این جلسه در روز پنج‌شنبه مورخ ۱۳/۱۱/۱۴۰۱  برگزار شد.
در این جلسه به بررسی مشکلات مجرای خوراک سنگ شکن های ثالثیه و انتقال آب غبارگیر ساختمان نوار برگردان ۱ به سمت تغلیظ پرداخته شد.

ابتدا به طور کامل مدار سرندکنی و سنگ شکنی مطابق شکل زیر توضیح داده شد. مدار سرندکنی و سنگ شکنی از سه بخش کلی سرندکنی اولیه، سنگ‌شکنی ثانویه و سنگ‌شکنی ثالثیه تشکیل شده است. در این ازائه به سنگ شکنی ثالثیه پرداخته شد.

سنگ شکن های مخروطی از یک هسته متحرک و یک بدنه ثابت تشکیل شده اند. باردهی به سنگ شکن باید به گونه ای باشد که همانند شکل زیر خوراک سنگ‌شکن دچار جدانشینی نشده و توزیع خوراک کاملا یکنواخت باشد.

یکی از عوامل مهم تاثیرگذار بر کارایی سنگ شکن های مخروطی، خفه کار کردن شنگ شکن می باشد. سنگ شکن هرچقدر پرتر(خفه تر) کار کند کارایی خردایش سنگ شکن بالاتر خواهد بود.

مجرای خوراک قدیم سنگ‌شکن‌ها به شکل زیر بوده است. به دلیل نوع شکل مجرا، توزیع خوراک سنگ‌شکن های ثالثیه کاملا غیر یکنواخت بوده است. غیر یکنواخت بوده توزیع خوراک پیامدهای زیر را به دنبال خواهد داشت:

• نوسان در توان‌کشی (عدم توانایی استفاده از کنترل خودکار)
• سایش غیر یکنواخت آستر بدنه ثابت
• کاهش ظرفیت عملیاتی
• محصول غیر یکنواخت
• توزیع غیریکنواخت فشار روی قطعات مکانیکی

با شبیه سازی های انجام شده تغییراتی روی مجرای سنگ‌شکن‌های ثالثیه انجام شد. با تغییرات انجام شده توزیع خوراک کاملا یکنواخت شد.

اولین تاثیر توزیع یکنواخت خوراک سنگ شکن‌ها، دانه بندی یکنواخت محصول سنگ شکن ها بود. نتیچه دیگری که این تغییر مجرا به دنبال داشت کاهش نوسان توانکشی سنگ شکن ها بود. همانطور که در نمودار زیر مشخص است علاوه بر افزایش ۴۰ کیلوواتی توان‌کشی، نوسان توان‌کشی نیز از ۸٫۵ کیلو وات به ۳٫۲ کیلو وات کاهش پیدا کرد. این کاهش توان‌کشی باعث شد که بتوان از حلقه کنترل خودکار سنگ شکن ها استفاده کرد.

به طور کلی عوامل موثر بر نوسان غیر طبیعی سنگ شکن ها عبارت اند از:

• توزیع غیریکنواخت خوراک (مجرای خوراک)
• تمیز نبودن سینی سنگ‌شکن
• ناکافی و نامناسب بودن تسمه سنگ‌شکن
• الکتروموتور
• معیوب بودن قطعات مکانیکی سنگ‌شکن
• مناسب نبودن ضرایب کنترلی

بعد از افزایش تناژ به منظور خفه کار کردن سنگ‌شکن ها مشاهده شد که در تناژ های زیاد توزیع خوراک سنگ‌شکن‌ها غیر یکنواخت است. با چک کردن عوامل موثر بر غیر یکنواختی خوراک مشخص شد که یک سری از ابعاد و فاصله ها (شکل زیر) تغییر پیدا کرده است.

شبیه سازی با ابعاد و اندازه های جدید انجام شد. در شبیه سازی نیز دقیقا مانند واقعیت توزیع غیر یکنواخت خوراک سنگ‌شکن ها مشخص شد.

راه حل:

اولین راه حل این است که مانند شکل زیر باردهی به مجرا به گونه ای باشد که همیشه مقداری بار بالای مجرا وجود داشته باشد تا توزیع یکنواخت را داشته باشیم.

راه حل دوم تغییر شکل مجرا است.

موضوع دومی که در این ارائه به آن پرداخته شد انتقال آب غبارگیر ساختمان نوار برگردان یک به سمت مدار پرعیارکنی بود.

در مدار سرندکنی و سنگ شکنی به دلیل وجود گرد و غبار به همراه مواد، در محل های مختلف غبلرگیر هایی تعبیه شده است. وظیفه این غبار گیر ها مکش غبار از محل های ریز، روی سرندها و سنگ شکن ها است. غبار ها بعد از مکش وارد محفظه  اصلی غبار گیر که در بیرون ساختمان قرار دارد می شوند. در آنجا آب به آنها اضافه می شود و هوای تمیز از قسمت بالای غبارگیر خارج می شود.

در مدار سنگ شکنی در قسمت های مختلف غبارگیر وجود دارد. طبق طرح اصلی کارخانه آب این غبارگیر ها با استفاده از پمپ به سمت مدار پرعیارکنی منتقل می شده است. طی مرور زمان همه این پمپ ها از کارافتاده بودند. با اصلاحات انجام شده مسیر های انتقال ثقلی در نظر گرفته شد. تنها غبارگیری که آب آن هدر می رفت آب غیار گیر ساختمان نوار برگردان یک بود.

بعد از رسوب زدایی مسیر و تهیه و نصب پمپ انتقال آب غبارگیر ساختمان نوار برگردان یک به حوضچه غبارگیر ساختمان سرندکنی اولیه انجام شد. از ساختمان سرندکنی اولیه نیز به طور ثقلی به سمت مدار پرعیارکنی هدایت می شود.

این جلسه روز پنجشنبه مورخ ۱۵ اردیبهشت ۱۴۰۱ برگزار شد. در این جلسه به بررسی، استاندارد سازی و راهبری مدار سرندکنی و سنگ‌شکنی مجتمع مس سرچشمه پرداخته شد.

یکی از مشکلات مدار سرندکنی، عبور ذرات درشت تر از روزنه سرند به نوار محصول بود. ذرات درشت از محل فاصله های بین توری به زیر سرند راه پیدا می‌کردند. فاصله های بین توری به دلایل مختلفی ایجاد می گردند. که در ادامه به آنها پراخته می شود.

مدار سرند کنی مجتمع مس سرچشمه دارای ۱۵ سرند( ۹ سرند دو طبقه و ۶ سرند یک طبقه) است. هر سرند دارای ۸ توری فلزی با اندازه روزنه ۱۲/۷ میلیمتر می‌باشد. این هشت توری مانند شکل زیر کنار همدیگر قرار گرفته است.

کادر های قرمز رنگ مشخص شده در شکل بالا محل های ایجاد فاصله بین توری می باشد. تا کنون طرح های مختلفی برای رفع فاصله های بین توری اجرایی شده است.

طرح اول:

صفحه ای با عرض ۱۲ سانتی متر مانند شکل زیر، جهت پوشاندن فاصله ایجاد شده نصب شد.

طرح دوم:

در طرح دوم به جای استفاده از صفحات افقی بزرگ که مشکلات عملیاتی ایجاد می کرد از تسمه های فلزی عمودی جهت جلوگیری از ورود ذرات درشت به زیر سرند استفاده شد.

طرح سوم:

تسمه های فلزی عمودی به دلیل در معرض سایش بودن، عمر زیادی نداشتند. به همین دلیل صفحه افقی طرح اول، برای نصب راحت تر و رفع مشکلات ،به سه قسمت تقسیم شد.

با نصب این صفحات از ورود ذرات درشت به نوار محصول تا حدود زیادی جلوگیری شد. اما دلیل ایجاد فاصله بین توری به قوت خود باقی بود. دلیل ایجاد فاصله بین توری اشکال در نوع بافت توری ها بود که در دو طرف هر توری فاصله ای ۲ سانتی متری از آخرین نخ پود توری تا انتهای سرند وجود داشت. هنگامی که دو توری کنار همدیگر قرار می‌گرفتند فاصله ی ۴ سانتی متری ایجاد می شد و از این محل ذرات درشت به زیر سرند راه پیدا می کردند.

با اصلاح نقشه و صحبت با سازنده توری این مشکل رفع شد و فاصه های بین توری که به این دلیل ایجاد می شدند، از بین رفتند.

یکی درگر از دلایل ایجاد فاصله بین توری، لیز خوردن توری های ۷ و ۸ سرند ها می باشد.

برای رفع این مشکل پیشنهاد شد که دو طرف ناودانی های نگهدارنده توری بسته شود تا توری نتواند لیز بخورد.

طبق طراحی، ظرفیت سنگ شکن های ثالثیه ۳۹۱ تن بر ساعت می باشد. به دلیل نبود باسکوول روی خوراک دهنده آن، میزان تناژ ورودی به سنگ شکن ها قابل کنترل نیست و مشخص نمی باشد. به همین منظور با وزن کردن یک متر از بار روی نوار خوراک دهنده و اندازه گیری سرعت خوراک دهنده در درصدهای مختلف خوراک دهنده، تناژ ورودی به سنگ شکن در درصد های مختلف اندازه گیری شد.

طبق اندازه گیری های انجام شده تناژ ورودی به هر سنگ شکن در درصد های مختلف به صورت زیر مشخص شد.

همانطور که مشخص است خوراک دهنده های مختلف در درصد های مشابه، تناژ متفاوتی را تامین میکنند. این مورد از دو عامل نشئت می گیرد. ز صفحه تنظیم خاک و از سرعت خوراک دهنده.

سیستم کنترل سرعت خوراک دهنده های ثالثیه از نوع کلاچ- تاکو است. این سیستم با تغییر ولتاژ، سرعت خوراک دهنده را تغییر می  دهد. ایراد این سیستم این است که اگر الکتروموتور، برد الکتیریکی، کلاچ تعویض شوند و یا گرد غبار روی سیم پیچ های کلاچ بنشیند و یا گرد و غبار ها تمیز شوند سرعت خوراک دهنده تغییر می کند. به همین دلیل برابر کردن سرعت آنها در یک درصد مشخص خیلی مشکل است. همچنین خیلی سریع نیز از کالیبره خارج می شوند. برای رفع این مشکل پیشنهاد شد از درایو( اینورتر) که با تغییر فرکانس، سرعت را کنترل می کند استفاده شود.

این جلسه روز پنجشنبه به مورخ ۴ آذر ۱۴۰۰ برگزار شد. به بررسی استاندارد سازی و راهبری مدار سرندکنی و سنگ شکنی مجتمع مس سرچشمه پرداخته شد.

در ابتدا فلوشیتی از مدار سرندکنی و سنگ شکنی همانند شکل زیر توضیح داده شد.

یکی از مشکلات عمده ای که در مدار های سنگ شکنی وجود دارد راهیابی ضایعات فلزی به سنگ شکن ها و چوک شدن آنهاست. ورود این ضایعات به سنگ شکن صدمات زیادی به قطعات مکانیکی سنگ شکن وارد کرده و همچنین باعث توقف تجهیز شده که کاهش تولید را به دنبال دارد. برای جلوگیری از این اتفاق در مدار های سنگ شکنی از آهنربا ها و آشکار سازهای فلز استفاده می کنند.  همانند شکل بالا در مدار سنگ شکنی مجتمع مس سرچشمه طبق طراحی سه آهنربا و سه آشکار ساز فلز در ابتدای مدار تعبیه شده است. در ادامه قبل از سنگ شکن های ثالثیه روی نوار شماره ۸ نیز یک آهنربا وجود داشته است. اما قبل از سنگ شکن های ثانویه تجهیزی تعبیه نشده است. ترس از چوک شدن سنگ شکن های ثانویه یکی از معضلات اصلی مدار سنگ شکنی بوده است. پیشنهاد نصب یک آهنربا  قبل از مخازن سنگ شکن های ثانویه داده شد. چالش اول مکانیابی نصب آهنربا بود. در نصب آهنرباها دو اصل اساسی همواره باید مورد توجه قرار گیرد. اول اینکه آهنربا تمام عرض نوار را پوشش دهد و همچنین حتی الامکان در محل ریزش بار که مواد از همدیگر باز میشوند نصب گردد. به همین دلیل طبق بررسی ها محل شوت اتقال بار از نوار نقاله شماره ۵ به ۶ برای نصب آهنربا تعیین گردید.

طبق پیگیری های انجام شده مشخص شد که آهنربا نوار ۲ معدن مدت زیادی است که از روی نوار برداشته شده و در یارد ۶(انبار ضایعات) نگهداری می شود. این آهنربا به کارگاه تعمیرات سنگ شکن ها منتقل شد.

غلطک ها و نوار آهنربا از روی آن باز شده بود و وجود نداشت. در اولین اقدام غلطک های آن نصب شد.

در ادامه با توجه به اینکه وزن آهنربا خیلی زیاد است. نیاز به یک شاسی محکم برای نصب داشت. شاسی روی شوت نوار ۵ به ۶ نصب گردید. و آهنربا به روی شاسی منتقل شد.

با پیگیری های انجام شده در اولین قدم تابلو برق و ترانس آهنربا نصب شد.

در ادامه مقدار ۲۶۰۰ لیتر روغن NYNAS Nitro 10XN به محفظه روغن آن شارژ گردید. روغن استفاده شده در آهنربا به جهت خنک کاری سیم پیچ ( هسته) داخلی آهنربا مورد استفاده قرار می گیرد.

با توجه به اینکه این آهنربا از نوع خود تمیز کن می باشد الکتروموتور و گیربکس جهت چرخاندن نوار آهنربا نصب گردید.

بعد از نصب الکتروموتور و گیربکس، نوبت به نصب نوار نقاله دور آهنربا جهت هدایت ضایعات گرفته شده توسط آهنربا به شوت خروج ضایعات رسید.

چالش اصلی در نصب این آهنربا ساخت شوت خروج ضایعات بود. زاویه نصب صفحه جداکننده چقدر باید می بود. این صفحه باید به گونه ای تعبیه میشد که به مواد برخورد نداشته باشد  همچنین ضایعاتی که اهنربا جذب میکند به راحتی به بیرون منتقل گردد.

زاویه صفحه جداکننده مشخص شد شوت خروج ضایعات نصب گردید.

تیلت سوییچی که در داخل شوت نوار ۵ به نوار ۶ قرار وظیفه اعلام گرفتگی این شوت را دارد. بعد از دو نیم کردن شوت نواز ۵ به ۶ این سنسور در نیمه شوت خروج ضایعات باقی مانده بود. با هماهنگی انجام شده جهت کارکرد صحیح و جلوگیری از پیش آمدن مشکلات احتمالی، سنسور جابه جا شده و به پشت صفحه جدا کننده دو شوت منتقل شد.

جهت حفظ ایمنی بیشتر یه پرده لاستیکی جلو آهنربا و یک در لولایی در انتهای شوت خروج ضایعات برای جلوگیری از پرتاب احتمالی ضایعات گرفته شده توسط آهنربا به اطراف نصب شد.

در تصویر زیر قطعاتی که آهنربا جذب کرده است قابل مشاهده می باشد.

در ادامه ارائه به مشکل دریچه تشخیص انسداد شوت سنگ شکن های ثانویه پرداخته شد. به دلیل پله ای که بالای دریچه وجود داشت بعضی اوقات هنگام گیر کردن شوت، مواد به دریچه برخوردی نداشت و دریچه عمل نمی کرد.

با بررسی های انجام شده پله بالای دریچه حذف شده و فضای لازم جهت برخورد مواد به دریچه هنگام گیر کردن شوت فراهم شد.

در این جلسه که در تاریخ ۱۴٫۵٫۱۴۰۰ برگزار شد به اقدامات انجام شده در بخش های سرندکنی و سنگ‌شکنی، آسیاکنی ۱ و فلوتاسیون در فرصت تعمیرات سالیانه پرداخته شد.

1. بخش سرندکنی و سنگ شکنی

ابتدا  اقدامات انجام شده در مدار سرندکنی و سنگ‌شکنی مورد بحث و بررسی قرار گرفت.

• هدف از مدار سرندکنی و سنگ شکنی تولید ذراتی با اندازه ۸۰ درصد کوچکتر از ۱۲٫۷ میلیمتر است. یک سری عوامل مانع از رسیدن به این هدف می شود. یکی از این عوامل فاصله های بین توری است. در مدت تعمیرات سالیانه مانند شکل زیر تعداد ۱۶۲ صفحه فلزی آماده سازی و در بین توری سرندهای ثانویه و ثالثیه نصب گردید.

• بر تناژ ورودی به سنگ شکن های ثالثیه دور خوراک دهنده  و صفحه تنظیم خاک موثر می باشد. همانگونه که از شکل زیر پیداست صفحه تنظیم خاک خوراک دهنده ثالثیه ۱ از نوع ثابت بود و در مواقع لازم امکان تغییر در حجم بار ورودی به سنگ شکن امکان پذیر نبود. صفحه تنظیم خاک تهیه و در فرصت تعمیرات سالیانه نصب گردید.
• اصلی ترین عوامل موثر بر توزیع یکنواخت خوراک به سنگ شکن ها، مجرای خوراک دهی به آنها است. مجرای خوراکدهی به سنگ شکن ثانویه ۱ کاملا از بین رفته و کارایی خود را از دست داده بود. مجرای معیوب با مجرای سالم جدید جایگزین شد.
• آهنربای نوار ۵ نیز به دلیل تامین نشدن روغن و بلت راه اندازی نشد.

۲٫بخش آسیا کنی ۱:

• در ابتدای این جلسه در خصوص ساخت و نصب دریچه‌های خوراک دهنده‌های انبار نرمه توضیحاتی ارائه شد. در طرح قبلی به دلیل نامناسب بودن طرح مقطع دریچه‌ها و صفحات کناری آن شاهد ریخت و ریز مواد به اطراف نوار بودیم. پرسنل به منظور جلوگیری از این اتفاق چوب‌هایی را در قسمت خروجی دریچه نصب کرده بودند.بدین منظور دریچه‌هایی با مقطع ذوزنقه‌ای شکل و صفحاتی در دو طرف آن طراحی و روی یک از خوراک دهنده‌ها نصب گردید.

پس از اینکه نتیجه‌ی نصب این دریچه موفقیت آمیز ارزیابی شد در تعمیرات سالانه دریچه‌های دیگر خوراک دهنده‌ها تهیه و نصب شد.

• اقدام بعدی که در این جلسه توضیح داده شد در خصوص ساخت و نصب سرندشوهای آسیاهای اولیه مدار کارخانه تغلیظ ۱ بود؛ ایرادات طرح قبلی سرندشوها در این جلسه بیان گشت که از جمله آن‌ها می‌توان به عدم تطابق اندازه روزنه‌ سرندشو و فاصله آن‌ها از هم با طرح ارائه شده بود. از دیگر مشکلات نیز عدم تطابق روزنه‌های فلنج اتصالی سرندشو با روزنه‌های فلنج لوله انشعابی بود که همین امر سبب نصب زاویه‌دار سرندشو و به طبع آن شست و شوی نامناسب مواد می‌شد.

در طرح جدید سرندشوها اندازه و فاصله روزنه‌ها به درستی طراحی و همچنین فلنج سرندشو نیز با مطابقت کامل نسبت به فلنج لوله انشعابی ساخته شد.

یکی از عوامل مهمی که در ساخت سرندشو اهمیت دارد فاصله فلنج اتصالی تا اولین روزنه سرندشو می‌باشد که در طرح قبلی این فاصله زیاد بود و سبب شستشوی نامناسب مواد و گل شدن آن‌‌ها می‌شد که در طرح جدید این فاصله مطابق طرح (۱۶۴ سانتی متر) طراحی شد.

یکی دیگر از اقداماتی که در جهت بهبود سرندشوها به انجام رسید نصب دو درپوش در دو سمت قسمت T شگل سرندشو بود. دلیل این امر این است که چون در سرندشویی از آب برگشتی استفاده شده و این آب همواره دارای ذرات ریز و درشتی است که می‌تواند سبب گرفتگی روزنه‌ها شده و آن‌ها را کور نماید لذا نیاز است تا هر چند وقت یکبار درون سرندشو تمیز گردد.

• اقدام دیگری که در تعمیرات سالانه انجام گرفت اصلاح مسیر هوای شیر کنترلی آب ورودی به آسیای اولیه ۱ بود. در مدار آسیاکنی ۱ آسیاهای ۱،۲،۴ و ۵ دارای شیر کنترلی می‌باشند. مدتی بعد از راه اندازی مجدد این شیرها مشاهده شد که این شیر کنترلی آسیای ۱ از کار افتاده است. با پیگیری‌های صورت گرفته و بررسی مسیر هوای ورودی به آسیا و رفع نشتی‌های احتمالی، پرسنل متوجه خرابی رگلاتور شیر شدند که در تعمیرات سالانه رگلاتور تعویض شد.

• تعویض شیر کنترلی  خوشه هیدروسیکلون آسیای اولیه ۴ از دیگر اقدامات انجام شده در تعمیرات سالانه بود.شیر کنترلی جزئی از حلقه کنترل فشار هیدروسیکلون می‌باشد. در مدار کارخانه تغلیظ ۱ هیدروسیکلون‌های ۴ تا ۶ دارای حلقه کنترل فشار با شیر کنترلی هستند. مدتی پس از نصب و راه اندازی این حلقه کنترلی مشاهده شده بود که شیر کنترلی از کار افتاده است. طبق پایش‌های صورت گرفته به دلیل عدم کالیبراسیون فشارسنج‌ها و خرابی شیر کنترلی هیدروسیکلون آسیای ۴ مقدار فشار بین ۱۵ تا ۳۰ psi نمایش داده می‌شد؛ در تعمیرات سالانه شیر کنترلی هیدروسیکلون آسیای ۴ تعویض  و هر سه فشارسنج هیدروسیکلون‌های ۴ تا ۶ کالیبره شدند.

• دیگر اقدام انجام شده در تعمیرات سالانه رسوب زدایی دبی سنج‌های سرندشوهای آسیای ۱ تا ۴ و همچنین دبی سنج آب سر مخزن هیدروسیکلون آسیای اولیه ۱ بود. از حیث دستیابی به درصد جامد مناسب در آسیا و طبقه بندی مناسب مواد در هیدروسیکلون بایستی دبی اب‌ها را داشته باشیم. از آنجایی که رسوب در دبی سنج‌ها سبب نمایش دبی اشتباه توسط نمایشگر اتاق کنترل می‌شود (به دلیل دریافت ولتاژ اشتباه توسط دبی سنج از آب عبوری) تنظیم درصد جامد بسیار مشکل می‌گردد.

    ۳٫ بخش فلوتاسیون ۱

• شیرهای کنترل سطح شیرهایی هستند که در انتهای هر بانک سلول قرار گرفته اند. وظیفه اصلی این شیرها کنترل سطح دوغاب در سلول‌های فلوتاسیون است. به بیان دیگر می‌توان از این شیرها بعنوان ابزاری برای تنظیم ارتفاع کف در سلول‌ها استفاده کرد. تنظیم ارتفاع کف در سلول‌های فلوتاسیون به دو طریق قابل انجام است. اولین روش، تنظیم دبی هوای ورودی به سلول است. از آنجایی که افزایش دبی هوا به سلول‌های فلوتاسیون از حد مشخصی، منجر به کاهش عیار کنسانتره خواهد شد، از روش دوم که دقت بیشتری دارد استفاده میشود. بر اساس پایش های انجام شده مشخص شده بود که ۴۶ درصد از شیرهای نیزه‌ای باز وبسته نمی‌شوند که پس از رفع عیب درصد خرابی ها به ۶ درصد کاهش پیدا کرد.

• وظیفه اصلی همزن در سلول‌های فلوتاسیون معلق نگه داشتن مواد است. دوغاب ورودی به بخش فلوتاسیون بوسیله همزن های مجزا در هر بخش معلق نگه داشته میشود تا هوایی که از همزن خارج میشود به ذرات با ارزش برخوردکرده و باعث شناوری آنها شود. به طور کلی همزن ها از دو بخش ثابت و متحرک تشکیل شده اند که به منظور کمک به همزن متحرک همچنین تولید حباب ریز، هر سلول یک همزن ثابت نیز دارد که در اطراف همزن متحرک نصب شده است. براساس پایش های انجام شده مشخص شد که حدود ۱۸ درصد سطح سلول ها دارای تلاطم می باشد. پس از خارج شدن ردیف های مدار از خط، مشاهده شد دلایل تلاطم می‌تواند رسوب گرفتگی، جداشدن بخش ثابت همزن از یکدیگر و همچنین ساییده شدن تیغه های روتور باشد،که پس از شستشوی سلول ها و اتصال بخش‌های ثابت همزن به یکدیگر و تعویض روتور های سایش یافته این مشکل رفع عیب شد که تلاطم در سلول به ۶ درصد کاهش پیدا کرده است.
• در مدار خردایش مجدد در هر ضلع ۲ آسیای خردایش مجدد وجود دارد بر اساس تحقیقات انجام شده مشخص شده بود با خارج کردن یک آسیا در هرضلع از خط پارامترهای عملیاتی به طراحی نزدیکتر خواهند شد. براساس پایش‌های انجام شده مشخص شد در شرایطی که آسیای خردایش مجدد۲ ویکی از ردیف های ۱و۲ کلینر-اسکاونجر بنابر هر دلیلی از خط خارج شود، بخشی ازسرریز خوشه ۱ وارد کانال انتقال بار شده و از آنجا وارد ته ریز خوشه ۲ می شود،بعدا ممکن است به دلیل سیمانی شدن بار در آسیای ۲ به آن ضربه وارد شود.

•  در مدار خردایش مجدد مجموع کنسانتره پرعیارکنی اولیه-رمقگیر با درصد جامد % ۱۵ توسط پمپ به مدار خردایش مجدد ارسال میشود و از طریق مقسمی بین دو مخزن مقسم پمپ های هیدروسیکلون های‌ثانویه و کانال انتقال بار بین آنها تقسیم میشود.زمانی که حجم بار در یک مخزن مقسم خوراک بیشتر باشد کانال انتقال بار بین دو مخزن،بار را به سمتی که حجم آن کمتر است منقل میکند در واقع باعث توزیع بار یکنواخت در دو مخزن میشود.به علت پوسیدگی مخزن مقسم خوراک پمپ سیکلون‌های ثانویه و کانال انتقال بار بین آن تعویض شد.

• سرریز هیدروسیکلون‌های اولیه به صورت ثقلی وارد مقسم گردان میشود. این مقسم وظیفه توزیع همگن و خوراک‌دهی یکنواخت به سلولهای پرعیارکنی اولیه را دارد. مقسم گردان ضلع جنوب به دلیل پوسیدگی نشتی داشت که در تعمیرات سالیانه رفع عیب شد.

• در مدارخردایش مجدد در هر ضلع ۲ خوشه ۶ تایی هیدروسیکلون ثانویه وجود دارد که خوشه ۲و۳ دارای فشارسنج می باشند. فشار هیدروسیکلون ها psi 15 در نظر گرفته شده است. فشارسنج های خوشه ۲و۳ هیدروسیکلون های ثانویه برای کالیبراسیون به گارگاه فرستاده شد و بعد از کالیبراسیون بر روی خوشه ۲و۳ نصب گردید.

• حلقه کنترل فشار در هیدروسیکلون های ثانویه با تعداد هیدروسیکلون ها تعیین می شود. شیرکنترلی خوشه۲ به دلیل نشتی هوا تعویض شد و یک شیرکنترلی جدید نصب شد.

در این جلسه که در روز ۲۰ خرداد ۱۴۰۰  برگزار گردید به راهبری مدار سرندکنی و سنگ شکنی مجتمع مس سرچشمه پرداخته شد.

مباحثی که در این جلسه مورد بررسی قرار گرفت عبارت اند از:

• راهبری استاندارد سرند های اولیه و ثانویه
• عیب یابی دریچه های تشخیص انسداد شوت خوراک دهی به سنگ شکن های ثالثیه
• نصب ارتعاش سنج سرند های ثالثیه ۳ و ۴

ابتدا به معرفی سرند های دو طبقه و اجزای آن پرداخته شد.

یکی از مشکلات مدار سرند کنی ورود ذرات درشت تر از ۱۲/۷ میلیمتر از قسمت پشت شاسی سرند به محصول بود.

در شکل زیر ذرات درشتی که از این محل به نوار محصول راه پیدا میکند را مشاهده میکنید.

طبق طرح اصلی کارخانه یک پرده لاستیک وظیفه جلوگیری از ورود ذرات درشت از این قسمت به محصول را داشته است.

راه حل دوم اضافه کردن یک لبه یه پشت شاسی سرند تا رسیدن به دریچه دسترسی سرند بود.

هر دو این طرح ها به دلیل سخت کردن کار نیرو های تعمیرات جهت انجام امور تعمیراتی رد شد. زیرا تنها راه دسترسی به داخل سرند جهت تعمیرات و بازدید همین دریچه می باشد.

طرح سوم نصب صفحه فلزی روی دریچه دسترسی سرند بود. این صفحه که روی دریچه دسترسی سرند نصب میشود به طور کامل از ورود ذرات درشت به محصول جلوگیری کرده و همچنین مشکلی برای انجام اومور تعمیراتی نیز ایجاد نمی کند.

موضوع دومی که در جلسه مورد بررسی قرار گرفت در رابطه با حسگر های تشخیص انسداد شوت ها بود. شوت های خوراک دهی به سرند ها، و سنگ شکن ها در مواقعی که رطوبت بار ورودی زیاد شود یا قطعه سنگ یا فلز بزرگی در بار ورودی باشد گیر میکنند. برای اینکه مراقبتکار از گیر کردن شوت اطلاع پیدا کند یک سنسور تشخیص انسداد در شوت ها نصب بوده است. این سنسور ها که Tilt Switch نام دارند مانند شکل زیر در داخل شوت آویزان می شدند. در هنگام گیر کردن شوت و برخورد مواد با این سنسور و کج شدن آنها، خوراک دهنده جهت رفع گیر به صورت خودکار خاموش می شد. ایرادی که این نوع از حسگر ها داشتند این بود که در هنگام خوراک دهی خوراک دهنده با ۱۰۰ درصد سرعت مواد به این سنسور ها برخورد می کردند و آلارم اشتباهی میدادند. یا در هنگام گیر کردن شوت مواد اطراف آنها را میگرفت و سنسور کج نمیشد. در نتیجه هیچ عکس العملی نشان نمی داد.

برای رفع این مشکل یک دریچه تشخیص انسدادی طراحی شد. نحوه کار این دریچه بدین صورت بود که به محض گیر کردن شوت و بالا امدن مواد، مواد به دریچه را حٌل داده و دریچه باز می شود. یک سنسور مغناطیسی در کنار این دریچه نصب شده است. به محض باز شدن دریچه و کنار رفتن دریچه از جلو سنسو مغناطیسی، سنسور متوجه گیر کردن شوت می شود و خوراک دهنده را خاموش می کند.

به دلیل افزایش تناژ سنگ شکن های ثالثیه میزان موادی که در شوت خوراک دهی تجمع پیدا میکنند یا با دریچه برخورد میکنند افزایش پیدا کرده است. همین عامل باعث شده بود که دریچه عکس العمل اشتباه نشان داده و اخطار اشتباه بدهد. برای رفع این مشکل روی دریچه یک قطعه فلزی جهت سنگین تر کرده دریچه نصب شد.

همچنین یک لبه ۵ سانتی متری در پشت دریچه وجود داشت که باعث تجمع مواد در این قسمت شده و دریچه را به اشتباه باز میکرد. برای رفع این مشکل نیز یک ورق فلزی به عرض ۱۰ سانتی متر از داخل به درچه جوش داده شد. با نصب این صفحه هم ارتفاع دریچه بالند تر شد، هم اینکه لبه پشت دریچه از بین رفت.

مشکلی که برای دریچه تشخیص انسداد شوت خوراک دهنده سنگ شکن ثالثیه ۳ به وجود آمده بود با بقیه تفاوت داشت. همانگونه که در شکل زیر میبینید تصویر شماره ۱ خوراک دهنده با محفظه خوراک دهی را نشان میدهد. اگر محفظه خوراک دهی را برداریم عکس شماره ۲ را مشاهده خواهیم کرد. اگر خاک های اطراف مجرای خوراک دهی در عکس شماره ۲ را برداریم عکس شماره ۳ را مشاهده خواهیم کرد.

اگر مجرای خوراک دهی را برداریم نیز تصویر زیر را مشاهده خواهیم کرد. همانگونه که مشاهده می کنید مجرای خوراک دهی در داخل نشیمنگاه قرار میگیرد. و با تغییر ساپورت های نگه دارنده مجرا در داخل نشیمنگاه میتوان مجرای خوراک دهی رادر ارتفاع  بالاتر یا پایین تر نصب کرد.

برای سنگ شکن ثالثیه ۳ این اتفاق افتاده بود. در تصویر زیر مقایسه ارتفاع مجرای خوراک دهی سنگ شکن های ثالثیه ۱ و ۳ با همدیگر مقایسه شده است. مجرای خوراک دهی سنگ شکن ثالثیه ۳ در ارتفاع ۹۰ سانتی متری از سینی سنگ شکن و مجرای سنگ شکن ثالثیه ۱ در اتفاع ۶۰ سانتی متری از سینی سنگ شکن نصب شده است. بدین معنی که مجرای خوراک دهی سنگ شکن ثالثیه ۳، ۳۰ سانتی متر بالا تر نصب شده در نتیجه تجمع بار در ارتفاع نزدیکتری از دریچه سنگ تشخیص انسداد رخ میدهد. به همین دلیل دریچه تشخیص انسداد درست عمل نمیکند و مرتبا بدون گیر کردن شوت، باز می شود.

مورد آخر در جلسه در رابطه با ارتعاش سنج های سرند ها بود. معمولا به ۳ دلیل زیر ارتعاش سرند ها کم می شود:

• گل گرفتگی سرند
• افتادن تسمه یا نزدیک شدن به پایان عمر تسمه سرند
• مشکلات مکانیکی

در ادامه نصب ارتعاش سنج های سرند ها، برای سرند های ثالثیه ۳ و ۴ نیز از این ارتعاش سنج ها نصب گردید.