در این ارایه ابتدا به بررسی وضعیت رسوبات در سلول های پرعیار کنی اولیه پرداخته شد و در ادامه پیشنهاداتی در جهت رفع مشکل رسوبات داده شد ، همچنین در ادامه وضعیت سرریز های کارخانه مورد بررسی قرار گرفت

مشکل های ایجاد شده توسط رسوب ذرات در سلول های پرعیار کنی اولیه

کاهش  حجم مفید سلول

از بین رفتن جریان پایینی ناشی از حرکت همزن برای برخورد حباب با ذرات و شناوری ذرات با ارزش

افزایش توفقات همزن به دلیل بالا بودن میزان رسوبات

مشکلات سیستم اندازه گیری pH

تیاز به کالیبراسیون مداوم pH مترها

نیاز به تمیز کاری و سیرویس کاری مداوم به دلیل رسوب گرفتگی پراب

عمر مفید کم پراب

انتقال سرریز مخزن کنسانتره پرعیارکنی ثانویه به مخزن مجموع

محل قرار گیری لوله سرریز جدید

در این ارایه طرح افزایش یک مرحله شستشو مورد بررسی قرار گرفت ، از جمله نتایج این طرح افزایش ۲ درصدی عیار کنسانتره نهایی با ثابت ماندن بازیابی بود.

نمای کلی از طرح افزایش یک مرحله شستشو

• افزایش ۴۰ درصدی زمان ماند در بخش پرعیار کنی ثانویه
• کاهش ۸ درصدی عیار کنسانتره نهایی

• از مدار خارج شدن چهار پمپ انتقال کنسانتره نهایی با اجرای طرح انتقال ثقلی کنسانتره و حل مشکل اجرایی شدن طرح افزایش یک مرحله شستشو

•  نمایی از طرح افزایش یک مرحله شستشو

• کاهش ۳۸  درصدی دبی ورودی به بخش پرعیار کنی ثانویه و درنتیجه افزایش۷۲ درصدی زمان ماند در این بخش یکی از دلایل اصلی کاهش عیار کنسانتره این مدار است.
• استفاده از ظرفیت خود مدار برای اجرای طرح ، باعث حل مشکل زمان ماند مدار و کاهش هزینه اجرایی شد .
• اجرای طرح افزایش یک مرحله شستشو باعث افزایش ۲درصدی عیار مس کنسانتره نهایی کارخانه پرعیار کنی با ثابت ماندن بازیابی مدار  شد.
• سیلیس با  کاهش ۱درصد وزنی و آلومینا با ۰/۶درصد  وزنی بیشترین سهم را در بین کانی های حذف شده  از کنسانتره نهایی حاصل از افزایش یک مرحله شستشو داشتند.

در این ارایه به بررسی سیستم توزیع مواد شیمیایی در طراحی اولیه و سپس در حال حاضر پرداخته شد و در ادامه سیستمی جهت تزربق مواد شیمیایی پیشنهاد گردید در این پیشنهاد در مورد دبی تزریقی نیز بحث شده است

• استفاده از روش ثقلی و محدودیت در تعداد نقاط توزیع
• ارسال مواد شیمیایی به مخازن ذخیره بوسیله پمپ‌، تنظیم بوسیله شیر (در بخش آسیاکنی)
• ارسال ثقلی مواد شیمیایی به مدار فلوتاسیون با توجه به اختلاف ارتفاع تانک روزانه و محل سلول‌های فلوتاسیون و تنظیم توسط شیر در محل

وابستگی اضافه شدن مواد شیمیایی به ارتفاع مایع در مخزن

تاثیر پذیری موقعیت شیر (مقدار باز بودن) از لرزشهای کارخانه

سیستم توزیع مواد شیمیایی پیشنهادی

راه اندازی حلقه کنترل نسبت در تزریق مواد شیمیایی ( تنظیم دبی تزریقی بر اساس مس محتوی خوراک )

گزینه های پیشنهادی

گزینه اول : استفاده از پمپ سانتریفیوژی و دبی سنج با قابلیت تنظیم دبی خروجی به صورت دستی و خودکار.

گزینه دوم : استفاده از پمپهای دیافراگمی با ۵ خروجی و قابلیت تنظیم دبی خروجی به صورت خودکار برای هر خروجی پمپ(مشابه تغلیظ ۲ فاز ۲)

بررسی تغییرات میزان مصرف مواد شیمیایی

نتیجه کنترل سرریز ها  در بخش فلوتاسیون تغلیظ ۱

در این ارایه ابتدا در مورد وضعیت حلقه های کنترل سطح و فشار در مدار خردایش مجدد فاز ۱ صحبت شد و سپس در مورد pH مترهای تغلیظ ۲

با استفاده از این دربین ها میتوان دید بهتری نصبت به وضعیت داخل کارخانه داشت

با استفاده از حلقه کنترل فشار میتوان نوسانات فشار را کاهش داد و وضعیت دانه بندی سرریز را بهبود بخشید

دلایل نوسان در فشار هیدروسیکلون‌های ثانویه فاز ۱:

نبود حلقه کنترل خودکار فشار در فاز ۱

تعداد هیدروسیکلون‌های ثابت (تغییر دستی)

نوسان زیاد در دور پمپ خوراک هیدروسکلون‌ها

نتایج نوسان در فشار هیدروسیکلون‌ها:

• درشت تر شدن دانه بندی سرریز و در نتیجه کاهش بازیابی و عیار در فشار پایین
• سایش سریع قطعات هیدروسیکلون از جمله پیدا کننده گرداب در فشار بالا
• افزایش درصد جامد سرریز هیدروسیکلون در فشار پایین

اقدامات مورد نیاز:

• تغییر تعداد هیدروسکلون‌های در مدار بر حسب نیاز مدار (فشار ۸۵ کیلو پاسکال)
• استفاده از شیرهای پنوماتیکی و راه اندازی حلقه کنترل فشار
• افزایش محدوده خنثی (dead band) در حلقه کنترل سطح جهت کاهش نوسانات دور پمپ

در مدار قرار گرفتن ۳ pH  متر از ۴ pH متر موجود

کاهش خطا در اندازه گیری pH

• امکان راه اندازی حلقه خودکار کنترل pH با قرار دادن شیر کنترلی در مسیر آهک ورودی به آسیا گلوله ای

مزایای حلقه کنترلی

بهبود وضعیت بازیابی و عیار

کاهش مصرف آهک

در این جلسه ابتدا به بررسی نحوه صحیح کنترل سطح سلول های فلوتاسیون پرداخته سپس نحوه کنترل سطح در بخش فلوتاسیون تغلیظ یک مورد بررسی قرار گرفت و مشکلات ان مطرح شد سپس به عنوان پیشنهاد برای کمتر کردن مشکل کنترل سطح جعبه دنده های نود درجه پیشنهاد شد. در ادامه نیز مشکلات پارو های سلولهای فلوتاسیون مورد بررسی قرار گرفت و مشکلات ان ذکر شد و همچنین جهت حل مشکلات انها چند پیشنهاد مطرح گردید

شکل (۱) – نحوه کنترل سطح در طراحی اولیه

مشکلاتی که برای عدم کنترل مداوم وجود دارد

• حذف شیرهای کنترلی و استفاده از شیر دستی
• کنترل سطح سلول اغلب موارد با استفاده از افزایش دبی هوا
• دور ازدسترس بودن شیرهای کنترل سطح سلول
• عدم کنترل مداوم سطح به دلیل دسترسی سخت
• مشکل دار بودن ۱۵ درصد (۸عدد) از شیرهای موجود(بیشتر در بخش پرعیار کنی ثانویه)
• 

  شکل (۲) = نحوه کنترل سطح در حال حاضر

  نیاز بیشتر به کنترل سطح نسبت به گذشته با اجرای طرح کلینر سوم

  مزایای استفاده از جعبه دنده نود درجه

  • دسترسی بیشتر به شیرهای کنترل سطح
  • دسترسی آسان مراقبت کار برای تنظیم سطح سلول‌های فلوتاسیون

شکل (۳) – جعبه دنده نود درجه

افزایش نقش پارو در بازدهی بخش فلوتاسیون با اجرای طرح کلینر سوم به دلایل زیر

• کمک به افزایش بازیابی سلول فلوتاسیون
• کاهش نرخ بازگشت ذرات شناور شده از منطقه کف به پالپ با انتقال سریع‌تر کف به ناو کنسانتره
• انتخابی عمل کردن در جدایش ذرات با ارزش

خرابی  پاروها بدلیل مشکلاتی از قبیل

• وزن زیاد محور پارو (شفت)
• کیفیت نامناسب پیلوبلاک
• پارگی زنجیر
• خرابی الکترو موتور

شکل (۴)- خرابی پارو به دلیل پارگی زنجیر

جدول (۱) – درصد خرابی متعلق به هر بخش از پارو

راه حل پیشنهادی اول استفاده از موتور گیر بکس مستقیم به جای زنجیر

نصب ۵ عدد موتور گیر بکس مستقیم در مدار و قابلیت تبدیل ۳۲ عدد از ۸۰ عدد موتور پاروی زنجیری  موجود به موتور گیر بکس

مزایا

• حذف کارتعمیراتی مربوط به زنجیر
• عمر طولانی تر نسبت به زنجیر
• افزایش زمان کارکرد پارو

شکل (۵)- موتورگیر بکس مستقیم

ستفاده از شفت و لوله به جای شفت یک پارچه

مزایا

• کاهش ۴۰ درصدی وزن شافت(۸ کیلو گرم)
• راحت تر شدن نصب
• کاهش زمان نصب

شکل (۶) – استفاده از شفت و لوله به جای شفت یک پارچه

در این ارایه طرح انتقال ثقلی کنسانتره که یکی از مهم ترین موارد انجام شده در تعمیرات سالیانه بود مورد بررسی قرار گرفت سپس مزایای طرح مرحله سوم شستشوی مدار پرعیارکنی ثانویه مورد بررسی قرار گرفت. و در ادامه درمورد مشکلات هیدروسیکلهای ثانویه تغلیظ یک نحوه صحیح راهبری مدار ثانویه و دلایل عدم موفقیت شیرهای پنوماتیکی که در گذشته نصب شده بودند بحث شد و در انتها پیشنهاد نصب شیرهای پنوماتیکی برروی هیدروسیکلونهای ثانویه و راه اندازی حلقه کنترل سطح مخزن پمپ ها داده شد.

شکل ۱- طرح انتقال ثقلی کنسانتره نهایی

اجرای موفقیت امیز این طرح باعث از مدار خارج شدن پمپهای انتقال کنسانتره نهایی قدیم شده و باعث صرفه جوی در مصرف انرژی و حذف کار تعمیراتی مربوط به این پمپ ها شده است.

شکل۲- نمای از طرح سه مرحله شستشوی کنسانتره

با اجرای این طرح که درحال انجام است انتظار میرود عیار کنسانتره نهای به میزان دو تا سه درصد افزایش پیدا کند

شکل ۳- مدار خردایش ثانویه تغلیظ یک

خوراک مدار ثانویه توسط کنسانتره بخش رافر و اسکونجر تامین میشود.هدف این مدار افزایش عیار کنسانتره نهای با افزایش درجه ازادی مواد است. اما مشکلاتی در این بخش وجود دارد که مانع کارکرد صحیح این بخش میشود این مشکلات شامل نوسان در فشار نوسان در درصد جامد سرریز, سرریز مخزن پمپ, نداشتن دقت کافی سطح سنج, سخب بودن باز و بست کردن شیرهای هیدروسیکلون و کمبود تعداد انها در مدار است

شکل ۴- نوسان فشار هیدروسیکلون

شکل ۵ – نوسان درصد جامد سرریز

دو دلیل اصلی وجود این مشکلات یکی نبود حلقه کنترل سطح بین سطح سنج و پمپ و دومی نبود حلقه کنترل فشار با تغییر تعداد هیدروسیکلون در مدار است.

در ادامه راهبری استاندارد مدار ثانویه که در تغلیظ ۲ فاز ۲ مورد استفاده قرار میگیرد مورد بررسی قرار گرفت

شکل۶- حلقه کنترل سطح موجود در تغلیظ دو

شکل ۷ – حلقه کنترل فشار با تغییر تعداد هیدروسکلون در مدار

در گذشته نیز تعدادی شیر اتوماتیک در بخش هیدروسیکلونهای ثانویه قرار داده شده بود که به دلیل مشکلات مکانیکی به سرعت از مدار خارج شدند

و در انتها نیز پیشنهاد راه اندازی حلقه کنترل سطح و حلقه کنترل فشار با نصب شیرهای پنوماتیکی داده شد