در این ارائه که در تاریخ ۲۷ اردیبهشت ۱۳۹۷ برگزار شد، ابتدا به تاثیر بازداشت کننده SMBS  و تست انجام شده برای بازداشت پیریت و بالا بردن عیار کنسانتره نهایی مجتمع مس سرچشمه نهایی پرداخته شد. که با توجه به نمونه گیری و تست انجام شده توسط مهندس محمدرضا ابراهیم نژاد بازیابی پیریت در سه حالت ۱) شرایط معمولی کارخانه ۲) با استفاده از کلکتور C4132 3) با استفاده C4132 و بازداشت کننده SMBS انجام شد که بیشترین بازیابی پیریت در شرایط معمول کارخانه و کمترین بازیابی پیریت در تست سوم قابل مشاهده بود و همچنین بیشترین عیار در تست سوم و کمترین عیار در تست اول قابل مشاهده بود ولی با توجه به بالا رفتن عیار در تست سوم بازیابی کاهش قابل ملاحظه ای داشت.

در ادامه به چگونگی کارکرد و مشکلات دستگاه تزریق SMBS پرداخته شد که با توجه به مشکلات موجود اصلاحاتی برای بهبود کارکرد این دستگاه در مدار پرعیار کنی تغلیظ ۱ پرداخته شد.

این دستگاه فقط  قابلیت تزریق SMBS به یک ضلع از کارخانه را دارا می باشد. برای بهبود کارکرد این دستگاه سطح سنج بالای قیف مخلوط سازی حذف شد و این قیف به پایین تر از خوراک دهنده مارپیچی منتقل گردید تا از مسدود شدن دستگاه در حین کار جلوگیری شود. همچنین پیشنهاداتی جهت بالا رفع مشکلات موجوددر این دستگاه ارائه گشت که این پیشنهادات عبارتند از:

۱) کاهش اندازه روزنه سرند داخل مخزن

۲) تعویض الکتروموتور فعلی با الکتروموتور با توان بیشتر

۳) افزایش تعداد دفعات افزودن پودر خشک در طول یفت برای جلوگیری از جذب رطوبت و گرفتگی مخزن

سپس با توجه به اهمیت توزیع مواد شیمیایی که باعث افزایش ۴۵/۳ درصدی عیار و ۶۵/۰ درصدی بازیابی در قسمت پرعیار کنی اولیه می شود  توزیع کف ساز (DF250) برای بازیابی ذرات درشت مورد بررسی قرار گرفت که برای هر دو ضلع کارخانه فلوتاسیون پرعیار کنی ۱ این توزیع انجام گردید.

در ادامه به تعویض مخزن هیدروسیکلون ثانویه ۳ راه اندازی حلقه کنترل سطح این مخزن مورد بررسی قرار گرفت.

با توجه به اهمیت ریزش مواد به کف کارخانه و برای جلوگیری از هوا کشیدن پمپ این مخزن تعویض و ضرایب کنترلی با توجه به نوسانات موجود تعیین شد(طوری که از نوسان زیاد دور پمپ جلوگیری شد).

در ادامه به انتقال مستقیم کنسانتره چهار سلول ابتدایی رافر به خوراک کلینر دوم مورد بررسی قرار گرفت.

براساس طرح اولیه کارخانه فلوتاسیون امکان این بوده است که کنسانتره چهار سلول ابتدایی هر ردیف بخش پرعیار کنی اولیه به خوراک کلینر مرحله اول و یا به کنسانتره نهایی انتقال داد با توجه به حذف انتقال مواد به کنسانتره نهایی برای بالا بردن انعطاف پذیری مدار و کاهش سیلیس در کنسانتره نهایی مسیری برای انتقال مواد به خوراک کلینر دو ایجاد گردید تا در مواقع که نیاز به بازیابی بالا احساس می شود می توان از ان مسیر انتقال کنسانتره استفاده کرد.

در آخر نیز علل و راهکار برای جلوگیری از ریزش باطله  به کف کارخانه مورد بررسی قرار گرفت که با توجه به افزایش بی رویه تناژ آسیاهای اولیه مقدار باطله نیز افزایش یافته است و کانال های انتقال باطله کشش کامل برای این مواد را ندارد و باعث ریزش باطله به کف کارخانه می شود و با توجه به این که کف کارخانه فلوتاسیون فقط برای ریزش کنسانتره است این ریزش باعث کاهش عیار نهایی، افزایش استهلاک پمپ ها و مصرف اضافی آب برای جمع آوری حجم پالپ ریخته شده می شود.

راه کار های ارائه شده برای جلوگیری از ریزش مواد به صورت زیر است:

۱) استاندارد سازی تناژ آسیا های اولیه

۲) افزایش حجم کانال های انتقال باطله

در این ارائه 

مدار فلوتاسیون کارخانه پرعیارکنی ۲ مجتمع مس سرچشمه مورد بررسی قرار گرفت که به شرح زیر است:

• اضافه کردن شیرآهک به مدار ثانویه
• ارائه راهکار عملی برای جلوگیری از ریزش شیرآهک در محل انشعاب ها
• گام اول در بهبود مصرف آهک و تنظیم pH
• بررسی پمپ ها و مسیرهای مواد شیمیایی
• افزایش مواد شیمیایی

در بخش اول جهت اضافه شدن شیرآهک به مدار ثانویه اقداماتی از جمله نصب انشعاب جدید با زاویه بیشتر و نصب لوله هواکش بر روی لوله اصلی شیرآهک بود که مشکل اضافه شدن شیرآهک به مدار ثانویه به طور کامل حل شد.

در بخش بعد اقداماتی جهت جلوگیری از ریزش شیرآهک به اطراف در مدار ثانویه صورت یافت که نصب قیف در محل انشعاب ها و هدایت لوله هواکش به داخل آن از ریزش شیرآهک جلوگیری شد.

در بخش بعد  در بازه ۴۰ روزه اقداماتی در جهت بهبود مصرف آهک و میزان pH انجام گرفت که نتایج آن به شرح زیر است:

در بخش بعد پلاک گذاری و رسوب زدایی مسیرهای مواد شیمیایی فاز ۱ مورد بررسی قرارگرفت:

در بخش بعد وضعیت توزیع مواد شیمیایی طبق طرح کارخانه و وضعیت فعلی مورد بررسی قرار گرفت

در این جلسه در مورد

۱- حلقه کنترل و مخازن و سرند های آشغال گیر هیدرو سیکلون های ثانویه

۲-کنترل سطح سلول های فلوتاسیون

۳-دانسیته شیر آهک مدار فلوتاسیون درپنج شنبه  ۱۵ دی ماه ۱۳۹۶ ساعت ۱۰-۱۲ صحبت شد.

۱ هیدرو سیکلون های ثانویه

مدار حلقه کنترل هیدرو سیکلون های ثتنویه به صورت زیر است.

این حلقه بدین صورت کار میکند که سطح سنج، سطح مخزن را برداشت میکند. میزان سطح را به کنترل گر میدهد. کنترل گر آن را با نقطه مطلوب مقایسه میکند. به پمپ دستور میدهد تا با تغییر دور پمپ سطح را در مقدار مشخص شده نگه دارد.

از مزایای این حلقه کنترل میتوان به سرزیز نکردن مخزن، خالی نشدن مخزن و هوا نکشیدن پمپ اشاره کرد.

این حلقه بعد از راه اندازی به علت کم بودن حجم مخزن نوسانات زیادی داشت که عملا استفاده از این حلقه را غیر ممکن کرده بود.

مشکلات طرح قدیم مخازن:

• کم بودن حجم مخازن هیدروسیکلون های ثانویه
• ارتفاع زیاد و سطح کم این مخازن
• ایجاد خطا در اندازه گیری سطح
• سرریز زیاد کنسانتره  در حالت دستی

طرح مخزن به صورت زیر تغییر داده شد.

حجم مخطن جدید ۴ بابر و سطح آن ۳ برابر مخزن قبل شد.

با تغییر طرح مخزن، نوسان دور پمپ به صورت زیر کاهش پیدا کرد.

و همچنین با تغییر ظرایب کنترلی این حلقه کنترل موارد زیر حاصل شد.

1. کاهش نوسان های دور پمپ بعد از تنظیم ضرایب کنترلی
2. کاهش سرریز کنسانتره از این مخزن
3. جلوگیری از هوا کشیدن پمپ و خرابی مداوم آن

یکیدیگر از مشکلات پمپ هیدرو سیکلون های ثانویه، ورود گلوگه و مواد با ابعاد درشت به پمپ های ثانویه بود که به پمپ آسیب وارد میکرد و باعث توقفات زیاد آسیا و هیدرو سیکلون می شد. که برای رفع این مشکل سرند آشغال گیری نصب شده بود.

سرند های نصب شده نیز مشکلاتی از قبیل برخورد مواد خروجی از آسیا و برگشت آنها و هچنین سوراخ شدن سریع این سرند ها بود. برای رفع این مشکل صفحه جلوی آسیا را حذف کرده و از سرند های پلی اورتان برای کاهش سوراخ شدگی آنها استفاده شد.

۲-کنترل سطح سلول های فلوتاسیون

به صورت کلی کنترل سطح سلول ای فلوتاسیون به دو صورت کنترل با هوا و کنترل باشیر های نیزه ای انجام میشود.

کنترل سطح فقط با هوا مشللت زیر را به دنبال دارد.

• به وجود آمدن تلاطم در سطح سلول
• احتمال زیاد راه یابی باطله به کنسانتره و برعکس
• تشکیل حباب بزرگ به علت زیاد کردن بیش از حد هوا
• کنترل نشدن دقیق  میزان ارتفاع کف با افزایش هوای سلول

مزایای استفاده از جعبه دنده های نود درجه که با آن شیرهای نیزه ای را بالا و پایین میبرند.

• بارکشی مناسب از سلول ها  به وسیله تنظیم سطح
• افزایش بازیابی و کاهش عیار باطله سلول های پرعیاری کنی اولیه
• کاهش تلاطم در سطح سلول

۳- دانسیته شیر آهک ورودی به کارخانه تغلیظ ۱

به دلیل اهمیت زیاد تنظیم ph در مدار فلوتاسیون، دانسیته ورودی به مدار باید مقدار مشخصی باشد.

شیر آهکی که از کارخانه شیر آهک به کارخانه تغلیظ وارد می شود درصد جامد ۱۸  دارد. درصد جامد ورودی به مدار فلوتاسیون باید ۱۰ درصد باشد. در این مسیر دو تانک دخیره وجود داررد تا درصد جامد ۱۰ درصد را تامین کند.

پیشنهاد می شود این حلقه راه اندازی شود.

نوسان دانسیته شیر آهک ورودی به مدار فلوتاسیون به صورت زیر است که باعث کنترل نداشتن به روی مدار و افت بازیابی می شود.

دویست و چهل و هفتمین سمینار هفتگی مرکز تحقیقات فرآوری مواد کاشیگر در مورد (بررسی راهبری استاندارد مدار فلوتاسیون  کارخانه پرعیارکنی۱ ) بود.

پنجشنبه،۲۷مهر ماه ساعت ۱۰ تا ۱۲ برگزار گردید.

در این گزارش به بررسی موضوعات زیر پرداخته شد.

۱- نحوه تنظیم و کنترل pH در طراحی اولیه

طراحی اولیه کارخانه مس سرچشمه به اینصورت بوده است که حدود ۶۴% از آهک مصرفی کارخانه در آسیاهای اولیه اضافه می‌شده ‌است به طوری که با اندازه‌گیری دستی میزان pH خروجی از آسیا حدود ۱۰ تا ۵/۱۰باشد.

ترازوی نوار سیگنالی تولید می‌کند که این سیگنال برای کنترل میزان آهک اضافه شده به مدار آسیاکنی از طریق یک زمان سنج کنترل خواهد شد.

حلقه کنترلی گفته شده می‌تواند در حالت خودکار و نیمه خودکار عمل کند. در حالت نیمه خودکار می‌تواند در وضعیتی که ترازوی نوار ۱۳ مشکل داشته باشد، مورد استفاده قرار گیرد. در این شرایط دوره زمانی که شیر ویشکونی شیرآهک باید باز باشد جایگزین سیگنال ارسالی توسط ترازوی نوار ۱۳، توسط مراقبت کار از ۰ تا ۵ دقیقه قابل تنظیم است. تنظیم دوره زمانی بسیار مهم است به طوری که میزان pH خروجی از آسیا از مقدار ۱۰-۱۰/۵ تجاوز نکند. این مقدار باید به طور پیوسته توسط مراقبت کار بوسیله pH متر همراه یا تیتراسیون اندازه‌گیری شود.

در هر ضلع مدار آسیاکنی، به منظور اضافه کردن شیرآهک به سرریز هیدروسیکلون‌های اولیه یک شیر برقی قرار دارد.

زمان اضافه کردن شیر آهک توسط شیر توسط pH متر قرار داده شده در مقسم گردان خوراک ورودی به ردیف‌های پرعیارکنی اولیه تعیین می‌شود به طوری که اگر مقدار pH کم باشد، زمان باز بودن شیر بیشتر و اگر pH زیاد باشد زمان باز بودن شیر کم‌تر می‌شود.

محدوده مناسب pH ورودی به مدار فلوتاسیون (رافر) ۱۱/۳ می‌باشد.

سومین بخش اضافه شدن شیرآهک به مدار، هیدروسیکلون‌های ثانویه است. تقریبا  از شیرآهک مصرفی در این قسمت اضافه می‌شود. سیستم نمایش دهنده pH، مقدار pH ورودی به هر چهار ردیف شستشو (کلینر) نمایش می‌دهد. اضافه شدن شیرآهک به مدار توسط pH مترها جوری تنظیم می‌شود که مقدار pH ورودی به مدار شستشو ۱۲/۳ باشد.

در این قسمت شیرآهک می‌تواند هم به سرریز (ورودی مدار شستشو) و هم به ته‌ریز (آسیای خردایش مجدد) هیدروسیکلون‌های ثانویه اضافه شود.

۲- وضعیت فعلی شیر های کنترلی و pH متر در مدار فلوتاسیون پر عیار کنی ۱

از مهمترین مشکلات فعلی کارخانه مس سرچشمه در تنظیم دقیق pH  موارد زیر می باشد:

• قرار گرفتن شیرهای دستی به جای کنترلی در مسیر شیر آهک ورودی به آسیا
• حذف حلقه تنظیم pH خوراک آسیا

• از مدار خارج شدن تمامی pH مترها و شیرهای کنترلی
• قرار گرفتن شیر دستی به جای شیرکنترلی در مسیر شیر آهک سرریز هیدروسیکلون‌های اولیه و مسیر شیر آهک تزریقی به مدار ثانویه

۳- سیستم پیشنهادی برای بهبود وضعیت  pH

• استفاده از شیر کنترلی در مسیر شیرآهک سرریز هیدروسیکلون‌های اولیه و بخش خردایش مجدد (طبق طراحی)
• خرید pH متر با قابلیت شستشوی خودکار حسگر و قرار دادن آن در مقسم خوراک سلول‌های پرعیار کنی اولیه و پر عیار کنی ثانویه
• ایجاد حلقه کنترل pH برای پرعیار کنی اولیه و پرعیار کنی ثانویه

۴-بهبود نحوه تزریق شیر آهک در مدار پر عیار کنی ثانویه

• یکی از مشکلات دیگر اضافه شدن آهک (بخصوص در مدار ثانویه) نبود فشار کافی داخل لوله شیر آهک، به دلیل مصرف زیاد شیرآهک در ابتدای مدار بود. که با رفع گرفتگی هواکش های لوله شیر آهک این مشکل نیز برطرف شد.

• یکی دیگر از مشکلات تزریق شیرآهک در مدار پرعیارکنی ثانویه، تزریق شیرآهک فقط در یک آسیا از هر ضلع، به دلیل باز بودن فقط یک مسیر شیرآهک و یا جریان یافتن شیر آهک فقط در یک شیر بود.  با اصلاح شیب خطوط جریان شیر آهک با شیب مناسب و همچنین  نصب قیف جدید که دارای چند خروجی است، تقسیم شیرآهک  به طور مساوی صورت گرفت.

۵- کاهش سرریز از کانال انتقال ثقلی کنسانتره نهایی به تیکنر

یکی دیگر از مشکلات انتقال ثقلی کنسانتره نهایی  ریزش کف از کانال انتقال ثقلی کنسانتره نهایی به دلیل وجود سرند  با ارتفاع زیاد در انتهای کانال و ایجاد مانع برای عبور کف بود که با کاهش ارتفاع سرند برای عبور کف از روی سرند این مشکل نیز برطرف شد.