکلون‌های فاز۱ و کنترل خودکار فاز۲

محاسبه تعداد هیدروسیکلون مورد نیاز مدار ثانویه:

در نهایت تعداد هیدروسیکلون مورد نیاز مدار ثانویه محاسبه گردید و با شرایط فعلی کارخانه مقایسه شد با توجه به اینکه تعداد هیدروسیکلون محاسبه شده ۱۰ عدد بوداز آنجا که هر خوشه دارای ۱۳عدد هیدروسیکلون می‌باشد پیشنهاد شد که از یک خوشه هیدروسیکلون و یک آسیای ثانویه استفاده شود.

در این ارائه که در تاریخ دوم آبان‌ ماه ۱۳۹۷ برگزار شد، برخی مشکلات مدار فلوتاسیون کارخانه پرعیارکنی ۲ مورد بررسی قرار گرفت که در زیر به آن پرداخته می‌شود:

۱- با توجه به اینکه ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل با مقدار واقعی (اندازه گیری با شناور در محل) سلول ستونی فاز۱ داری اختلاف بود، با خالی کردن سلول ستونی و آبگیری کامل آن مشخص شد که فشارسنج‌های سلول ستونی کالیبره نیستند ونیاز به کالیبراسیون دارند.

      شکل۱- نمایی از سلول ستونی فاز۱ در اتاق کنترل

۲-در ادامه دلایل نوسان فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز۲ مورد بررسی قرارگرفت که از جمله این دلایل می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
خالی کار کردن پمپ‌های مجموع
نوسان حجم کنسانتره پرعیارکنی اولیه و رمقگیر
خرابی بعضی از سیکلون‌های ثانویه

۳-بعد از آن در مورد اختلاف مقدار واقعی pHمترهای پرعیارکنی اولیه و ثانویه با مقدار نمایشی گزارشی ارائه گردید. و سپس در رابطه با مشکلات تعمیر و نگهداری نامناسب pHمترها صحبت شد.

شکل۲- نمایش روند تغیرات pH مرحله پرعیارکنی اولیه

۴- در انتها به معرفی دستگاه آنالیز ابعادی ذرات فاز۲ (PSI300) پرداخته شد، با توجه به این که این دستگاه توانایی آنالیز سه جریان را به طور همزمان دارد پیشنهاد گردید از آن برای آنالیز سرریز هیدروسیکلون‌اولیه فاز۱ و سرریز هیدروسیکلون‌های ثانویه استفاده شود.همچنین با توجه به پایش‌هایی که انجام شده بود مشخص گردید که این دستگاه کالیبره نیست و نیاز به کالیبراسیون دارد.

شکل۳- نمایی از دستگاه PSI300