این جلسه که در تاریخ ۱۴۰۰/۱۲/۱۹ برگذار شد به ادامه مشکلات و راه حل های بخش آسیا کنی در جهت راه اندازی کنترل نسبت و افزایش کارایی بخش آسیا کنی پرداخته شد.

از مشکلات دیگری که در جخهت راه اندازی کنترل نسبت آب به جامد وجود دارد، معلوم نبودن دبی آب های ورودی به آسیا می باشد. در تصویر بالا مشاهده می شود که آب از چند مسیر به آسیا اضافه می شود. طبق طرح که باید از ته ریز مخروط آبگیری برای تنظیم کنترل نسبت آب  به جامد استفاده شود به دلیل ترس از گرفتن شود، آب از مکان دیگری که آب فرآیند است بدون کنترل و به اسیا اضافه می شود. از عوامل موثر در عدم توانایی در تنظیم کنترل نسبت آب به جامد این مسئله می باشد.

پیشنهاد جهت راه انداری کنترل نسب این است که تمامی آب های ورودی به آسیا به قبل از دبی سنج لوله کشی شوند تا مقدار آب های ورودی به آسیا معلوم شود. پیشنهاد دیگری که داده شد این است که لوله آب ورودی مستقیم و همجهت با بار ورودی باشد و چند انشعاب از لوله آب ورودی گرفته شود تا از نگرفتن شوت اطمینان حاصل شود.

از دیگر مشکلاتی که در بخش تر وجود دارد، نشتی پالپ از شوت ورودی می باشد، بین کانال متصل به بیرینگ آسیا از آب بندی استفاده می شود که از نشت پالپ جلوگیری می شود این آب بند پس از مدتی با توجه به اصطکاکی که وجود دارد معوب می شود، این آب بند در خطوط تر به دلیل عدم توجه معوب شده بود و باتوجه به پایش هایی که صورت گرفته بود نشتی شدیدی از این بخش وجود داشت که به مخزن بعد آسیا که پالپ به جدا کننده های مغناطیسی پمپ می شود منتقل می شد. طبق پایش های صورت گرفته مقدار درصد جامد نشی حدود ۵۰ درصد و دانه بندی ۲۵۰ میکرون را داشت که موجب می شود دانه بندی ورودی به جدا کننده ها افزایش یافته و افزایش عیار گوگرد در کنسانتره نهایی تر شود. با همکاری مسئولان بخش آبند تعویض شد و این مشکل برطرف شد.

از مشکلات دیگری کع در بخش وجود دارد شارژ گلوله جبرانی و شارژ اولیه است، باتوجه به دستورالعمل نوع گلوله استفاده شده در آسیاهای تر باید فورج باشد و سختی بین ۶۵۰ تا ۷۵۰ برینل را داشته باشد و اگر آسیا تخلیه شد زنجیره گلوله اولیه باید شارژ شود و شارژ گلوله جبرانی نیز ۳۰ میلی متر می باشد. در حال حاضر نوع گلوله مصرفی از نوع ریخته گری می باشد که از مقاومت کمتری نسبت به گلوله های فورج دارد و طبق آزمایشات انجام شده سختی ۵۲۰ برینل را دارد و اگر آسیا تخلیه شود فقط شارژ اولیه و شارژ گلوله جبرانی ۳۰ میلی متر اضافه می شود.

باتوجه به پایش هایی که در خط تر انجام شده، زمانی که آسیا به دلیل تعمیرات و سبک کردن وزن آن گلوله ها تخلیه می شود، ایزن گلوله ها در بشکه هایی جمع آوری شده و مجدد به اسیا اضافه می شود، گلوله های تخلیه شده از آسیا به دلیل این که دارای گلوله های شکسته شده و چیپسی می باشد، موجب تجمع گلوله های شکسته شده و تغییر شکل یافته در آسیا می شود و کارایی آسیا کنی را کاهش می دهد.

به جهت روشن بودن اینکه چه مقدار از گلوله های داخل آسیا را گلوله های سالم و شکسته شده تشکیل داده از داخل آسیا از سه نقطه ابتدای آسیا، وسط و بخش انتهایی آسیا نمونه گیری شد. نمونه های گرفته شده در سه بشکه جمع آوری شد و نمونه های هر بخش به صورت جداگانه تحت دانه بندی قرار گرفت.

گلوله های خارج شده از آسیا در بخش های مختلفی طبق تصویر بالا تحت دانه بندی قرار گرفت، نتیجه کلی حاصل از نمونه های گرفته شده نشان داد که ۶۵ درصد از گلوله های داخل آسیا گلوله های غیر کروی و ۳۵ درصد آن را  گلوله ای کروی شکل تشکیل داده است. این امر موجب افزایش دانه بندی خروجی آسیا و کاهش کارایی آسیا کنی، هدر رفت انرژی مصرفی و مشکلات متعدد در فرآیند های پایین دست می شود. طبق بررسی های انجام شده مقدار گلوله های ناسالم از ابتدا تا انتها افزایشی بوده است به طوری که در بخش انتهایی آسیا ۸۵ درصد از گلوله ها را گلوله های ناسالم تشکیل داده است در حالی این مسئله اگر آسیا در وضعیت مناسب در حد استاندارد باشد نباید پی آید و نشان دهنده کار آسیا در وضعیت بد و نامناسب می باشد.

برای اینکه بخواند گلوله های تخلیه شده از آسیا را مجدد به آسیا اضافه کنند باید این گلوله های دانه بندی شوند تا از ورود گلوله های شکسته شده و تغییر شکل یافته جلوگیری به عمل آید. پیشنهادی که در این راستا داده شد استفاده از دستگاه سورت گلوله می باشد که در گندله سازی گل گهر مجود می باشد، میتوان این دستگاه را متناسب با اندازه گلوله های بخش طراحی و ساخت تا از تجمع گلوله های شکسته شده و تغییر شکل یافته در اثر اضافه کرذن گلوله های تخلیه شده به آسیا جلوگیری کرد.

این جلسه  در تاریخ ۱۴۰۰/۱۱/۲۸ برگذار شد. در این جلسه به بررسی مشکلات بخش اولیه مدار تر یعنی خردایش پرداخته شد و پیشنهادات و اقدامات جهت رفع این مشکلات پرداخته شد.

در اولین قدم مدار بخش تر کارخانه تغلیظ مورد بررسی قرار گرفت، در این بخش مواد میانی که از بخش خشک کارخانه تغلیظ وارد سیلو ها بخش تر می شود، توسط فیدر مواد بر روی نوار نقاله می ریزد و پس از آن وارد آسیا می شود، همراه با بار ورودی آب به آسیا اضافه می شود تا به درصد جامد مناسب در آسیا برسیم. پس از خردایش در آسیای تر مواد بر روی سرند ترومل ریخته و روی سرند به مخزنی ریخته می شود که به باطله منتقل می شود، و زیر سرند ترومل به مخزن بعد آسیا منتقل می شود که با اضافه شدن آب به آن به درصد جامد مناسب جداکننده های مغناطیسی تر دست می یابیم و پس از آن به جدا کننده های مغناطیسی پمپ می شود. در این بخش سه سری جدا کننده وجود دارد که مرحله اول رافر که باطله آن باطله نهایی و کنسانتره آن به مرحله کلینر منتقل می شود و باطله کلینر با باطله مرحله رافر مجموعا باطله نهایی را تشکیل می دهند و کنسانتره مرحله کلینر به مرحله ریکلینر منتقل می شود که کنسانتره نهایی در این مرحله به مخزن ۱۰۱ منتقل می شود و باطله وارد مخروط آبگیری می شود که ته ریز مخروط آبگیری با مقدار کم درصد جامد به عنوان آب تنظیم درصد جامد آسیا استفاده می شود و سر ریز آن برای تنظیم درصد جامد جدا کننده ها مورد استفاده قرار می گیرد.

بخش تر متشکل از سه خط است که تجهیزات مشابه همدیگر را دارند و به صورت سری طبق دستورالعمل باید در حال کار باشند. ظرفیت اسمی هرکدام از آسیاها ۱۳۰ تن برساعت و پرشدگی گلوله طبق طراحی ۴۰ درصد و پرشدگی اسمی ۲۷ درصد در دستورالعمل درنظر گرفته شده است. همچنین برای رسیدن به درصد جامد مناسب برای خردایش ۷۰ درصد در طراحی ها در نظر گرفته شده است.

در طی تحقیقات صورت گرفته در گذشته طی پروژه ای توسط مهندس احسان ارغوانی، نشان دادند که با نزدیک شدن به دانه بندی مطلوب(۱۰۰ میکرون) مقدار عیار آهن به حداکثر و مقدار عیار گوگرد به حذاقل مقدار خود می رسد. در این راستا برای دست یابی به دانه بندی مطلوب(۱۰۰ میکرون در خروجی آسیا) در سال ۱۳۹۰ درصد جامد آسیا از ۴۷ درصد به ۶۵ درصد و پرشدگی گلوله از ۲۷ درصد به ۳۳ درصد افزایش داده شد.

در طی پایش های صورت گرفته مشخص شد که درصد جامد آسیاهای تر یک و دو از مقدار مطلوب خود فاصله داشته و بدون کنترل دائماً در حال نوسان می باشد. همچنین در طی پایش ها و آنالیز هایی که از دانه بندی خروجی آسیا گرفته شد نشان می دهند که دانه بندی خروجی آسیا همیشه ببشتر از ۱۳۰ میکرون و حتی در برخی مواقع به ۱۷۰ میکرون نیز می رسد.

منطق درستورالعملی که برای دست یابی به درصد جامد مناسب(۷۰ درصد) در بخش تر گذاشته شده به این صورت است که مواد میانی که توسط نوار نقاله به آسیا هدایت می شود، وزن آن توسط وزن سنج زیر نوار اندازه گرفته شده و با توجه به نقطه مطلوبی که برای درصدجامد تعیین شده به شیر کنترلی دستور می دهد که با باز و بسته شدن شیر مقدار آب لاز جهت دست یابی به درصد جامد مورد نظر انجام شود. به دلیل مشکلاتی که در خط تر وجود دارد از این منطق کنترلی استفاده نمی شود.

اولین مشکلی که در راه اندازی کنترل نسبت آب به جامد، شیرهای تنظیم آب ورودی به آسیا هستند. در خط یک از شیر نیشگونی و در خط دو از شیر پروانه ای استفاده می شود. شیر نیشگونی موجود در خط یک به دلیل ریختن بار از روی نوار نقاله به روی آن و ریختن آن موجیب سفت شدن بار و در عمل کرد شیر اخلال ایجاد می کند. در خط دو از شیر پروانه ای استفاده شده است که این شیرها در سیالی که دارای ذرات باشد به دلیایل مشکلات مکانیکی مناسب نمی باشد.

در جهت راه اندازی منطق کنترلی، شیر نیشگونی خط یک پوزیشنر یا موقعیت گذار نداشت که این تجهیز به جهت دستور گیری از اتقاق کنترل نصب شد، مشکلات مکانیکی شیر نیشگونی برطرف شد. به جهت این که بار همیشه از روی نوار نقاله روی شیر نیشگونی می ریزد و این به یک مشکل جدی تبدیل شده بود که باید هفته ای چند بار جهت کار کرد مناسب تمیز می شد، صفحه ای در زیر نوار انتقال بار میانی استفاده شد تا از ریزش بار روی شیر نیشگونی جلوگیری و در عمل کرد شیر اخلال ایجاد نکند

این جلسه در روز پنجشنبه به مورخ ۱۴۰۰/۰۸/۱۳ برگذار شد و به بررسی عوامل موثر در کاهش مکش درخطوط تولید خشک کارخانه تغلیظ پرداخته شد.

برای مقدمه مدار خطوط خشک کارخانه تغلیظ به این صورت است که مواد پس از خردایش اولیه در سنگ شکن به سیلوهای خوراک دهی آسیای نیمه خودشکن تغلیظ وارد می شود و سپس توسط خوراک دهنده ها به آسیای نیمه خودشکن خوراک دهی می شود. این خطوط به علت اینکه خشک هستند و انتقال مواد به مراحل بعدی با جریان هوا است، بنابراین مواد برای خشک شدن و بهبود فرآیند خردایش از مشعل جهت این عمل استفاده می شود. پس از اینکه مواد خشک و به  ابعاد مورد نظر رسیدند توسط مکش به کلاسیفایر و مراحل بعدی منتقل می شود، مواد پس از این که وارد کلاسیفایر می شود به علت باز شدگی سرعت مواد و سیال گرفته می شود و مواد درشت به ته ریز و مواد ریز به سرریز منتقل می شوند. موادی که از ته ریز کلاسیفایر خارج می شود به روی سرند دو طبقه ریخته و دانه بندی انجام میشود که ابعاد زیر ۳ میلی متر به محصول نهایی و ابعاد بین ۲۰ میلی متر و ۳ میلی متر بار ریجکتی که ۳۰ درصد از بار خط ۴ یعنی پلیکام را تامین می کند. و ابعاد ریز سر ریز کلاسیفایر به  سیکلون ها منتقل می شود. حد جدایش سیکلون ها ۱۰۰ میکرون بوده و ابعاد درشت از ته ریز سیکلون با محصول نهایی سرند به جداکننده های مغناطیسی منتقل می شود. سر ریز سیکلون ها که دارای یک غلظت مواد می باشد وارد رسوب دهنده الکترواستاتیکی(ESP) می شود . در این تجهیز غبار موجود در جریال سیال باید گرفته شود. و پس از آن هوای تمیز از سمت مکنده کشیده شده و از طریق دودکش به بیرون دمیده می شود. این خطوط چون خشک هستند باید هیچ گونه نشتی هوا در مدار وجود نداشته باشد، وجود نشتی موجب افت مکش و در نتیجه موجب کاهش تولید خواهد شد، همچنین همه تجهیزات باید در حالت استاندارد خود کار کنند، عدم کار کرد در حالت استاندارد هر تجهیزی بر کارایی قبل و بعد از همان تجهیز تاثیر به سزایی دارد. به طور مثال عدم کارد کرد سیکلون ها در حالت استاندارد خود موجب افزایش غلظت مواد در سیال ورودی به رسوب دهنده الکترواستاتیکی شده و باعث کاهش کارایی رسوب دهنده ها می شود.

در طراحی خطوط خشک از موارد مهمی که باید در نظر گرفته شود دبی هوا است. دبی هوا یکی از عوامل مهم در طبقه بندی ذرات می باشد، با تغییر در میزان دبی هوا،اندازه ذرات خروج از آسیا نیز تحت تاثیر قرار میگیرد به طور مثال با افزایش دبی هوا، به علت مکش زیاد ذرات درشت تری از آسیا به سمت خروجی منتقل می شود. برای افزایش خروجی مواد از آسیا با افزایش دبی هوا امکان پذیر می باشد. با افزایش دبی هوا زمان ماند مواد در آسیاکمتر شده و بار درگردش و ظرفیت آسیا افزایش می یابد در نتیجه با افزایش دبی هوا میزان پرشدگی آسیا کمتر و نرخ سایش افزایش می یابد. از طرفی با افزایش دبی هوا و افزایش تولید میزان بار ورودی به سیستم طبقه بندی کننده افزایش می یابد و به علت افزایش ضخامت بار روی سرند کارایی سیستم طبقه بندی کننده کمتر می شود. برای بررسی این موضوع در آزمایشگاه تاثیر دبی هوا بر خروجی مورد بررسی قرار گرفته است با دو پرشدگی مختلف گلوله طبق داده های به دست آمده با افزایش دبی هوا میزان خروجی هوا افزایش می یابد و وجود گلوله به علت بهبود فرآیند خردایش، تاثیر دبی هوا در پرشدگی های بیشتر گلوله بیشتر است.

برای افزایش تولید در خطوط خشک، هوا باید از بین ذرات موجود در آسیا عبور کند به طو کلی هرچقدر میزان نفوذ پذیری هوا در بین ذرات مواد داخل آسیا زیاد باشد، موجب افزایش تولید می شود. دبی هوا همچنین باعث طبقه بندی بهتر مواد در داخل آسیا می شود زیرا موادی که تحت خردایش قرار گرفته اند  با جریال هوا به سمت خروجی منتقل می شوند و به طور کلی سرعت جریال هوا در آسیاهای خشک تعیین کننده اندازه محصول نهایی خروجی از آسیا و میزات تولید می باشد.

باید این نکته را در نظر گرفت که در آسیاهای خشک در عمل و پس از طراحی ، مکنده آخر مدار مقدار معینی از دبی هوا با مواد را می تواند جا به جا کند ، زیرا فن مکنده آخر مدار یک ظرفیتی برای حمل هوا دارد. برای افزایش تولید باید از سایر پارامترهای دیگر ازجمله افزودن گلوله به آسیای نیمه خودشکن استفاده کرد. زیرا بدون افزایش کار انجام شده روی مواد نمی تواند افزایش تولید در یک شرایط ثابت را امکان پذیر کرد.

کارخانه بخش تغلیظ گل گهر شامل سه خط موازی که با تجهیزات مشابه در حال کار هستند، در این خطوط مواد پس از خردایش اولیه در سنگ شکن توسط سیستم داشت  و برداشت به سیلو های آسیا های نیمه خودشکن تغذیه می شود، زیر هر سیلو چهر خوراک دهنده لرزان وجود دارد که خوراک مورد نیاز آسیای نیمه خودشکن را تامین می کند. هوای داغ برای خشک کردن بار ورودی از سمت مشعل تامین میشود. پس از خردایش مواد توسط جریان هوا به سمت کلاسیفایر کشیده می شود و به علت اختلاف فشاری که ایجاد می شود، ذرات به دو دسته دانه ریز و دانه درشت تقسیم می شود که ذرات درشت به ته ریز کلاسیفایر راه یافته و  وارد سرند دو طبقه که طبقه بالایی ۲۰ میلی متر که بالا آن به باطله، سرند پایین ۳ میلی متر، ذرات بیت ۲۰ و ۳ میلی متر به عنوان بار ریجکتی شناخته نی شود و به سمت خط ۴ انتقال داده می شود و زیر ۳ میلی متر به سمت سیلو ها جدا کننده مغناطیسی منتقل می شود. سر ریز کلاسیفایر نیز به سیکلون های هوایی که سر ریز این سیکلو ها به سمت رسوب دهنده الکترواستاتیکی می شود و پس از رسوب به سمت کارغانه غبار فرستاده می شود ئو ته ریز سیکلون ها با محصول سرند مخلوط شده و همراه به سیلوه های جدا کننده مغناطیسی فرستاده می شود.

بر کارایی آسیای نیمه خودشکن ۶ عامل کلی تاثیر  دارد. برا این اساس موارد، توانکشی، نوسانات سختیدخوراک ورودی، مقدار فشار قبل و بعد از آسیا که نشانه مکش می باشد، ابعاد خواک ورودی، آسترهای آسیا و پرشدگی گلوله هرکدام از این عوامل بر کارایی آسیا و تولید تاثیر خاص خود را دارد.

مشخصات آسیای نیمه خودشکن : دارای ابعاد ۲/۱ متر طول و ۹ متر قطر دارد، تناژ ورودی طبق طرح ۴۰۰ تا ۸۰۰ تن بر ساعت می باشد که در حال حاضر این مقدار بین ۴۲۰ تا ۴۸۰ تن بر ساعت میباشد، پرشدگی گلوله حداکثر به مقدار ۱۳ درصد با زنجیره گلوله ۱۲۵، ۱۰۰، ۹۰  و ۸۰ میلی متر می باشد، دانه بندی خوراک ورودی کوچکتر از ۲۰ سانتی متر و ابعاد محصول ۸۰ درصد عبوری ۴۵۰ میکرون می باشد، لازم به ذکر است که این آسیا نیمه خودشکن بوده بنا به دلایلی به آسیای خودشکن تبدیل شده است.

با توجه به طراحی کارخانه توسط شرکت پولیسیوس، پرشدگی آسیا به میزان ۲۸ درصد می باشد که برای پرشدگی گلوله های متفاوت میزان توانکشی مورد نیاز را تعیین کرده است، لازم به ذکر است که هرکدام از این آسیا ها موتور با توان ۳۰۰۰ کیلو وات دارند که در حال حاضر با توان ۲۲۰۰ کیلو وات کار میکنند. بر اساس این نمودار برای پرشدگی گلوله ۸ درصد میزان توانکشی مورد نیاز ۲۶۵۰ کیلو وات می باشد.

در ادمه به برخی از محدودیت هایی که باعث شده بود آسیای نیمه خودشکن به خودشکن تبدیل شود:

اولین عامل هزینه گلوله ها است. هزینه این گلوله توسط خود شرکت گل گهر تامین شد و گلوله ها خریداری شدند.

عامل دوم خوراک دهنده های زیر سیلو می باشد که امکان دارد اگر بار رطوبتی باشد، هر چهار خوراک دهنده خوراک مورد نیاز آسیا را تامین نکنند و باعث برخورد گلوله ها به آستر ها شود.

عامل بعدی گرفتگی شوت ورودی و خطای حسگر شوت بلاک می باشد، اگر یک سنگ کتابی که از دهانه سنگ شکنی عبور کرده وارد این شوت شود باعث گرفتگی شوت و خوراک ورودی به آسیا قطع و موجب برورد گلوله ها به آستر ها می شود.

دستگا شارژ گلوله و نحوه شارژ گلوله به آسیا محدودیتی در شارژگلوله جبرانی به آسیا بود. برای اینکار دستگاه شارژ گلوله تعمیر شد تا شارژ گلوله به سهولت انجام شود.

محدودیت دیگر پرشدگی سیلو باطله می باشد، با پرشدن این سیلو خوراک ورودی به آسیا ها قطع می شود تا این سیلو تخلیه و پس از آن به آسیا خوراک دهی شود که با محدودیت بار همان مشکل برخورد گلوله به آستر ها پی می آید.

انحراف نوار خوراک ورودی نیز یکی از عوامل محدودیت خوراک ورودی می باشد، با انحراف این نوار خروا ورودی به آسیا موقتا قطع شده و موجب برخورد گلوله ها به آسترها می شود.

با توجه به نوسات خوراک ورودی در آسیا و نوسان خوراک دهنده که مجب کاهش عمر تجهیزات و افزایش توقفات می شود. و همچنین میزان تناژ ورودی که طبق طرح باید ۴۰۰ تا ۸۰۰ تن باشد، و در حال حاضر این امکان وجود ندارد بنابراین با افزودن گلوله می توان با این نوسانات مقابله کرد.

با توجه به توسعه پیت معدنی و افزایش سختی خوراک ورودی، سنگ معدن پس از خردایش در سنگ شکنی باید توسط سیستم داشت و برداشت همگن سازی و پس از آن به سیلو باردهی شود، عدم استفاده از از سیستم و نوسانات سختی خوراک ورودی، باعث کاهش تولید و همچنی نوسان در مدار خردایش می شود بنابراین با افزودن گلوله میتوان با سختیی خوراک ورودی مقابله کرد.

برای تبدیل آسیای خودشکن به نیمه خودشکن بایدهای آن باید رعایت شود تا به آسترها ضربه وارد نشود و توقفات ناشی از تعویض آستر ها کمتر شود:

پرشدگی مناسب بالای ۲۰ درصد می باشد که برای تامین این پرشدگی توانکشی آسیا باید ۲۲۰۰ باشد، اگر توقفی در خط قرار است انجام شود باید در توان ۲۰۰۰ آسیا متوقف شو تا گلوله ها به آسیا آسیبی نرسانند، نوع آسترها باید از جنس گلوله خور باشند، و همچنین شارژ گلوله باید به صورت مرتب به آسیا اضافه شود.

پس از تامین گلوله ها با زنجیره مناسب،  و سختی سنجی آستر ها جهت گلوله خور بودن این آستر ها با آسترهای سایشی تعویض شدند، دستگاه شارژ گلوله تعمیر شد و شارژ گلوله در مرحله و در هر مرحله ۴ درصد گلوله اضافه شد تا میزان پرشدگی گلوله به ۸ درصد برسد.

با افزودن گلوله تناژ ورودی از ۴۸۰ تن در ساعت به ۵۳۰ تن در ساعت افزایش یافت، انحراف معیار خوراک ورودی از ۵۲ تن در ساعت به ۳۲ تن در ساعت کاهش یافت، با این افزودن گلوله ظرفیت آسیا ۱۰ درصد افزایش یافت

در رابطه با آسیا و خاموش کردن مشعل و افزایش فشار جهت تولید، میزان تناژ ورودی از ۲۵۰ تن در ساعت به ۵۴۰ تن در ساعت رسید، یعنی انتقال هوا در یک سطح مقطع ثابت دارای ظرفیت ثابتی می باشد. پس برای اضافه کردن گلوله و افزایش ظرفیت نمی توان با توانکشی ثابت این امر امکان پذیر باشد، یعنی اگر ما بخواهیم تناژ ورودی به آسیا به ۶۰۰ تن بر ساعت برسد، بدون افزایش توانکشی امکان پذیر نمی باشد.

با توجه به محاسبات کار باند عملیاتی، در طی بازه سه ماهه، میزان این اندیس ۱۰/۱ کیلو وات ساعت برتن به دست آمد، براساس این اندیس کار باند عملیاتی برای اینکه بدانیم برای افزایش چقد مقدار خوراک چه مقدار توانکشی یا چقدر باید کار انجام دهیم محاسبه شد. برای افزایش ۵۰ تن در ساعت حوراک ورودی ۲۵۰ کیووات بر توانکشی آسیا باید اضافه شود.

در ادمه با افزایش دمای موتور آسیا، میزان مصرف گلوله کم شد، میزان توانکشی کمتر شد تا دمای موتور افزایش نیابد، به همین علت میزان تناژ ورودی از متوسط از ۵۳۰ تن در ساعت به ۴۶۰ تن بر ساعت کاهش یافت.