طبق ارائه‌ای که در ۲۰ اردیبهشت ۱۳۹۷ برگزار شد، به بررسی مشکلات ناشی از بسته نشدن شیر برگشت مواد پرداخته شد. در ارائه قبل به طور مفصل در مورد حلقه‌ها و تجهیزات کنترلی این ساختمان صحبت شد.
سیکل عملیاتی فیلترفشاری  و مشکلات ناشی از بسته نشدن شیر برگشت مواد که بخاطر اشتباه در برنامه نویسی ایجاد شده در زیر به طور مفصل بیان شده است. 

ته‌ریز تیکنرهای نهایی بعد از انتقال به توزیع کننده، بین تانک‌های ذخیره فیلترها تقسیم می‌شود. خوراک فیلترهای فشاری توسط پمپ‌های سانتریفیوژی از تانک‌ها فراهم می‌شود. در مرحله خوراک‌دهی فیلتر شیر تخلیه لوله خوراک بسته و شیر خروج پساب فیلتر باز می‌ماند (شکل ۱). 

در پایان مرحله خوراک دهی شیرهای خوراک و تخلیه پساب بسته شده و مرحله تمیز کردن لوله خوراک شروع می‌شود. این مرحله به سه قسمت تقسیم می‌شود که در قسمت اول دمش هوا به داخل لوله خوراک انجام شده تا پالپ موجود در لوله خوراک تخلیه شود (شکل ۲). در قسمت دوم شستشوی لوله خوراک توسط آب انجام می‌شود که در صورتی پالپی در لوله خوراک موجود باشد شسته شود (شکل۳). مجدداً در قسمت سوم دمش هوا صورت می‌گیرد تا آب داخل لوله خارج شده و لوله خوراک کاملا تمیز شود (شکل۲).

عدم انجام این مرحله باعث باقی‌ماندن بخشی از پالپ در لوله خوراک و درنتیجه افزایش رطوبت کیک فیلتر در هنگام تخلیه کیک می‌گردد.

در مرحله بعد کار اصلی فیلتر با دمش هوا به پشت پارچه فیلتر که باعث خشک شدن کیک می‌شود، انجام می‌گردد. در این مرحله زمانی که دمش هوا به پشت کیک صورت می‌گیرد باید کلیه شیرها جز شیر هوادهی به پشت پارچه فیلتر بسته باشد(شکل ۴).

با بازرسی فرآیندی همانگونه که در شکل ۵ دیده می‌شود، در حال حاضر به دلیل وجود یک اشتباه در برنامه‌نویسی در این مرحله شیر برگشت مواد باز می‌ماند که باعث ایجاد مشکلاتی می‌شود که در پایین به ‌آنها می‌پردازیم:

• بالا بودن رطوبت کیک (۲۳-۱۸%)
• بالا بودن رطوبت کنسانتره نهایی (۱۲-۸ درصد)
• گرفتگی کلیه مسیرها انتقال کیک
• بالا رفتن جریان‌کشی موتور خشک‌کن
• پاشش پالپ در مقسم‌ تانک‌های نوسان‌گیر
• گیر کردن مسیر انتقال کنسانتره خشک به بشکه در مرحله بشکه پرکنی
• آلودگی زیاد در محیط
• کاهش فشار هوای فشرده
• کارکرد مداوم چهار تولید کننده هوای فشرده
• آسیب دیدن پارچه فیلتر و در نهایت عدم تخلیه کیک

دلیل ایجاد این مشکلات این بوده است که با دمش هوا به پشت پارچه فیلتر بخشی از هوا از مسیر برگشت مواد خارج می‌شود.

با تشکر

کارخانه جدید آبگیری مولیبدن از نوع فیلترهای فشاری است و این ساختمان شامل چهار طبقه است. در طبقه چهارم چهار ردیف فیلتر فشاری وجود دارد که شامل دو خط ، که هر خط آن دارای دو ردیف موازی  است. خوراک این فیلترها از ته ریز تیکنر نهایی مولیبدن که در طرح توسعه برای همین ساختمان در نظر گرفته شده است فراهم می‌گردد. که هنگام انتقال مواد از ته ریز تیکنرنهایی به طبقه چهارم  مواد به صورت ثقلی وارد بافرتانک‌ها در طبقه دوم شده و بعد از آن توسط پمپ‌های سانتریفیوژ خوراک فیلتر فراهم می‌شود.

به ازای هر بافر تانک دو خط موازی فیلترفشاری وجود دارد. ظرفیت هر دو خط فیلتر فشاری ۴۵ تن در روز است. البته مواد قبل از رفتن به بافر تانک تحت آنالیز برخط قرار می‌گیرد و در صورت بالا رفتن عیار مس به لیچینگ راه پیدا می‌کنند (حذف شده). در صورتی که عملیات لیچینگ انجام شود دو خط موازی از این فیلتر وظیفه شستشوی کیک را به عهده دارد.

بعد از آبگیری در فیلترفشاری محصول کیکی با درصد جامد ۹ درصد است که بعد از انتقال توسط نوارنقاله‌ها به خشک‌کن راه پیدا می‌کند. خشک‌کن این ساختمان از نوع گردان بوده که با جریان روغن داغ در این دیسک‌ها باعث خشک کردن کیک و رساندن رطوبت آن به زیر ۲ درصد است. خروجی این خشک‌کن‌ها توسط انتقال‌دنده‌های گردان به دو سیلوی ذخیره کنسانتره فرستاده می‌شود. این دو سیلو وظیفه خوراک‌دهی به عملیات بشکه پرکنی را دارد.

در تصاویر زیر قسمت های مختلف این ساختمان معرفی میگردد.

شکل۱: فلوشیت فیلترفشاری کارخانه مولیبدن

شکل۲: نمای سه بعدی از کارخانه فیلترفشاری کارخانه مولیبدن

شکل ۳: محل ورود ته‌ریز تیکنرهای قدیم به ساختمان فیلتر فشاری

شکل ۴: نمایی از فیلترهای فشاری

شکل ۵: سیکل عملکرد فیلتر فشاری

شکل ۶: خشک‌کن و نمای داخل آن

شکل ۷: سیلوهای ذخیره کنسانتره با رطوبت ۲%

شکل ۸: نمایی از مرحله بشکه پرکنی

با تشکر

حسن قنبری ننیز

 در این ارائه به محتوای زیر پرداخته شده است:

۱- اهمیت کنترل در کارخانه های صنعتی شامل موارد زیر است:

• افزایش سطح ایمنی با جلوگیری ازبوجود آمدن شرایط باردهی بیش از حد
• نزدیک تر شدن عملیات کارخانه به شرایط بهینه
• بهبود کیفیت محصول
• پایش و کنترل برای ملاحظات زیست محیطی
• کمینه کردن هزینه های عملیاتی
•  بیشینه کردن بهره وری و سود آوری کارخانه

۲- انواع حلقه‌های کنترلی:

1. حلقه های پسخور که با به وجود آمدن تغییرات در سیستم عکس العمل انجام می‌دهند.

1. حلقه های پیشخور که تغییرات را پیش  بینی کرده و تغییرات را در سیستم اعمال میکند.

۳- خوراک وردی به کارخانه مولیبدن دارای نوسانات زیاد در دانسیته است. لازم است دانسته سنج برای اندازه‌گیری دانسیته خوراک استفاده شود تا خوراک با میزان دانسیته بهینه وارد سیستم شود.

 اهمیت میزان پتانسیل اکسیداسیون و احیا برای کارخانه مولیبدن بسیار مهم است.

در شکل ۱ تجهیزات بزای تنظیم دانسیته و جایگاه Eh و pH متر نشان داده شده است.

شکل۱- محل جایگیری شیر آب  کنترلی جهت تنظیم دانیسته و محل اندازه‌گیری میزان Eh و pH

۴-کنسانتره شستشوی مرحله دوم به تیکنر‌های میانی کارخانه مولیبدن راه پیدا مرده و ته ریز بعد از آسیا مجدد به  تانکهای ذخیره پمپ می‌شود که خوراک شستشوی مرحله سوم را فراهم می‌کند. پس لازم است دانسیته خوراک آسیا به درصد جامد لازم برسد. تنظیم این دانسیته ها توسط تعداد ضربه پمپ دیافراگی در دقیقه است که انجام می‌شود (شکل زیر۲).

شکل۲- محل جایگیری پمپ و حلقه کنترل دانسیته سنج

۵- حلقه‌های کنترلی هیدروسیکلون که شامل موارد زیر می‌باشد (شکل۳):

• دانسیته خوراک هیدروسیکلون با شیر آب کنترلی
• تنظیم فشار با شیر هیدروسیکلون
• تنظیم سطح پمپ هیدروسیکلون با دور پمپ

شکل۳- حلقه‌های کنترلی هیدروسیکلون

۶- برخی از تجهیزات کنترلی دارای در جایگاه اشتباهی هستند، درنتیجه باید آن را جابجا کرده در محل مناسب قرار داده شوند.

در شکل ۴ جایگاه نامناسب فشارسنج هیدروسیکلون را نشان می‌دهد که باید در روی سر مقسم خود هیدروسیکلون نصب شود. 

شکل۴- داده‌ها شیر کنترلی آب با واحد اشتباه-با متر عنوان شده‌اند

۷-  بررسی برخی تجهیزات که از آنها به خوبی استفاده نشده است که بهتر است از آنها به نحو بهتری بکار گیری شود (شکل۵).

شکل۵- تجهیزلت کنترلی جهت بهبود فرایند

۸-بررسی کلیه سطح سنج‌ها سلول های فلوتاسیون و اندازه گیری میزان پالپ و کف توسط دو دستگاه سطح سنج که با اندازه گیری این میزان شیر نیزه ای را تنظیم کرده و باعث ثابت بودن ارتفاع کف می شود. در جهت بهبود سیستم و بدست آوردن حداکثر بازدهی استفاده از این سیستم بسیار حائز اهمیت است(شکل۶).

شکل۶- تعیین میزان ارتفاع کف

در این گزارش به موضوعات زیر پرداخته می‌شود:

۱- اهمیت شیرهای نیزه‌ای در سلول‌های فلوتاسیون

در سلول‌های فلوتاسیون ارتفاع کف عاملی مهم برای بهره‌وری سلول میباشد؛ که یکی از از این عوامل تنظیم ارتفاع کف در این سلول‌ها شیرهای نیزه ‌ای هستند، که درصورت بسته بودن سبب می‌شود پالپ ما از روی سطح سلول سریز کند و در این صورت یعنی سیستم فقط پالپ از خود خارج میکند.(شکل ۱)

شکل ۱

و در صورتی که ما از شیر نیزه‌ای به خوبی استفاده کنیم باعث می‌شود تا بتوانیم سطح سلول را به خوبی تنظیم کرده و ارتفاع مناسبی را برای کف ایجاد نماییم.(شکل ۲)

اینکار سبب می‌شود تا بتوانیم عیار و بازیابی مناسبی از سلول داشته باشیم.

شکل ۲

۲- بررسی حلقه کنترل سطح

از مهمترین عواملی که در کارخانه‌ها باید به آن توجه کرد توجه به حلق‌های کنترلی آن مدار کارخانه است. در صورتی که بتوانیم به خوبی از حلقه‌های کنترلی استفاده کرد باعث می‌شود تا کارخانه دارای بهره‌وری بالاتری داشته باشد.

حلقه کنترل سطح که با دور پمپ در یک مدار کنترلی قرار دارند در صورتی سطح مخزن پمپ پایین بیایید باعث می‌شود تا پمپ با دور کمتری کار کند تا اینکه دچار هوا کشی نشود؛ در صورتی که سطح مخزن بالا بیایید پمپ با سرعت بیشتری کار میکند تا از سرریز شدن سطح مخزن جلوگیری کند.

در شکل ۳ ما نمایی از مخزن پمپ‌های هیدروسیکلون و سطح‌سنج آن را می‌بینیم. که در صورتی که هر کدام از آنها به خوبی عمل نکند باعث عملکرد نادرست هیدروسیکلون می‌شود. که متاسفانه در کارخانه مولیبدن سطح سنج ردیف دوم دچار مشکلاتی می‌باشد.

شکل ۳

از طرف دیگر محدوده خنثی عاملی مهمی است که از نوسانات دور پمپ جلوگیری میکند که همانگونه در شکل ۴ می‌بینید با تغییر آن از نوسانات دور پمپ جلوگیری شده است.

نمودار قرمز دور پمپ

نمودار سبز تغییرات سطح

نمودار آبی نقطه مطلوب

شکل ۴

۳- اهمیت نیتروژن در کارخانه مولیبدن

ماسفانه در نبود نیتروژن در کارخانه مولیبدن باعث شده است که عیار مس در کنسانتره نهایی بالا رود که نشان می‌دهد که نیتروژن دارای چه اهمیت مهمی در کارخانه مولیبدن دارد.(شکل ۵)

شکل ۵

۴- بررسی مقسم مجموع کنسانتره مس-مولیبدن

جریان‌هایی که وارد مقسم می‌شوند باید به جریانی آرام تبدیل شوند.برای اینکه به یک جریان آرام دست پیدا کنیم لازم است یک تیغه که همان اول است کمی از سطح مقسم بالاتر قرار گیرد تا زمانی جریانی وارد مقسم شد از آن خارج شده و به تیغه دوم که این تیغه به کف سلول چسبیده است برخورد کند و به بالا حرکت کند تا باعث شود جریانی آرام داشته باشیم و تقسیم خوراک به خوبی بین دو خروجی به خوبی صورت بگیرد.(شکل ۶)

متاسفانه در کارخانه مولیبدن صفحه اول برداشته شده است و صفحه دوم از پایین برش خورده است که سبب میشود خوراک به طور یکنواخت تقسیم نشود و سبب سرریز شدن کانال انتقال به مقسم گردان شماره دو و خود مقسم گردان بشود.

شکل ۶

در این ارائه به موضوعات زیر پرداخته شده است:

۱- نتایج حاصل از افزایش ارتفاع چاهک خوراک‌دهی و نصب دوش روی چاهک تیکنرهای میانی سبب شد که کدورت آب سرریز و باردرگردش از طریق سرریز کاهش پیدا کند (شکل ۱).

شکل ۱: چاهک تیکنر میانی بعد از افزایش ارتفاع چاهک

۲- در بیشتر مواقع یکی از مخازن پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه ردیف ۱ و ۲ سرریز می کنند (شکل ۲).

شکل ۲: مخازن پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه ردیف ۱ و ۲

۳- با ایجاد کانالی بینمخازن پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه ردیف ۱ و ۲ سبب شد در مواقع سرریز به مخزن مجاور انتقال پیدا کند و از سریز شدن به کف کارخانه جلوگیری شود (شکل ۳).

شکل ۳: کانال مخازن پمپ های کنسانتره پرعیارکنی اولیه ردیف ۱ و ۲

۴- انتقال آب سرریز تیکنرهای مولیبدن به مخزن مجموع کنسانتره مس – مولیبدن که سبب کاهش مصرف مواد شیمیایی و آب می شود (شکل ۴).

شکل ۵: نمایی از مسیر انتقال آب سریز تیکنرها به مخزن مجموع کنسانتره مس – مولیبدن

۵- ساخت سرند آشغال گیر برای نصب در مخزن مجموع کنسانتره مس – مولیبدن برای جلوگیری از ورود آشغال به مقسم های گردان (شکل ۶).

شکل۶: سرند آشغال گیر