این جلسه در مورخ ۱۴۰۳/۰۸/۲۴ با موضوع بررسی راهبری مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۲ برگزار شد. مطالبی که در این جلسه ارائه شد شامل معرفی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۲، بررسی سرندشو کارخانه پرعیارکنی و مشکلات آن و  بررسی شکست آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن بود.

مدار آسیاکنی اولیه کارخانه پرعیارکنی ۲ در شکل ۱ ارائه شده است. این کارخانه دارای دو فاز می‌باشد و خوراک برای هر فاز به طور جداگانه از انبار نوسان گیر تأمین‌شده و به آسیای نیمه خودشکن آن فاز فرستاده می‌شود. محصول آسیاهای نیمه خودشکن پس از خردایش توسط سرند طبقه‌بندی می‌شوند. مواد مانده روی سرند یا به سنگ‌شکن مواد برگشتی منتقل می‌شود و یا مستقیماً به ورودی آسیای نیمه خودشکن برگردانده می‌شود. مواد عبوری از سرند وارد مخزن پمپ خوراک هیدروسیکلون شده و ازآنجا به خوشه هیدروسیکلون پمپ می‌شوند. جریان ته ریز هیدروسیکلون‌ها به آسیای گلوله‌ای و جریان سرریز هیدروسیکلون‌ها به مقسم فلوتاسیون وارد می‌شود.

شکل ۱: مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۲

سیستم سرندکنی کارخانه پرعیار کنی ۲ از سرندهای لرزان تشکیل شده و وظیفه سرند جدا کردن مواد ریز از درشت می باشد.شستشوی بار برگشتی از روی سرند توسط آب سرندشو انجام میشود(شکل ۲).

            شکل ۲: سیستم سرندکنی کارخانه پرعیارکنی ۲

سرندها از جنس پلی یورتان و ابعاد چشمه های سرند ۸*۱۵ میلی متر می باشد(شکل ۳).

شکل ۳: نمایی از سرندهای مورد استفاده در کارخانه پرعیارکنی ۲

سرندشویی از اهمیت بالایی برخوردار است که اگر سرند درست شسته نشود، مشکلات زیر به وچود می آید:

-کاهش ظرفیت مدار:اگر سرندشویی مناسب اتفاق نیفتد،ذرات ریز روی سرند باقی می مانند و دوباره به مدار آسیا بازگردانده می شوند(شکل ۴).

-انحراف نوار نقاله(توقف تولید):در اثر سرندشویی نامناسب،درات ریز بر روی رولیک ها و غلتک ها می نشینند و باعث انحراف نوار نقاله میشوند.

-گرفتگی شوت ها:در اثر سرندشویی نامناسب،ذزات ریز روی شوت های انتقال مواد که مخصوص نوار نقاله است،می نشینند و باعث چوک شدن شوت میشوند.

شکل ۴: نمایی از سرندشویی نامناسب

در ادامه این مبحث به بررسی مشکلات لوله های سرندشو می پردازیم:

-عدم همپوشانی روزنه ها:روزنه لوله های عقبی و جلویی سرندشو در یک راستا هستند ولی مواد بین لوله های سرندشو شسته نمیشوند و باعث شستشوی نامنظم بار برگشتی میشوند(شکل ۵).

-گرفتگی روزنه ها:با توجه به استفاده از آب برگشتی و کم بودن دبی آن،روزنه ها رسوب میکردند و باعث گرفتگی روزنه ها می شدند(شکل ۶).

-زاویه پاشش نامناسب: برخورد آب روزنه های لوله های سرندشوی عقبی به جلویی باعث شستشوی نامنظم بار می شود.

شکل ۵: عدم همپوشانی روزنه ها

شکل ۶: نمایی از مشکل گرفتگی در روزنه ها

یکی از اصلاحات انجام شده در لوله های سرندشو،استفاده از آب صنعتی مربوط به تصفیه خانه شهرک است که باعث رسوب گرفتگی کمتر در روزنه های لوله های سرندشو می شود(شکل ۷).

شکل ۷: استفاده از آب صنعتی

از دیگر اصلاحات انجام شده در لوله های سرندشو،استفاده از دوش های اردکی بود که باعث حل شدن مشکلات ذکر شده در لوله های سرندشو شد(شکل ۸).

شکل ۸: نمایی از دوش اردکی در لوله های سرندشو

بعد از مدتی مشخص شد که دوش های اردکی نصب شده بر روی روزنه های لوله های سرندشو شکسته یا به صورت ناقص به روی روزنه ها بر جای مانده اند که دلیل آن املاحی بود که بر روی رزوه های داخل لوله سرندشو می نشست و باعث رسوب گرفتگی رزوه ها میشد(شکل ۹).

شکل ۹: نمایی از دوش اردکی شکسته شده

با نصب رزوه ها به بیرون از لوله های سرندشو،مشکل رسوب گرفتگی برطرف شد و در صورت خرابی دوش اردکی،دوش اردکی جدید به راحتی بر روی رزوه نصب می شود(شکل ۱۰).

شکل ۱۰: نصب رزوه جدید به بیرون از لوله سرندشو

در ادامه به بررسی شکست آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن می پردازیم.

آسیای نیمه حودشکن شامل هد ورودی،بدنه و هد خروجی می باشد.هد ورودی شامل آسترهای میانی و بیرونی،بدنه شامل آستر بدنه و هد خروجی شامل آسترهای گوشه،شبکه های خروجی،آسترهای میانی و کله گاوی می باشد(شکل ۱۱).

شکل ۱۱: آسترهای آسیای نیمه خودشکن

آسترها وظایف مختلفی دارند که به شرح زیر است:

– حفاظت از جداره آسیا در مقابل ضربات وارده

– انتقال انرژی تولیدشده توسط موتور به بار داخل آسیا

– نگهداری و حمل بار خردکننده تا موقعیت مورد نظر

اهداف طراحی آستر شامل افزایش نرخ برخورد واسطه به پاشنه و دوری از شکست واسطه و آسترها می باشد.

آستر بدنه شامل قسمت های مختلفی از جمله بالابر،کفشک،ارتفاع بالابری،زاویه بالابری،جاقلابی و لچکی(کاربردی در تقویت کفشک) است(شکل ۱۲).

شکل ۱۲: قسمت های مختلف آستر بدنه

تفاوت آسترهای بدنه فاز یک و فاز دو کارحانه پرعیارکنی ۲ این است که در فاز یک علاوه بر آسترهای سه پیچ،از آسترهای چهار پیچ هم استفاده می شود ولی در فاز دو فقط از آسترهای سه پیچ استفاده می شود.تفاوت بعدی فاصله جاپیچ ها از هم می باشد که در آستر سه پیچ فاز یک از هم یکسان نیست ولی در آستر سه پیچ فاز دو یکسان است.همچنین برآمدگی در جاپیچ وجود دارد که برای تقویت محل پیج استفاده می شود(شکل ۱۳).

شکل ۱۳: نمایی از آسترهای بدنه کارخانه پرعیارکنی ۲

شکست در آسترهای بدنه به سه دسته می توان تقسیم کرد:

-شکست شمشیری:در امتداد آستر بدنه اتفاق می افتد(شکل ۱۴).

-شکست مثلثی:به این نوع شکست،شکست هلالی نیز می گویند.(شکل ۱۵).

-شکست عرضی:باین شکست از بالا تا پایین آستر رخ می دهد(شکل ۱۶).

شکل ۱۴: شکست شمشیری

شکل ۱۵: شکست مثلثی

شکل ۱۶: شکست عرضی

طی بررسی ها و با تحلیل تنش آستر بدنه،مشخص شد که بیشترین شکستگی در آستر بدنه در گوشه اتفاق افتاده و از نوع شمشیری بوده است(شکل ۱۷).همانطور که در شکل ۱۸ مشاهده می کنید، رنگ قرمز نشان دهنده بالاترین تنش و رنگ آبی نشان دهنده پایین ترین تنش می باشد.

شکل ۱۷:نمایی از شکست شمشیری در آستر بدنه

شکل ۱۸:تحلیل تنش آستر سه پیچ فاز یک

با پر کردن قسمت بالایی در پشت آستر بدنه(شکل۱۹)،تنش به کمترین حد خود رسید و مشکل شکست در آستر بدنه کارخانه پرعیارکنی ۲ برطرف شد(شکل ۲۰).

شکل ۱۹:قسمت بالا در پشت آستر بدنه

شکل ۲۰:نمایی از کاهش تنش در آستر بدنه

خلاصه و جمع بندی

• سرندشویی نامناسب باعث کاهش ظرفیت مدار، انحراف نوار نقاله (توقف تولید) و گرفتگی شوت ها شده بود.
• با اضافه کردن آب صنعتی و  تغییر محل رزوه های محل نصب اردکی مشکلات مربوط به سرندشویی برطرف گردید.
• شکست شمشیری، مثلثی و عرضی سه شکست پرتکرار در آسترهای بدنه آسیا نیمه خودشکن بود.
• با پر کردن قسمت پشت آسترها، تنش های وارد شده به لبه دور آستر برداشته شد.

به نام خدا

این جلسه در مورخ 1403/05/18 با موضوع بررسی روند تعویض آسترهای آسیاهای نیمه خودشکن فاز ۱ و ۲ کارخانه پرعیارکنی ۲ مجتمع مس سرچشمه برگزار شد. موضوعاتی که در این جلسه بررسی شدند شامل وضعیت عملکرد تعویض آسترهای آسیاهای نیمه خودشکن هر دو فاز، مقایسه مدت زمان‌های تعویض آسترهای مشابه در دوره‌های قبل، بررسی نقاط قوت و ضعف این دوره تعویض آستر و مقایسه با دوره‌های قبل و در نهایت خلاصه و جمع بندی بودند.

در خصوص آسترهای تعویض شده در این دوره باتوجه‌به نرخ سایش بالا در آسترهای بیرونی سر ورودی، بدنه و شبکه‌ها این آسترها تعویض شدند (شکل۱).

شکل 1:معرفی آسترهای تعویض شده آسیای نیمه خودشکن

تعویض آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

آسترهای بدنه شامل ۴۰ ردیف دوتایی معادل ۸۰ عدد و آسترهای گوشه شامل 1 عدد که ساییدگی زیادی داشتند، تعویض شدند (شکل۲) . مدت زمانی که تعویض آسترهای بدنه طول کشید در این دوره 44 ساعت بود که میانگین پنج دوره قبل برای تعویض این آسترها 59/4 ساعت بوده است (نمودار۱).

شکل 2:تعویض آسترهای بدنه فاز 1

نمودار۱: مقایسه مدت زمان‌های تعویض آسترهای بدنه فاز 1

از ۴۰ ردیف آستر نصب شده در این دوره 37 ردیف متعلق به شرکت فولاد آتشگاه، 2 ردیف متعلق به شرکت فولاد طبرستان و ۱ ردیف آستر ترکیبی بود.

میزان کارکرد آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ برابر با 3813 ساعت با متوسط تناژ 891 تن بر ساعت در این دوره بود که نرخ سایش در جدول۱ آمده است.

جدول۱: نرخ سایش آسترهای فاز 1

6مورد شگستگی نیز در آسترهای بدنه مشاهده شد که یکی از شکستگی‌ها مربوط به دو آستر سه پیچ و یک  آستر چهار پیچ نیمه دوم بود  که تا پایان دوره تعویض شدند (شکل۳). شکستگی در دوره قبل در آستر ها دو عدد بوده است.

شکل۳:شکستگی های آستر بدنه فاز 1

تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

این آسترها شامل ۳۰ عدد بودند که همگی تعویض شدند(شکل4). مدت زمانی که تعویض این آستر‌ها طول کشید برابر با 14 ساعت بود که میانگین چهار دوره قبل 18/8 ساعت بود (نمودار۲). همچنین این آسترها همگی متعلق به شرکت فولاد آتشگاه بودند.

شکل 4:تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی فاز 1

نمودار۲: مدت زمان تعویض آسترهای بیرونی سر خروجی فاز ۱ در دوره‌های قبل

تعویض شبکه‌های خروجی به همراه بالابرهای پالپ آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

شبکه‌های خروجی (30 عدد) و بالابر‌های پالپ(30 عدد) در این دوره تعویض شدند (شکل5). مدت زمان تعویض برابر با 58 ساعت بود که میانگین دو دوره اخیر 80/5 ساعت بود. در مرداد 1399 و بهمن 1398 شبکه و بالابر‌های پالپ تعویض شدند که در مرداد ۹۹ تعویض آن ها 84 ساعت طول کشیده بود (نمودار3).

شکل5:تعویض بالابرهای پالپ و شبکه های خروجی فاز 1

نمودار۶: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه‌ها و بالابرهای پالپ فاز 1 با دوره های قبل

در خصوص شبکه‌های لبه‌دار که برای جلوگیری از خروج گلوله و مواد درشت به‌واسطه فاصله افتادن بین شبکه‌ها نصب می‌شوند، در دوره قبل 4 عدد شبکه با لبه اضافه نصب شده بود که توقفی در حین کار برای نصب چهار عدد شبکه با لبه اضافه وجود نداشت.در این دوره به دلیل تعویض بالابرهای پالپ امکان نصب شبکه با لبه اضافه وجود نداشت(شکل6).

شکل6:مقایسه نصب شبکه با لبه اضافه با دوره قبل

تعویض آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز 2:

آسترهای بدنه شامل ۴۸ ردیف دوتایی معادل ۹۶ عدد و آسترهای گوشه شامل 14 عدد آستر که ساییدگی زیادی داشتند تعویض شدند(شکل7). مدت زمانی که تعویض آسترهای بدنه طول کشید 53 ساعت  بود که میانگین چهار دوره قبل برای تعویض این آستر‌ها 59.7 ساعت بوده است (نمودار۴).

شکل 7:تعویض آسترهای بدنه فاز 2

نمودار4: مقایسه مدت زمان‌های تعویض آسترهای بدنه فاز 2

میزان کارکرد آسیای نیمه خودشکن برابر با 3810 ساعت با متوسط تناژ 889 تن بر ساعت در این دوره بود که نرخ سایش در جدول۲ آمده است.

جدول2: نرخ سایش آسترهای فاز 2

در خصوص شکست‌هایی که در آسترهای بدنه وجود داشت در دوره قبل 7 عدد شکست ثبت شده بود؛ اما در این دوره 8 عدد شکست وجود داشت که ۴ عدد از آن‌ها مربوط به نیمه اول و 4 عدد دیگر مربوط به نیمه دوم بودند که ۲ عدد از آسترهای شکسته شده‌ای که در نیمه اول و 2 عدد در نیمه دوم بودند در حین کار تعویض شدند (شکل8).

شکل8:شکستگی های آستر بدنه فاز 2

تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز 2:

این آستر‌ها شامل ۲۸ عدد بودند که همگی تعویض شدند(شکل9). مدت زمانی که تعویض این آسترها طول کشید برابر با 19 ساعت بود که میانگین چهار دوره قبل نیز 19 ساعت بوده است (نمودار۵).

شکل 9:تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی فاز 2

نمودار5: مدت زمان تعویض آسترهای بیرونی سر خروجی فاز 2 در دوره‌های قبل

تعویض شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز 2:

شبکه‌های خروجی شامل 28 عدد بودند که مدت زمان تعویض آن‌ها 42 ساعت طول کشید(شکل10) و میانگین مدت زمان تعویض سه دوره قبل 38/7 ساعت بود.(نمودار6) در این دوره شکستگی وجود نداشت.

شکل10:تعویض شبکه های خروجی فاز 2

نمودار۶: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه‌های خروجی فاز 1 با دوره های قبل

در این دوره 3 عدد شبکه با لبه اضافه نصب شده است در حالی که در دوره قبل 5 عدد شبکه با لبه اضافه نصب شده بود که در طول دوره یک عدد تعویض شد.به عبارت دیگر بعد نصب شبکه 3 سانتی متری،مشخص شد که میتوان شبکه با لبه بیشتر مشخص کرد(شکل 10).

شکل10:نصب شبکه با لبه اضافه فاز 2

تعویض آسترهای کله گاوی داخلی آسیای نیمه خودشکن فاز 2:

این آستر‌ها شامل 7 عدد بودند که همگی تعویض شدند. مدت زمانی که تعویض این آسترها طول کشید برابر با 33 ساعت بوده است(شکل 11).

شکل 11:تعویض آسترهای کله گاوی داخلی فاز 2

بررسی نقاط قوت این دوره تعویض آستر:

تعویض بالابرهای پالپ آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

طبق شبیه‌سازی‌های انجام شده برای بالابرهای شعاعی در حین خروج مواد از آسیا، در صورتی که مواد مطابق شکل 11 تا قبل از ساعت ۱۲ از آسیا خارج نشوند در مسیر برگشت به انتهای بالابر پالپ برخورد می‌کنند و نتیجه این عدم خروج، سوراخ شدن انتهای بالابر پالپ  می‌شود (شکل 12).  تنها نقطه ضعف طرح قبلی انتهای آن ها می‌باشد که در اثر سایش سوراخ شده و بقیه بالابر تقریبا سایشی نداشته و سالم می‌باشد. در طرح جدید محل سوارخ شدن با انحناهایی که ایجاد شده‌اند تقویت شده که باعث افزایش طول عمر بالابرها خواهدشد (شکل13).

شکل11: نحوه خروج مواد از آسیا

شکل12: سوراخ شدن انتهای بالابرهای پالپ

شکل13: تقویت محل سوراخ شدن

ایجاد ستاد هماهنگی تعویض آستر:

در بهمن 1402 شاهد اتلاف زمان‌هایی بودیم که علاوه بر کند کردن روند تعویض آستر عملاً غیرقابل‌محاسبه بودند. هماهنگی با افراد مختلف جهت برطرف‌کردن مشکل روند زمان‌بری بود. طبق پیشنهادهایی که از طرف واحد تعمیرات شده بود در این دوره برای دومین بار پیاپی دو نیرو (هر شیفت یک نفر) برای هماهنگی بین واحدهایی مختلف اختصاص داده شد. وظایف این افراد شامل تماس مستقیم با کارشناس مربوطه، تأمین ابزار موردنیاز مانند باتری، کنترل جرثقیل‌ها و… بود. در این راستا فرم‌هایی تهیه شد که شامل اسامی واحدهای مختلف به همراه شماره تماس آن‌ها بود تا در کمترین زمان ممکن هماهنگی‌های لازم جهت رفع مشکلات انجام شود.

نام گذاری قفسه‌ها:

در دوره‌های قبل محل معینی برای نگه‌داری ابزار موردنیاز مانند پیچ‌ها، مهره‌ها، واشرهای فلزی و لاستیکی وجود نداشت و اغلب به‌صورت پراکنده در اطراف آسیا نگه‌داری می‌شدند. در این دوره قفسه‌های معینی برای نگه‌داری ابزار پای‌کار در نظر گرفته شد. این قفسه‌ها نام‌گذاری شدند تا افراد مختلف به‌راحتی به ابزار موردنظر دسترسی داشته باشند و از اتلاف زمان‌های ناشی از تأمین ابزار جلوگیری شود (شکل14).

شکل14: نامگذاری قفسه‌های نگه‌داری ابزارها

ارتباط بیسیم:

یکی از مهم‌ترین نقاط قوت این دوره استفاده از بیسیم می‌باشد. هماهنگی‌های انجام شده در هنگام استفاده از سیستم دور کند آسیا مانع وقوع خسارت‌های جانی و مالی شد. همچنین ارتباط بیسیم باعث تسریع در زمان نصب آسترها و آچارکشی پیچ‌های آسیا شد(شکل15).

شکل15: ارتباط بیسیم برای هماهنگی داخل و خارج آسیا

لاستیک نصب شده پشت آسترهای بدنه فاز 1:

آسترهای بدنه  فاز یک نیازمند وجود لاستیک پشت آن‌ها می‌باشد تا از خوردگی بدنه جلوگیری شود. در دوره‌های قبل افراد مجبور بودند این لاستیک‌ها را با دست نگه دارند که زمانبر و دارای ایمنی کم بود(شکل16). در این دوره و دوره قبل از دو ماه قبل نیروهای تعمیرات اقدام به تمیزکردن پشت آسترها و چسباند لاستیک‌ها با چسب مناسب کردند (شکل17).

شکل16: انتقال لاستیک ها به داخل آسیا و نگه داشتن با دست

شکل17: لاستیک‌های نصب شده پشت آسترهای بدنه فاز ۱

عدم وجود مشکلات روشنایی و برقی:

وجود روشنایی و تسلط نیروها به فرایند تعویض آستر امری ضروری است که به طور چشمگیری می‌تواند سرعت عمل را بالا ببرد. در دوره های قبل به دلیل استفاده از چراغ قوه مشکلات برقی و روشنایی وجود داشت(شکل18) که در شش دوره پیاپی با استفاده از پروژکتورهای تعبیه شده روشنایی قابل‌قبولی ایجاد شده است (شکل19).

شکل18:استفاده از چراغ قوه در دوره های قبل

شکل19: روشنایی ایجاد شده توسط پروژکتور

نصب طرح جدید شبکه های دو پبچ آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

در دوره قبل، حتی با وجود افتادن سه پیچ شبکه ها جای خود محکم می ماندند و نیروها مجبور میشدند با وسایلی نظیر سیم بوکسل شبکه ها را بیندازند(شکل20) اما در طرح جدید با حذف پیچ وسط از جای پیچ میتوان به شبکه ضربه کرد(شکل21)و باعث میشود شبکه بیفتد و در این دوره به صورت آزمایشی 5 عدد شبکه دو پیچ نصب شده است که اگر طرح جدید کارساز باشد،تمام شبکه های آسیای نیمه خودشکن فاز 1 در بهمن 1403 دو پیچ خواهند شد.(شکل22)

شکل19: بیرون کشیدن آستر با سیم بوکسل

شکل20: طرح جدید شبکه های دوپیچ

شکل21: نصب پنج عدد شبکه دو پیچ در تیر 1403

ضربه زن هیدرولیکی:

در این دوره در فاز یک علاوه بر پاندول، به صورت آزمایشی از ضربه زن هیدرولیکی استفاده شد. مکانیرم ضربه زن هیدرولیکی با فشار پشت روغن میباشد و با دو فشار 1500و 750 بار کار میکند(شکل22).

شکل21: نمایی از ضربه زن هیدرولیکی

نقاط ضعف:

آموزش:

برگزاری کلاس‌های آموزشی قبل از شروع فرایند تعویض آستر که باعث آشنایی نیروها با تجهیزات، نحوه استفاده از آن‌ها (مانند جرثقیل‌های موجود، سیستم دور کند آسیا، پیچ‌ها و…) می‌تواند روند تعویض آستر را تسریع بخشد. در این دوره باتوجه‌به افزایش اتلاف زمان‌ها نسبت به دوره‌های قبل به دلیل عدم آموزش و آشنا نبودن نیروهای پیمانکار به فرایند تعویض آستر، روند کلی کند بود.

ضربه زن هیدرولیکی:

مشکل استفاده از ضربه زن هیدرولیکی،نیفتادن پیچ ها بود و کارگرها مجبور میشدند از داخل آسیا آسترها را بیندازند. (شکل22)

شکل22: جدا شدن پیچ ها از آستر و عدم جدا شدن آستر از بدنه

خرابی دستگاه حمل کننده آستر:

بالاترین اتلاف زمان این دوره برای خرابی و نشتی روغن دستگاه حمل کننده آستر بود و باعث اتلاف زمان 2ساعته برای فاز 1 و 27ساعته برای فاز 2 شد که اخلال در روند تعویض آسترهای کله گاوی داخلی فاز 2 ایجاد کرد(شکل23).

شکل23: نمایی از تعمیر دستگاه حمل کننده آستر

وجود زائده روی آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز 1:

همان‌طور که در شکل24 مشاهده می‌شود وجود این زائده مانع از قفل‌شدن شبکه خروجی به‌وسیله دستگاه حمل‌کننده آستر می‌شد که باعث کندشدن روند نصب شبکه های خروجی فاز یک شده بود.

شکل23: زائده روی آستر بدنه فاز1

جا نرفتن آخرین بالابر پالپ به دلیل کمبود فضای 8 سانتی متری:

بالابرهای پالپ هنگام نصب مدام در حال جابجایی هستند و به هنگام رسیدن به آخرین قطعه با کمبود فضا روبرو هستیم که این مشکل با برش پخت لاستیک خود بالابر پالپ و بالابر بالایی و پایینی صورت گرفت(شکل24).

شکل24: محل برش های پخت لاستیک

نامناسب بودن محل قفل های آچار مربوط به بالابر پالپ:

از این قفل ها برای جابه جایی بالابرهای پالپ به درون آسیا استفاده میشود.وجود زائده باعث می شد که نیش دستگاه بوم قفل نشود و محل قفل آچارها به طوری بود که دستگاه بوم با اختلاف 6 سانتی متری کامل قفل نمیشود(شکل25).

شکل24: نمایی از مشکلات مربوط به قفل های آچار

جرثقیل‌ها:

از مواردی که می‌توان به‌عنوان نقطه قوت برای فاز ۱ و نقطه‌ ضعف برای فاز ۲ نام برد، جرثقیل‌ها می‌باشند. آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ دارای جرثقیل اختصاصی می‌باشد و اتلاف زمانی از جهت در دسترس نبودن وجود نداشت درحالی‌که آسیای نیمه خودشکن فاز ۲ فاقد جرثقیل اختصاصی می‌باشد و از جرثقیل سالن خردایش استفاده می‌شود. به دلیل وجود کارهای تعمیراتی در موقعیت‌های مختلف اتلاف زمان‌هایی به‌واسطه در دسترس نبودن جرثقیل داشتیم که برای جلوگیری از این اتلاف زمان نیازمند راه‌اندازی جرثقیل اختصاصی هستیم (شکل26).

شکل26: جرثقیل سالن خردایش استفاده شده برای فاز۲

برش مهره ها به دلیل رسوب گرفتگی:

به دلیل نشتی پیچ،پالپ به پشت مهره می رود و رسوب میکند(شکل27).

شکل27: انجام جوشکاری بر روی مهره رسوب گرفته شده

وجود پیچ ها با طول متفاوت:

با وجود این که نام قفسه ها و جای پیچ ها معلوم بود در سه مورد کارگران به اشتباه به جای پیچ های بالابر پالپ پیچ های آسترهای میانی درون جاپیچ ها انداخته بودند(شکل28).

شکل28: نمایی از پیچ های آسترهای مختلف

اتلاف زمان‌ها:

در جدول ۳ اتلاف زمان‌های موجود به تفکیک برای فاز ۱ و فاز ۲ نمایش داده شده است. جدول ۴ مدت زمان کلی و مفید این دوره و مقایسه با دوره قبل را نشان می‌دهد. به طور متوسط در هر شیفت حدودا یک ساعت اتلاف زمان به دلیل تعویض شیفت وجود داشت که نیازمند برنامه‌ریزی دقیق‌تر است.

جدول۳: اتلاف زمان‌‌های فاز ۱ و فاز ۲

جدول۴: مدت زمان کلی و مفید تعویض آستر برای فاز ۱ و فاز ۲