این جلسه روز پنجشنبه به مورخ ۱ مهر  ۱۴۰۰ برگزار شد و روند تعویص آستر آسیاهای نیمه خودشکن ، نقاط قوت و ضعف بررسی گردید.

تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

در ابتدا کلیاتی در خصوص  آسترهای آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ بیان شد که شامل تعداد هر آستر، موقعیت آن‌ها و… بود. این آسترها در  شکل ۱  مشاهده می‌شوند. آسترهایی که در آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ تعویض شدند شامل آستر جداره،آستر بیرونی سر ورودی، آستر میانی سر خروجی، شبکه و بالابر پالپ بودند.کل زمان تعویض آستر این آسیا برابر ۲۱۸ ساعت بود.

شکل ۱: آسترهای قسمت‌های مختلف آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

در ادامه وضعیت کارکرد آسترها بررسی شد که طبق آن زمان عملیاتی و تناژ کلی این دوره با دوره قبل مقایسه شد که نشان داد که متوسط تناژ در دوره قبل برابر ۸۸۹ تن بر ساعت و در این دوره براب ۸۶۰ تن بر ساعت بود. یکی از تغییراتی که در این دوره نسبت به دوره‌های قبل ایجاد شد افزایش ۲ سانتی‌متری ارتفاع بالابر آستر جداره بود که به منظور افزایش عمر آسترها از ۲۰ به ۲۲ سانتی‌متر افزایش پیدا کرد.

مشکلات تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

از جمله مشکلاتی که در تعویض آستر این دوره وجود داشت و سبب هدررفت زمان زیادی شد جدا کردن سخت آسترهای گوشه بود که چه با ضربه دیلم و چه با جوش دادن مهره و بستن سیم بکسل به آن و کشیدن آن توسط جابجاکننده آستر باز هم زمان زیادی در این خصوص تلف شد. به همین منظور پرسنل مجبور شدند تا همراه با جدا کردن آسترهای جداره اقدام به جدا کردن شبکه و بالابرهای پالپ نیز بکنند تا بتوانند آستر گوشه را جدا نمایند.

یکی دیگر از مشکلات موجود در این تعویض آستر، نامناسب بودن ابعاد بالابرهای پالپ بود که ناشی از طراحی نامناسب قالب لاستیک آن توسط شرکت سازنده بود که باعث ایجاد زائده‌های لاستیکی در اطراف بالابرهای پالپ شده بود. به همین دلیل نیروهای شرکت سازنده در محل حاضر شده و اقدام به برش قسمت‌های اضافی لاستیک کردند. این مشکل در تعویض آستر زمستان ۹۶ و ۹۹ نیز وجود داشت که سبب شد تا پرسنل در زمستان ۹۹ فقط تعدادی از بالابرهای پالپ را تعویض کنند؛ زیرا این کار وقت‌گیر بود.
مشکل بعدی نیز بیرون آمدن پرکننده‌های گوشه‌ی آسیا بود؛ این پرکننده‌ها قطعاتی هستند که در پشت بالابرهای پالپ قرار می‌گیرند. مشاهده شد که این پرکننده‌ها چند میلی‌متر بیرون آمده‌اند که سبب می‌شد تا بالابر پالپ به خوبی جا نرود. جا نرفتن درست بالابرهای پالپ باعث شد تا سوراخ‌های شبکه ،بالابر پالپ و بدنه آسیا هم‌راستا نشوند. در نتیجه زمان تعویض شبکه نیز بیشتر شد. به همین منظور پیچ‌هایی با ضخامت کمتر ساخته شد تا راحت‌تر به درون سوراخ‌ها بروند؛ یکی از مسائلی که باید در این خصوص مورد توجه قرارگیرد این است که ساخت هریک از این پیچ‌ها حدود یک ساعت زمان نیاز دارد.

شکل ۲: پیچ های با ضخامت کم

وضعیت نصب شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

دو نوع شبکه در آسیا که در تعمیرات سالانه نصب شدند نوع معمولی و خزینه‌ای می‌باشد.مطابق آن، نحوه گرفتگی شبکه‌ها در ساعات کارکرد مختلف به این صورت می‌باشد که در ابتدای ساعات کارکرد به دلیل لهیدگی روزنه‌ها که ناشی از برخورد بار و گلوله با آن می‌باشد سطح باز شبکه کاهش یافته و در نتیجه گرفتگی زیاد می‌شود. در ادامه هر چه ساعت کارکرد بیشتر می‌شود، به دلیل سایش فواصل بین روزنه‌ها و باریک شدن آن‌ها سطح باز افزایش و گرفتگی کم می‌شود. در این تعویض آستر از دو نوع شبکه معمولی و خزینه‌ای استفاده شد که از طرح خزینه‌ای طبق بررسی‌هایی که روی آن شده بود این نتیجه حاصل شد که میزان گرفتگی روزنه‌ای آن نسبت به شبکه معمولی بیشتر می‌باشد. اما به دلیل این که این طرح در گذشته سفارش داده شده بود و در انبار موجود بود تعداد ۱۰ عدد از شبکه‌های نصب شده از نوع خزینه‌ای و ما بقی از نوع معمولی بودند (به ازای هر دو شبکه معمولی یک شبکه خزینه‌ای نصب شد). در شکل زیر وضعیت نصب شبکه‌های معمولی و خزینه‌ای مشاهده می‌شود.

شکل۳: روند نصب شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

برای تعویض آستر بیرونی سر ورودی از طرح قدیم استفاده شد. از آن‌جایی که در طرح قدیم قلاب آستر مطابق جابجاکننده آستر طرح قدیم طراحی شده بود برای جابجایی آن‌ها نیاز به جوش دادن دو مهره روی کوهان بوده که همین امر سبب افزایش زمان تعویض آستر شد.

نقاط قوت تعویض آستر آسیای فاز ۱

اما از نقاط قوت تعویض آستر تیر ۱۴۰۰ می‌توان به رفع مشکل موتور دور کند آسیا اشاره کرد. در دوره‌ی قبلی چندین بار موتور دور کند آسیا با خرابی مواجه شد که سبب تاخیر ۱۵ ساعته در تعویض آستر شد و در نهایت از موتور دور کند آسیای گلوله‌ای استفاده شده بود؛ اما در این تعویض آستر این مشکل دیده نشد.
از جمله نکات مثبت دیگر می‌توان به چسباندن لاستیک پشت آسترهای جداره قبل از شروع فرآیند تعویض آستر اشاره کرد و در کنار آن لیست قطعات و تجهیزات مورد نیاز تهیه گردید همچنین به منظور آمادگی در کار، مدتی قبل از تعمیرات سالیانه جلساتی با مسئولان عملیات، تعمیرات و دفتر فنی برگزار شد تا موارد مهم بررسی شود. در شکل زیر نمایی از چسباندن لاستیک‌های پشت آستر مشاهده می‌شود.

شکل۴: چسباندن لاستیک‌ پشت آسترهای آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

اصلاح طرح آسترهای سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

در طول عمر آسترها، طی هر توقفی که صورت می‌گیرد وضعیت آسترها و روند سایش آن‌ها بررسی می‌شود. طبق بررسی‌های قبلی که از آسترهای سر ورودی شده بود مشخص شد تنها ۲۰ سانتی‌متر انتهایی آن دچار سایش شده و مابقی سالم هستند. به همین منظور طرحی ارائه شد که طبق آن، این فاصله به آستر بیرونی سر ورودی اضافه شود تا از تعویض آسترهای میانی سر ورودی بی‌نیاز شویم که در نتیجه این کار بالابری آستر عنوان شده نیز حذف شد. همچنین به دلیل اینکه از آستر بیرونی سر ورودی ۴۰ سانتی‌متر ابتدایی و انتهایی آن مورد سایش قرار نمی‌گرفت از ارتفاع بالابری در فواصل گفته شده کم شد. شکل زیر نمایی از طرح جدید آسترهای میانی و بیرونی سرورودی می‌باشد.

شکل ۵: طرح جدید آسترهای میانی و بیرونی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

همانطور که در شکل زیر معلوم می باشد از طرح جدید آسترهای سر ورودی یک نمونه در تعویض آستر تیرماه نصب شد تا عملکرد آن ارزیابی شود.

شکل۶: نصب نمونه طرح جدید آستر میانی و خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

اصلاح طرح آسترهای میانی سرخروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

مطابق همان کاری که برای آسترهای سر ورودی صورت گرفت روی آسترهای سر خروجی نیز انجام شد. با این طرح وزن کلی سر خروجی حدود ۲۵۰۰ کیلوگرم کاهش می‌یابد.شکل زیر نمایی از طرح جدید آسترهای میانی سر خروجی می‌باشد.

شکل۷: طرح جدید و قدیم آسترهای میانی سرخروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱

تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز ۲

در این فاز مطابق فاز ۱، متوسط تناژ این دوره با دوره قبل مقایسه شد که میانگین تناژ از ۷۵۹ در دوره قبل به ۷۸۸ تن‌بر ساعت در این دوره رسید.
در آسیای نیمه خودشکن فاز ۲، آسترهای جداره، بیرونی سر ورودی و شبکه تعویض شدند. تعداد آسترهای جداره این آسیا برابر ۹۶ عدد در ۴۸ ردیف دوتایی می‌باشد. ارتفاع بالابر آسترهای نصب شده ۱۹۰ میلی‌متر و زاویه رهایی آن برابر ۳۰ درجه می‌باشد. مدت زمان تعویض آسترهای جداره ۷۶ ساعت به طول انجامید.

در خصوص شبکه‌ها، تعداد ۲۸ شبکه به‌طور کامل تعویض شدند که ۱۸ عدد از آن‌ها از نوع خزینه‌ای و مابقی از نوع معمولی بودند. علت اینکه از شبکه خزینه‌ای استفاده بیشتری شد، کمبود شبکه معمولی در انبار بود. مدت زمان تعویض شبکه‌ها نیز ۳۶ ساعت بود. تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی نیز ۲۹ ساعت به طول انجامید که طی آن همه‌ی ۲۸ آستر این قسمت تعویض شدند.

مشکلات تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز ۲

یکی از مشکلات، عدم نصب به موقع داربست برای تعویض آسترهای سر ورودی و خروجی بود. عملکرد نامناسب پیمانکار در این قسمت یکی از دلایل عمده این مشکل بود.
مشکل اساسی دیگر که در فاز ۱ و فاز ۲ وجود داشت، خرابی مداوم آچارهای بادی بود. مشکل آچارهای بادی سبب شد تا پرسنل بسیاری از پیچ‌ها را با سیم برش ببرند که متوسط زمان برش هر پیچ حدود ۴۵ دقیقه بود و زمان زیادی به این دلیل تلف شد.

مشکل مشترک دیگر هر دو فاز عدم روشنایی کافی در داخل آسیا بود که کار پرسنل را برای جدا کردن و نصب آسترها به شدت با مشکل روبرو کرد. نبود جرثقیل سقفی در خیلی از زمان‌ها به دلیل تعمیرات سایر بخش‌ها یکی دیگر از دلایل افزایش زمان تعویض آستر این فاز بود که حدود ۱۳ ساعت از زمان به همین علت به هدر رفت. به همین جهت پیشنهاد شده تا در اطراف آسیا جرثقیل سقفی نصب شود تا از بروز این مشکل جلوگیری شود.

نقطه قوت تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن فاز ۲

یکی از طرح‌های که برای آسیای نیمه خودشکن فاز ۲ اجرا شد اصلاح طرح شوت ورودی می‌باشد. در گذشته برای حرکت شوت به جلو یا عقب از وینچ استفاده می‌شدکه تصویر آن در زیر مشخص است. وینچ دارای سیم بکسلی است که به شوت متصل شده و توسط نیروی هوای فشرده شوت را جابجا می‌کند. از مشکلات اصلی آن می‌توان به پارگی سیم بکسل، خرابی وینچ به دلیل رطوبت و جا زدن سخت شوت ورودی هنگام اتمام کار اشاره کرد. در طرح جدید، موتوری در داخل شوت تعبیه شده که با زنجیر به چهارچرخ شوت متصل است و توسط نیروی برق و به صورت کنترلی جابجا می‌شود.

اصلاح طرح آسترهای میانی سر خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۲

مطابق طرحی که برای آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ ارائه شد همین طرح برای سر خروجی آسیای فاز ۲ نیز پیشنهاد شد که طبق بررسی‌ها در این طرح شاهد کاهش وزن ۱۰۰۰ کیلوگرمی سر خروجی آسیا خواهیم بود.

شکل ۸: طرح جدید و قدیم آستر میانی سر خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۲

بررسی وضعیت خوردگی بالابرهای پالپ فاز ۱ و ۲ و اصلاح طرح آن

طبق مشاهدات و بررسی‌های انجام شده از بالابرهای پالپ آسیاهای فاز ۱ و۲ عمده خوردگی و سایش در قسمت گوشه‌ی بالابر پالپ بوده است. به همین منظور جهت تقویت گوشه‌های بالابر پالپ و خروج بهتر مواد از آسیا طرحی ارائه شد که قسمت انتهایی وگوشه‌دار بالابر پالپ به صورت انحنا دار طراحی شدند. شکل زیر نمایی از طرح جدید بالابرهای پالپ می‌باشد.

شکل۹: طرح جدید بالابرهای پالپ

موضوع ارائه مورد بحث جلسه‌ی پنجشنبه به مورخ ۱۴۰۰/۴/۲۴، بررسی راهبری و استاندارد سازی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو مجتمع مس سرچشمه بوده است که موضوعات این ارائه به شرح زیر می‌باشد.

• استاندارد سازی سرندهای لرزان فاز دو
• رفع مشکل خروج گلوله از آسیای گلوله‌ای فاز دو هنگام راه اندازی مجدد بعد از توقف ناگهانی
• اصلاح طرح کانال انتقال گلوله کارخانه پرعیارکنی دو

طی پایش ‌های روزانه مشکلات مربوط به سرندهای لرزان فاز دو شناسایی گردید که مشکلات این سرندها عبارتند از :
۱٫ ضخامت بیش از حد مواد روی سرندهای لرزان
۲٫ استفاده از صفحات سرند با کارایی متفاوت
۳٫ نامناسب بودن سیستم آب شستشوی
اندازه‌ی طرح اولیه روزنه‌های سرند فاز دو ۹*۹ میلی متر بوده است و همانطور که بالا ذکر شد یکی از مشکلات سرندهای لرزان فاز دو ضخامت بیش از حد مواد رو سرندی می‌باشد که جهت ارزیابی کارایی عملکرد سرندهای لرزان فاز دو از بار برگشتی نمونه گرفته شد که طبق نتایج نمونه گیریمشخص شد بیش از ۳۰ درصد ذرات کوچکتر از ۹ میلی متر همراه باربرگشتی می‌باشند. شکل ۱ نمایانگر نتایج مربوط به نمونه‌ی گرفته شده از بار برگشتی فاز دو می‌باشد.

شکل ۱: دانه بندی بار برگشتی فاز دو

در ادامه بررسی‌ها، عملکرد صفحات مورد استفاده در سرندهای لرزان فاز دو را از نظر گرفتگی و پارگی بررسی شد همانطور از شکل ۲ مشخص است در سرندهای لرزان فاز دو از سه نوع صفحه سرند از سه شرکت مختلف استفاده می‌کنند.

شکل ۲ :صفحات سرندهای لرزان فاز دو

نتایج بررسی میزان گرفتگی صفحات سرند به این صورت می‌باشد که صفحات شرکت سازنده ۱ با ۸۴ درصد گرفتگی بیشترین و صفحات شرکت سازنده‌ی ۳ با ۸ درصد گرفتگی کمترین گرفتگی را به خود اختصاص داده است.

نتایج بررسی میزان گرفتگی صفحات سرندهای لرزان فاز دو

در قدم بعدی صفحات موجود را از نظر گرفتگی بررسی شدند. صفحات شرکت سازنده ۱ و ۳ هیچگونه گرفتگی در آنها مشاهده نشده است اما صفحات سازنده ۳ پارگی متعدد و حالت استخوانی زیادی در آنها دیده شد. به صورت کلی صفحات شرکت سازنده ی ۲ با توجه به گرفتگی کم و عدم مشاهده‌ی پارگی از کارایی بهتر ی نسبت به دو صفحه‌ی دیگر داشته اند.

با توجه به مشکلات عنوان شده پیشنهاد تغییر طرح چشمه‌های سرندهای لرزان فاز دو را از مربعی(۹*۹ میلی متر) به مستطیلی (۸*۱۵ میلی متر) ارائه گردید که بعد از نقشه کردن طرح جدید یک نمونه جهت ارزیابی طرح ارائه شده فرستاده و نصب گردید که طی مدت یک ماه این نمونه ارسالی را پایش کرده و در این مدت هیچگونه پارگی یا گرفتگی مشاهده نگردید. بعد از عملکرد خوب طرح جدید هفت ردیف از سرند شماره یک سرند لرزان فاز دو از طرح جدید نصب گردید. شکل ۳ نمایی از طرح جدید صفخات نصب شده‌ی روی سرندهای لرزان فاز دو می‌باشد.

شکل ۳: نصب طرح جدید صفحات سرند روی سرند شماره یک فاز دو

بعد از نصب هفت ردیف از صفحات طرح جدید روی سرند شماره یک فاز دو جهت ارزیابی بیشتر دوباره از بار برگشتی فاز دو نمونه گرفته شد که با توجه به نمونه‌گیری انجام شده مشخص گردید که ذرات کوچکتر از ۹ میلی متر همراه بار برگشتی از ۳۰ به ۱۲ درصد کاهش یافت.

دیگر مشکل مورد بحث نامناسب بودن سیستم شستشوی سرندهای لرزان فاز دو می‌باشد. دوش‌های سیستم شستشو با هم حالت همپوشانی نداشته و این باعث می‌شد که کل سطح مواد عبوری از سرند شستشو نشوند به همین جهت یک سری حالت شیاری روی سطح مواد ایجاد می‌شد. شکل ۴ نمایی از تشکیل حالت شیاری روی مواد عبوری از سرند می‌باشد.

شکل ۴: حالت شیاری تشکیل شده روی مواد عبوری سرند

در ادامه جهت رفع مشکل موجود یک طرح اصلاحی با در نظر گرفتن حالت همپوشانی ما بین دوش‌های شستشو ارائه گردید. با ارائه طرح اصلاحی این طرح ساخته و روی سرندهای لرزان فاز دو نصب گردید.

یکی از مشکلات موجود فاز دو، خروج گلوله از آسیای گلوله‌ای هنگام راه‌اندازی مجدد بعد از توقف ناگهانی می‌باشد که نمایی از این مشکل را در شکل۵ مشاهده می‌شود.

شکل ۵: خروج گلوله از آسیای گلوله‌ای فاز دو

جهت جلوگیری از خروج گلوله‌ها از آسیاهای گلوله ای دو راهکار وجود دارد ۱- استفاده از مارپیچ در ترانیون خروجی آسیا ۲- استفاده از نگهدارنده‌ی گلوله (Ball Retainer). با توجه به اینکه آسیای گلوله‌ای فاز دو دور متغییر می‌باشد استفاده از مارپیچ در خروجی آسیا کارساز نبوده و از خروج گلوله جلوگیری نمی‌کند به همین خاطر جهت جلوگیری از خروج گلوله پیشنهاد شد که از نگهدارنده‌ی گلوله استفاده شود.
آسیای گلوله‌ای فاز دو طبق طرح اولیه نگهدارنده گلوله داشته است اما بدلیل کارکرد زیاد فرسوده شده است و از خروج گلوله هنگام راه‌اندازی مجدد جلوگیری نمی‌کرد به همین خاطر در مرداد ۹۸ نگهداره گلوله ساخته شد اما مشکلی که پیش آمد نگهدارنده گلوله‌ی طرح اولیه از جای خود جدا نشد و با نصب نگهدارنده‌ی گلوله روی نگهدارنده‌ی طرح اولیه روزنه‌های با هم حالت هم همپوشانی پیدا کردند و باعث شد که پالپ راحت از آسیا خارج نشود و پارامترهای کنترلی آسیا بالا می‌رفت. جهت رفع کلی این مشکل در مرداد ۹۹ نگهدارنده‌های گلوله از جای خود برش داده و یک نگهدارنده‌ی گلوله‌ی جدید نصب گردید. شکل ۶ نمایی از روند نصب نگهدارنده‌های گلوله می‌باشد.

شکل ۶: روند نصب نگهدارنده‌ی گلوله‌ی آسیای گلوله‌ای فاز دو

در ادامه کار جهت افزایش کارایی خروج پالپ از آسیای گلوله‌ای اندازه‌ی روزنه‌های نگهدارنده‌ی گلوله‌ای از ۲۸ به ۴۰ میلی متری تغییر یافت.

در ادامه مشکلات مربوط به شارژ گلوله مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو مورد بحث قرار گرفت. یکی از مشکلات موجود نبود جک نوماتیکی جهت باز و بسته کردن دریچه جعبه می‌باشد همانطور که در شکل۷ مشاهده می‌شود پرسنل شارژ گلوله جهت باز و بسته کردن دریچه‌ی جعبه شارژ گلوله مجبور است که بالای کانال انتقال گلوله رفته و دریچه را با دست باز و بسته کند. دیگر مشکل دیده شده شیب و انحنای نامناسب کانال انتقال گلوله می‌باشد. با توجه شکل ۸ شیب و انحنای نامناسب کانال انتقال گلوله دیده می‌شود.

شکل ۷: نبود جک نوماتیکی جهت باز و بستن دریچه جعبه‌های گلوله

شکل ۸: شیب و انحنای نامناسب کانال انتقال گلوله

جهت رفع مشکل کانال انتقال گلوله یک طرح اصلاحی جدید ارائه گردید در این طرح جهت شیب دار کردن کانال فلنج اتصالی را به صورت مثلثی طراحی شد تا موقعی که کانال به آن وصل شود حالت شیب دار پیدا کند. شکل نمایی کلی طرح اصلاحی می‌باشد که در آن فلنج جدید و انحنای داده شده مشاهده می‌شود.

شکل ۹: نمای کلی طرح جدید کانال انتقال گلوله

و در آخر رفع مشکلات مربوط به شارژ گلوله مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو جهت اینکه پرسنل عامل مجبور به باز و بستن دریچه با دست نشود پیگیرهایی جهت تامین جک نوماتیکی جدید انجام گردید. شکل نمای از جک‌های نوماتیکی جدید می‌باشد.

شکل ۱۰: جک نوماتیکی جدید

این جلسه‌ی در تاریخ۱۴۰۰/۳/۶ برگزار گردید و موارد مطرح شده در این جلسه به شرح زیر می‌باشد:

راه اندازی مجدد شیرهای کنترلی آب ورودی به آسیاهای اولیه۱،۲،۵

راه‌اندازی مقسم پالپ غبار گیر ضلع شمال

بررسی دریچه‌ی خوراک دهنده‌های انبار نرمه و ارائه طرح جدید

یکی از پارامترهای مهم و تاثیرگذار بر عملکرد خردایش، درصد جامد داخل آسیاها می‌باشد که معمولاً برای دستیابی به خردایش مناسب، درصد جامد مناسب داخل آسیاها در یک محدود بهینه‌ای تعریف می‌شود و اگر درصد جامد داخل آسیا بیشتر یا کمتر از محدوده‌ی بهینه باشد خردایش به خوبی صورت نمی‌گیرد. اگر درصد جامد داخل آسیا کمتر از محدوده‌ی بهینه باشد میزان مصرف گلوله زیاد می‌شود و در کنار آن به دلیل تشکیل استخر پالپ از انرژی برخورد داخل آسیاها نیز کاسته خواهد شد. در جهت مقابل اگر درصد جامد از محدوده‌ی بهینه نیز بیشتر شود بدلیل افزایش گرانروی پالپ از انرژی برخورد کاسته می‌شود و حرکت جریان مواد داخل آسیاها دشوارتر خواهد شد. یکی دیگر از مشکلات ناشی از افزایش درصد جامد داخل آسیا شناور شدن گلوله‌های داخل آسیا و خارج شدن آن‌ها می‌باشد. شکل زیر نمایانگر تاثیر درصد جامد بر عملکرد خردایشی آسیاها می‌باشد.

تاثیر درصد جامد داخل آسیا بر عملکرد آسیا

جهت اینکه درصد جامد داخل آسیاها تنظیم شود از کنترل نسبت آب به جامد استفاده می‌شود. عملکرد کنترل نسبت آب به جامد بدین صورت می‌باشد که کنترل گر درصد جامد همزمان یک سیگنال از دبی سنج و ترازوی نوار خوراک ورودی دریافت کرده و با نقطه مطلوب نسبت آب به جامد مقایسه می‌کند و دستور‌ی جهت باز و یا بسته شدن شیر کنترلی ارسال می‌کند. شکل زیر شماتیک نحوه‌ی عملکرد کنترل نسبت آب به جامد می‌باشد.

نحوه‌ی عملکرد کنترل نسبت آب به جامد

در ابتداء شیرهای آب ورودی به آسیاهای اولیه دستی بوده‌اند که جهت اعمال کنترل نسبت آب به جامد به صورت اتومات از شیرهای کنترلی استفاده شد.شیرهای کنترلی مورد استفاده برای مسیرهای آب ورودی به آسیاهای اولیه از نوع شیرهای نیشگونی می‌باشد. که این شیرها برای آسیاهای اولیه ۱،۲،۴،۵ نصب گردید. در شکل زیر نمایی از شیرهای دستی و شیرهای نیشگونی مشاهده می‌شود.

شیرهای کنترلی نیشگونی آب ورودی آسیاهای اولیه

یکی ار قطعات مهم و ضروری جهت استفاده‌ از شیرهای نیشگونی در درسترس بودن آستین می‌باشد که در همین جهت آستین مورد استفاده نقشه شده و جهت تهییه آنها درخواست داده شد. شکل زیر نمایانگر آستین شیرهای کنترلی نیشگونی می‌باشد.

آستین شیرهای کنترلی نیشگونی

بعد از مدتی شیرهای کنترلی آب ورودی به آسیاهای اولیه از مدار خارج شده‌اند و طی پیگیرهای اخیر مشکلات موجود در شیرهای کنترلی آب ورودی به آسیاهای اولیه شناسایی گردید، مشکلات عمده‌ی شیرهای کنترلی عبارتند از مشکلات برقی ، ابزار دقیق و مشکلات مربوط به مسیرهای هوا می‌باشد.خوشبختانه با رفع مشکلات عنوان شده شیرهای آب ورودی آسیاهای اولیه به حالت اتومات در مدار قرار گرفتند.

طبق طرح مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۱ پالپ غبارگیر انبار نرمه، مدار سنگ شکنی و سرندکنی به صورت تقلی وارد مخزن جمع آوری غبارگیرها شده که از این مخزن پالپ غبارگیرها را می‌توان به سمت باطله فرستاد یا به مخازن شماره ۱ و ۲ پمپ کرد بعد از پمپ کردن مواد به طرف مخازن شماره ۱ و ۲ از آنجا نیز می‌توان پالپ غبارگیر را به سمت مقسم‌ها یا باطله ارسال کرد. بعد از اینکه پالپ به مقسم‌های گردان فرستاده شد، پالپ غبارگیرها را بین مخزن‌های هیدروسیکلون تقسیم‌ می‌شود. هر یک از تونل‌های نوار ۱۳ دارای یک پمپ می‌باشد که مواد داخل تونل‌ها را به سمت کف کارخانه پمپ می‌کنند و از آنجا به وسیله‌ی ۴ پمپ برای هر دو ضلع به سمت مخازن شماره ۱ و ۲ ارسال خواهد شد. در شکل زیر شماتیک مسیرهای انتقال پالپ غبارگیر مشاهده ‌می‌شود.

مسیرهای انتقال پالپ غبارگیرها

یکی از مشکلات مشاهده شده در مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۱ خارج کرد پالپ‌غبارگیرها به سمت باطله می‌باشد و به این دلیل که این پالپ هم حاوی آب و هم حاوی ذرات ریز با درجه آزادی زیاد می‌باشد با ارزش تلقی می‌شود. که در نتیجه با بررسی وضعیت مقسم‌ها‌ پالپ ارسالی از غبارگیرهای انبار نرمه ، سنگ شکنی و سرندکنی را به سمت مقسم ضلع جنوب پمپ گردید و از خارج کردن آن خودداری شد. در ادامه جهت استفاده حداکثری مشکلات مقسم ضلع شمال شناسایی گردید این مشکلات عبارتند از :۱- نبود پمپ جهت ارسال مواد ۲- مشکلات برقی مقسم گردان، که با رفع مشکلات عنوان شده مقسم‌ ضلع شمال نیز در مدار قرار گرفت. شکل زیر نمایانگر مخزن تقسیم کننده و مقسم گردان می‌باشد.

مخزن و مقسم پالپ غبارگیرها

در ادامه بارزسی فرآیند انجام شده دیگر مشکل مشاهده شده نصب چوب در اطراف دریچه‌های خوراک‌دهنده‌های انبار نرمه می‌باشد. بدلیل سطح مقطع نامناسب دریچه‌های انبار نرمه شاهد ریخت و ریز مواد از اطراف خوراک دهنده‌ها بوده به همین خاطر از چوب جهت جلوگیری از ریخت و ریز استفاده می‌شود. شکل زیر نمایانگر وضعیت دریچه‌های خوراک دهنده‌ها می‌باشد.

نصب چوب جهت جلوگیری از ریخت و ریز مواد

در ادامه، طرحی جهت رفع مشکل عنوان شده پیشنهاد و ساخته شد. شکل زیر نمایی از طرح جدید دریچه‌ی خوارک‌دهندهای انبار نرمه می‌باشد.

طرح جدید دریچه خوراک‌دهنده‌های انبار نرمه

در جلسه برگزار شده در مورخ ۲۶/۱/۱۴۰۰ درباره‌ی روش بهبود یافته‌ی محاسبه‌ی پرشدگی آسیاها و تخمین حجم و جرم بار بحث گردید و در کنار آن روش‌های دیگر همراه با مزایا و محدودیت استفاده از آن‌ها نیز گفته شد.

پرشدگی یکی از پارامترهای مهم تأثیرگزار بر نرخ خردایش و توان کشی آسیا می‌باشد و با توجه به این در داخل آسیا سنگ معدن، واسطه خردایش و پالپ قرار دارد این سه مورد بر پرشدگی آسیا تاثیر‌میگذارند.
جهت اینکه پرشدگی آسیا اندازه‌گیری شود نیاز به توقف آسیا و ورود به آن می‌باشد که در نتیجه با شرایط ناایمن و هزینه‌های ناشی از توقف آسیا روبرو خواهیم شد و به همین خاطر یک روش ایمن و سریع جهت محاسبه‌ی پرشدگی نیاز هست.
قبل از اینکه وارد آسیا شده نیاز هست که یک سری نکات جهت پیشبرد کارها به نحو احسن و حفظ سلامت رعایت شوند این نکات عبارت اند از:
• مواظب افتادن گلوله از سقف آسیا
• گرم بودن و مرطوب بودن محیط آسیا ( نصب تهویه)
• مواظب ترکیدن گلوله‌های داخل آسیا
• استفاده از نردبان جهت ورود به آسیا

• وجود بخارات مواد شیمیایی و کمبود اکسیژن
در ادامه به روش‌های مختلف جهت محاسبه‌ی پرشدگی آسیا پرداخته شد:
۱- شمارش بالابرها
یکی از روش‌های متداول جهت اندازه‌گیری پرشدگی آسیا شمارش آسترها می‌باشد و یکی از مزایای این روش عدم نیاز به ورود به آسیا می‌باشد به این جهت که شخص از ترانیون ورودی آسیا شروع به شمارش آسترهای قابل‌رؤیت می‌کند و با استفاده از یک سری روابط میزان پرشدگی آسیا را به دست خواهد آورد.
به این جهت که ممکن است سطح در طول آسیا به طور یکنواخت توزیع نشده باشد لازم است شمارش خود را به سه قسمت تقسیم بندی کند قسمت ورودی، قسمت وسط و قسمت خروجی و در آخر با میانگین گرفتن از سه قسمت شمارش شده تعداد آسترهای قابل‌رؤیت به دست می‌آید.
از معایب این روش امکان ارتکاب خطا هنگام شمارش آسترها وجود دارد و این اشتباه ممکن است به دلیل روشنایی کم یا مدور بودن آسیا مرتکب شد. (هر آستر آسیای سرچشمه معادل ۳ درصد پرشدگی می‌باشد)
در زیر نمایی از معادلات استفاده شده در این روش مشاهده می‌شود.

معادلات مربوط به محاسبه‌ی پرشدگی با استفاده از روش شمارش لیفترها

همان‌طور که گفته شد به دلیل توزیع غیریکنواخت بار داخل آسیا ممکن است در شمارش آسترها و در نتیجه محاسبه‌ی پرشدگی آسیا مرتکب خطا شد که در زیر نمودار مربوط به خطای مطلق و نسبی برای ردیف‌های مختلف آمده است.

خطای نسبی و مطلق روش شمارش لیفترها

۲- اندازه‌گیری پرشدگی از ترانیون
در این روش محاسبه‌ی پرشدگی به این صورت می‌باشد که فاصله ترانیون تا بار را اندازه‌گیری می‌کنیم . همانطور که در شکل زیر مشاهده می‌شود یکی از محدودیت‌های این روش تشکیل توده مواد معدنی در ورودی آسیا می‌باشد.

توده‌ی مواد معدنی تشکیل شده در ورودی آسیا

۳- تصویری
یکی از روش‌های متداول که نیاز به ورود آسیا نیست روش تصویری می‌باشد. در این روش از دروبین‌های با کیفیت بالا استفاده می‌شود لازم به ذکر است که اساس این روش شمارش لیفترهای قابل‌رؤیت به وسیله‌ی تصویر می‌باشد. در این روش نیاز به کشیدن شوت خوراک دهی آسیا نیست به این دلیل که وسیله‌ی تصویربرداری از خروجی آسیا وارد می‌شود. یکی از محدودیت‌های این روش کارایی پایین روش عنوان شده بدلیل تشکیل گودی نزدیک شبکه‌های خروجی آسیا می‌باشد و دقت این روش نسبت به روش‌های دیگر کم می‌باشد.

۴- روش وتر و قطر (chords and diagonals)
اساس این روش اندازه ‌گیری سه قسمت از آسیا مطابق شکل زیر می‌باشد و با انجام اندازه‌گیرهای لازم و با استفاده از معادله‌ی زیر پرشدگی آسیا قابل محاسبه می‌باشد.

معادله‌ی مربوط به محاسبه‌ی پرشدگی با استفاده از روش وتر و قطر

با توجه به شکل زیر این روش برای پرشدگی‌های حدود ۳۵ درصد مناسب می‌باشد.

خطای مطلق و نسبی روش وتر و قطر

۵- اندازه‌گیری ارتفاع سطح بار تا سقف
با توجه به شکل زیر در این روش با ورود به آسیا و با استفاده از متر لیزری ارتفاع سطح بار تا سقف اندازه‌گیری می‌شود یکی از مزیت‌های این روش قابل استفاده برای آسیاهایی که در داخل آن استخر پالپ قرار دارد به این دلیل که متر لیزری بر روی چوب یا میله نصب می‌شود.

نحوه‌ی اندازه‌گیری ارتفاع سطح بار تا سقف آسیا

جهت به کار بردن این روش نیاز هست که یک سری نکات که در زیر عنوان شده‌است لحاظ گردد.
۱-صاف بودن سطح بار داخل آسیا
۲-محورافقی آسیا راستای اندازه‌گیری ( معرف بودن سطح)
۳- انتخاب موقعیت مناسب برای اندازه‌گیری (ارتفاع میانگین)
۴- عمودی گذاشتن متر لیزری
۶- استفاده از گزینه‌ی Maximum distance function
با اندازه‌گیری ارتفاع و جایگذاری در روابط زیر میزان پرشدگی آسیا محاسبه می‌شود.

معادلات مربوط به محاسبه‌ی پرشدگی با استفاده از روش اندازه‌گیری ارتفاع سطح بار تا سقف

با توجه به شکل زیر این روش برای محاسبه‌ی پرشدگی‌های کمتر از ۲۰ درصد مناسب نیست.

خطای نسبی و مطلق روش اندازه‌گیری ارتفاع سطح بار تا سقف

۶- لیزر اسکنر سه بعدی
این روش به ما یک مدل سه بعدی (توپوگرافی بار) می‌دهد. در این روش با استفاده از لیزر LiDAR نقاط مختلف بار اندازه‌گیری می‌شوند و با استفاده از نرم افزار خاص جهت پردازش توپوگرافی بار (پرشدگی) بدست می آید.
این روش دقیق‌ترین روش محاسبه‌ی پرشدگی آسیا می‌باشد ولی وابسته به تجهیز خاص می‌باشد.

۷- روش جدید جهت اندازه‌گیری پرشدگی
در این روش با استفاده از متر لیزری نصب شده بر روی ‌سه پایه اندازه‌گیری‌های لازم را انجام می‌دهیم. در این روش امکان اندازه‌گیری از خروجی آسیا می‌باشد ولی ناحیه دید سطح بار کمتر می‌شود. در زیر نمایی از نحوه‌ی اندازه‌گیری با استفاده از متر لیزری مشاهده می‌شود.

نحوه‌ی اندازه‌گیری با استفاده از لیزر نصب شده بر روی سه پایه

به صورت کلی مزایای این روش عبارت‌اند از:
 ایمن بودن روش
 دادن اطلاعات بیشتری از پروفیل بار
 اندازه‌گیری در نقاط مختلف بار نه فقط در راستای محور افق بار
 امکان دستیابی به میانگین ارتفاع بار هنگام صاف نبودن سطح
یکی از محدودیت استفاده از این روش هنگام وجود استخر پالپ می‌باشد به این دلیل که باعث انعکاس لیزر می‌شود و برای رفع این مورد نیاز هست که آسیا را اینچ کرد و آب را از آسیا خارج کنیم یا منطقه‌ی کناری استخر پالپ را اندازه بگیریم.

جهت استفاده از این روش نیاز هست که نکاتی را لحاظ کرد، این نکات عبارتند از:
 موقعیت مناسب سه پایه (نزدیک لبه‌ی ترانیون)
ر محاسبه‌ی درست قطر آسیا و ترانیون جهت بدست آوردن نقطه‌ی مرجع
 انتخاب نقاط مناسب داخل آسیا
 در نظر نگرفتن توده مواد معدنی جمع شده نزدیک ورودی آسیا و ناحیه عمیق نزدیک شبکه‌های خروجی

تخمین حجم آسیا
در معادله‌ی ارائه شده جهت تخمین حجم آسیا ، حجم ناحیه مخروطی ورودی و خروجی نیز در نظر گرفته شده است که در زیر روابط مربوطه مشاهده می‌شود.

معادلات مربوط به محاسبه‌ی حجم آسیا با در نظر گرفتن قسمت‌های مخروطی

محاسبه‌ی حجم بار آسیا
در زیر روابط مربوط به محاسبه‌ی حجم بار آسیا مشاهده می‌گردد.

معادلات مربوط به محاسبه‌ی حجم بار آسیا با در نظر گرفتن قسمت‌های مخروطی

مطالب جلسه‌‌ی برگزار شده در تاریخ ۳۰/۱۱/۹۹ به شرح زیر می‌باشند:

مروری بر تاریخچه‌ی آسترهای آسیای اولیه

بررسی روند تغییر طرح آسترهای آسیای اولیه

مقایسه‎ی کارکرد آسترهای تولیدی شرکت‌های مختلف

نگاهی بر طرح  جدید آسترهای سر خروجی و ورودی آسیاهای اولیه

بررسی وضعیت انبارداری آسترهای اولیه

طول و قطر آسیاهای گلوله‌ای مدار تغلیظ ۱ به ترتیب  ۸ و ۵ متر هست که در این ابعاد و اندازه‌های عنوان‌شده تعداد آسترهای به‌کار رفته به صورت زیر می‌باشد:

تعداد آستر بدنه: ۳۴ ردیف

تعداد  آستر سر ورودی و خروجی: ۲۰ ردیف

گوشه: ۱۲ عدد

برای بررسی مقدار سایش و کارکرد آسترهای بدنه آسیاهای گلوله‌ای را به دو نیمه تقسیم می‌شود. این تفسیم بندی به صورت زیر می‌باشد:

نیمه اول شامل ۵ عدد بالابر(۸۳سانتی‌متر) و نیمه دوم : ۴ عدد بالابر (۸۳ سانتی‌متر) به‌علاوه یک بالابر کوچک (۵۰ سانتی‌متر).

اولین طرح آستر به‌کار رفته در آسیاهای اولیه گلوله‌ای مدار تغلیظ ۱ فلزی با زاویه  صفر درجه و ارتفاع بالابری ۵ سانتی‌متر بوده است و به این دلیل که آسترها فلزی بوده دارای معایبی می‌باشند که در زیر معایب مربوطه ذکر شده‌اند:

سنگین بودن (توان‌کشی)

افزایش زمان تعویض آستر

کم بودن عمر (توقفات زیاد)

هزینه بالا

افزایش مصرف گلوله‌

صدای زیاد

شکست آستر

جهت رفع معایب عنوان شده و بهبود کارایی خردایش جنس آسترهای فلزی تغییر یافته و به لاستیکی تبدیل گردید. در شکل زیر روند تغییر طرح آسترهای آسیاهای گلوله‌ای مدار تغلیظ ۱ مشاهده می‌شود.

شکل ۱ : روند تغییر طرح آسترهای آسیای اولیه

 در نتیجه‌ای این تغییر و تحولات در آسترهای آسیاهای گلوله‌ای مدار تغلیظ ۱ دو طرح عنوان شده را با نرم افزار راگ شبیه سازی کرده. در شکل زیر شبیه سازی مروبوط به آسترهای توضیح داده شده با نرم افزار راگ به ترتیب راست به چپ برای طرح قدیمی و فلزی مشاهده می‌شود.

شکل ۲: شبیه سازی حرکت بار داخل آسیای گلوله‌ای

با توجه به شبیه‌سازی‌های انجام شده متوجه شده در طرح لاستیکی که زاویه بالابری برابر صفر درجه می‌باشد شاهد برخورد مواد به بدنه شده  و به همین جهت در راستای بهبود عملیات خردایش  طرح جدیدی ارائه شد. در این طرح جهت دستیابی به برخورد مواد با پاشنه‌ زاویه بالابری را ۱۵ درجه  و جهت افزایش عمر ارتفاع بالابری را به ۲۱ سانتی متر تغییر داده.

در زیر نمایی از شبیه سازی طرح جدید مشاهده می‌شود که با مقایسه با دو طرح دیگر از عملکرد بهتری برخوردار بوده.

شکل۳: شبیه سازی طرح جدید آستر بدنه آسیاهای گلوله‌ای

با توجه به شبیه‌سازی انجام‌شده متوجه عملکرد بهتر طرح جدید نسبت به دو طرح دیگر می‌شویم. در زیر نمایی از نقشه‌ی آسترهای بدنه طرح جدید مشاهده می‌شود.

شکل ۴: نقشه‌ی طرح جدید آستر بدنه آسیاهای گلوله‌ای

با توجه به تغییر طرح و عملی شدن طرح جدید، کارکرد این طرح با طرح‌های دیگر مقایسه گردید و متوجه افزایش ۹۶۶ ساعت در کارکرد آن شده.

در ادامه جهت استانداردسازی آسترهای آسیاهای اولیه کارکرد آسترهای تولیدی توسط شرکت‌های مختلف بررسی گردید که این بررسی برای همه‌ی بخش‌های آسیای اولیه اعم از نیمه اول، نیمه دوم، سر ورودی و خروجی انجام شد.

با  توجه به بررسی‌های انجام‌شده آسترهای تولیدی شرکت A از تمامی  آسترهای تولید شده توسط شرکت‌های دیگر از عملکرد بهتری برخوردار بوده.

در زیر نمودارهای مربوط به بررسی کارکرد نیمه اول و دوم آسترهای تولیدی شرکت‌های مختلف بوده است. که برای نیمه اول و دوم  آسترهای تولیدی شرکت A   به ترتیب ۷۳۱۰ و ۸۵۳۶ ساعت کارکرد داشته‌اند.

شکل ۵: کارکرد آسترهای بدنه‌ی تولیدی شرکت‌های مختلف

نمودارهای زیر کارکرد آسترهای سر ورودی و خروجی  تولیدی شرکت‌های مختلف مشاهده می‌شود.

شکل ۶: کارکرد آسترهای سر ورودی و خروجی آسیاهای گلوله‌ای

یکی از مشکلاتی که در مدار تغلیظ ۱ مشاهده می‌شود نصب ترکیبی آسترها از شرکت‌های مختلف می‌باشد که با توجه به بررسی‌های انجام‌شده آسترهای تولیدی شرکت‌های مختلف کارکرد متفاوتی دارد و اگر آسترها را به‌صورت ترکیبی نصب شود به دلیل فرسوده‌شدن زودهنگام کفشک یا بالابر مجبور به تعویض هر دو شده. در زیر نمایی از نتیجه‌ی نصب ترکیبی آسترهای بدنه مشاهده می‌شود.

شکل ۷: خرابی زود هنگام کفشک آسترهای بدنه

در ادامه‌ی جلسه  طرح جدید اعمال‌شده در سرورودی و خروجی آسیاهای اولیه مدار تغلیظ ۱ مورد بحث قرار گرفت. با توجه به این عمده سایش آسترهای سر خروجی و ورودی در ناحیه وسط قرار دارد طرح آسترهای عنوان شده از دو تیکه به سه تیکه تغییر داده شد که جهت بهتر کردن عملکرد آن و افزایش عمر پیشنهاد شد که ارتفاع بالابر قسمت وسط که مورد سایش بیشتری قرار دارد را  بیشتر کرده. در زیر نمایی از طرح جدید سه تیکه شدن سر خروجی و ورودی مشاهده می‌شود.

شکل ۸: طرح جدید سر خروجی

با توجه به نصب ترکیبی آسترهای آسیاهای اولیه از محل انبار آسترهای اولیه بازدید انجام شد که با توجه به تصاویر پایین آسترهای شرکت‌های مختلف به صورت جداگانه از هم انبار نشده و در معرض آفتاب قرار گرفته‌اند.

شکل ۹: محل انبار آسترهای بدنه آسیای گلوله‌ای

در جلسه روز پنجشنبه به مورخ ۱۵ آبان ۱۳۹۹ موضوعاتی که مورد بحث قرار گرفتند به شرح زیر می‌باشد:

اهداف سرند کنی صنعتی

عوامل موثر بر کارایی عملیات سرند کنی

شیوه‌های طبقه‌بندی خروجی آسیای نیمه خودشکن

بررسی سرندهای لرزان فاز ۲، مشکلات و اقدامات انجام شده

 بررسی مخازن شارژ گلوله تغلیظ ۲ و مشکلات آن

در ابتدای این جلسه اهداف کلی سرندکنی صنعتی بیان گردید به‌طورکلی اهدافی که از عملیات سرند کنی به انتظار می‌آیند عبارتند از:

• طبقه بندی
• آماده‌سازی محصول نهایی با اندازه معین
• حذف مواد زائد
• نرمه گیری
• آبگیری

در زیر شکل‌های زیر نمایی از کاربرد سرند برای حذف مواد زائد و آبگیری مواد می‌باشند:

در ادامه جلسه عوامل موثر بر کارایی عملیات سرند کنی مورد بحث قرار گرفت این عوامل به تفصیل زیر می‌باشند:

• دبی مواد ورودی به سرند
• تعداد دفعات برخورد ذرات با سطح سرند

که این عامل از دو پارامتر سرعت بار ورودی و میزان نوسان تأثیرپذیر هست

• نحوه حرکت سرند هنگام عبور مواد
• زاویه برخورد ذرات با سطح سرند
• شکل ذرات
• اندازه روزنه‌های سرند
• رطوبت مواد
•  ذرات با اندازه نزدیک به روزنه سرند

در قدیم عملیاتی سرندکنی به نوعی یک غیراقتصادی تلقی ‌می‌شود به این دلیل که این عملیات برای مدارهای با ظرفیت بالا مناسب نبود و میزان گرفتگی و خوردگی صفحات زیاده بوده است که برای حل این مشکلات عنوان‌شده سرندهای را با فرکانس بالا در دامنه کم پدید آمد با اعمال این ویژگی ذرات درشت روی سطح سرندکنی هدایت و مسیر برای بار ورودی تازه جهت طبقه بندی ایجاد می‌شد.

شیوه‌های متداول جهت طبقه‌بندی خروجی آسیاهای نیمه خودشکن مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند:

• سرند لزران
• سرند ترومل
• ترکیبی (سرند ترومل و سرند لرزان)

شکل‌های زیر نمایانگر سرند های عنوان شده در بالا و فلوشیت استفاده از شیوه‌ی ترکیبی می‌باشند:

هر کدام از شیوه‌های بیان‌شده جهت طبقه‌بندی خروجی آسیاها‌ی نیمه خودشکن مزایا و معایب خود را دارد که در ادامه مزایا و معایب هرکدام عنوان شد.

مزایای سرند ترومل عبارتند از:

• اشغال فضای کم
• تعمیر و نگهداری کم
• استفاده از چرخش خود آسیا جهت انتقال نیرو

معایب سرند ترومل:

• سطح کم جهت سرند کنی
• محدودیت ظرفیت و طول

یکی از پارامترهای مهم جهت طراحی سرند ترومل طول آن می‌باشد، برای اینکه ما بتوانیم زمان ماند کافی به مواد جهت طبقه‌بندی بدهیم لازم است که طول سرند ترومل را افزایش بدهیم ولی در بعضی حالت این امکان وجود ندارد و با محدودیت افزایش سرند ترومل مواجه می‌شویم به همین خاطر برای رفع این محدودیت از ترکیب سرند ترومل با سرند لرزان جهت طبقه‌بندی بهتر استفاده ‌می‌شود.

مزایای سرند ترومل:

• استفاده از کل سطح جهت سرند کنی
• پدیده جدانشینی

یکی از مزیت‌های عمده‌ی سرند لرزان که مرقوبیت استفاده از این نوع سرند‌ها را افزایش می‌دهند ویژگی‌بالا می‌باشند، در سرند لرزان به‌وسیله‌ی ارتعاشات ایجاد شده ذرات ریز از بین ذرات درشت مسیر خود را پیدا و خود را به روزنه‌های سرند می‌رساند که این عامل موجب افزایش کارایی و ظرفیت سرندهای لرزان می شود. شکل زیر نمایی از پدیده‌ی جدانشینی ایجادشده در سرندهای لرزان می‌باشد.

معایب سرند لرزان:

• اشغال فضای زیاد
• تعمیر و نگهداری زیاد
• شکست صفحات سرند

با بیان اهداف و عوامل موثر بر عملیات سرند کنی و شیوه‌های آن جهت طبقه‌بندی خروجی آسیاهای نیمه خودشکن، به معرفی سرندهای مورد استفاده در فاز ۲ مدار آسیاکنی پرعیارکنی اولیه ۲ پرداخته شد.

با توجه به شکل زیر جلوی آسیای نیمه خودشکن فاز دو عدد سرند لرزان وجود دارد که یکی از سرندها آماده به کار و دیگری سرند عملیاتی می‌باشد که بار خروجی آسیا جهت طبقه‌بندی وارد سرند عملیاتی می‌شود. مشخصات هندسی سرندهای فاز ۲ عبارتند از:

• اندازه روزنه ۹*۹ میلی‌متر
• طول ۶۸۳۶ میلی‌متر
• عرض ۳۰۲۰ میلی‌متر

 یکی از مشکلات موجود در این سرندها شستشوی‌ نامناسب مواد به دلیل عدم همپوشانی دوش‌های شستشو می‌باشد، به خاطر به موازات هم قرار گرفتن دوش‌های شستشو موادی که از زیر آنها عبور می‌کنند مورد شستشو قرار می‌گیرند و مواد که از اطراف آنها عبور می‌کنند مورد ششتشو قرار نمی‌گیرند و یک حالت شیاری مانند روی مواد عبور از سطح سرند ایجاد می‌شود. شکل زیر حالت شیاری ایجاد شده روی سطح سرند را نشان می‌دهد.

که برای رفع این مشکل سیستم آب اسپری سرندهای فاز ۲ باز طراحی و اصلاح گردید تا هنگام شستشو تمام مواد عبوری را شستشو بدهد. شکل‌های زیر نمایانگر نقشه‌های سیستم آب اسپری سرندهای فاز ۲ و اصلاحات انجام گرفته می‌باشد.

مشکل دیگر، ضخامت بیش از حد مواد روی سرندهای فاز دو می‌باشد که برای تعیین کارایی سرندهای فاز دو و میزان ذرات کوچکتر ۹ میلی متر که از روزنه‌های سرند عبور نمی‌کنند از بار برگشتی نمونه‌گیری صورت گرفت که نتیجه‌ی آن حدود ۲۳ درصد از ذرات کوچکتر از ۵/۹ میلی‌متر (اندازه سرند دستی مورد استفاده در سرند کردن نمونه گرفته شده) همراه بار برگشتی عبور می کنند.

در ادامه مطرح کردن مشکلات مربوط به سرندهای فاز دو، صفحات سرندهای مورد استفاده مورد بررسی قرار گرفت.

در سرندهای فاز دو از تولیدی ۳ شرکت مختلف استفاده می‌شود که هر کدام از آن‌ها کارایی متفاوتی دارد که برای مقایسه این صفحات با هم براساس شرکت سازنده که هرکدام رنگ منحصر به فردی دارند به صورت زیر تقسیم بندی شده‌اند:

• شرکت سازنده ۱ (قرمز)
• شرکت سازنده ۲ (سفید)
• شرکت سازنده ۳ (آبی)

شکل زیر نمایی از سه نوع صفحه‌ی سرند مورد استفاده در سرندهای فاز ۲ می‌باشد.

براساس بررسی‌ها و مقایسه‌های انجام‌شده از صفحات استفاده شده، صفحه‌ی قرمز رنگ از بین دو صفحه‌ی دیگر گرفتی زیادی دارد. شکل زیر نمایانگر میزان گرفتگی صفحات مورد استفاده در سرندهای فاز ۲ می‌باشد.

در شکل زیر نمایی از صفحه‌ی سفید رنگ مشاهده می‌شود این صفحات به دلیل نرم بودن بیش‌ازحد نسبت به دیگر صفحات زودتر پاره و حالت استخوانی پیدا می‌کنند.

با توجه به مقایسه‌ی کلی صورت گرفته صفحات آبی به دلیل عدم گرفتگی و نرم نبودن بیش‌ازحد که خود عامل پارگی زودهنگام می‌باشد نسبت به سه صفحه‌ی دیگر عملکرد بهتری دارد.

 آخرین مشکلی سرندهای فاز ۲ که در این جلسه مطرح شد پرتاب شدن بار خروجی آسیا می‌باشد که برای رفع این مشکل پیشنهاد شد که یک لاستیک ضربه‌گیر در ورودی مواد به سرند نصب شود.

مشکلات موجود در مخازن شارژ گلوله و پیشنهادات مربوط به رفع این مشکلات موضوع بعدی این جلسه بود که مورد بحث قرار گرفت.

یکی از مشکلات مشاهده شده در محل شارژ گلوله تغلیظ ۲ نبود جک هیدرولیکی جهت باز و بستن دریچه‌ی جعبه‌ی گلوله می‌باشد که برای باز کردن دریچه پرسنل عامل در بخش مربوطه به‌صورت دستی این کار را انجام می‌دهد. شکل زیر نمایی از جعبه‌ی گلوله و جک هیدرولیکی می‌باشد.

مشکل دیگر گرفتگی زیاد گلوله‌های ۱۲۵ میلی‌متری هنگام انجام عملیات شارژ کردن می‌باشد که برای رفع این مشکل پرسنل عامل با دیلم زدن در محل گرفتگی که همان دریچه می‌باشد این گرفتگی را رفع می‌کند.

در ادامه بیان مشکلات مشکل مربوط به شیب و انحنای نامناسب انتقال گلوله عنوان گردید، شوت‌های انتقال گلوله فاقد شیب و انحنای مناسب جهت سهولت انتقال گلوله می‌باشند. شکل زیر نمایی از شوت انتقال گلوله می‌باشد.

برای رفع این مشکلات و ایجاد یک کارکرد مطلوب در شارژ گلوله تغلیظ ۲ موارد زیر پیشنهاد شد:

• فلزی کردن مسیر انتقال گلوله از مخزن به جعبه‌ی گلوله
• ایجاد اختلاف ارتفاع در جعبه جهت شیب دادن به کف آن
• شیب و انحنا دادن به شوت‌های انتقال گلوله
• متناسب کردن دریچه شارژ گلوله با اندازه‌ی گلوله
• نصب جک‌های هیدرولیکی

این جلسه در تاریخ ۲۳/۷/۹۹ برگزار شد و موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفتند به شرح زیر می‌باشد:

• بررسی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی ۱
• بررسی تاثیردرصد جامد در آسیاهای گلوله‌ای بر فرایند خردایش
• کنترل نسبت آب به جامد
• بررسی ریخت و ریزهای مدار و اقدامات انجام شده
• سرندشوها

مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی ۱ شامل ۸ آسیای گلوله‎ای سرریز شونده می‌باشد که به دو ضلع تقسیم می‌شود، از آسیای شماره‌ی ۱ تا ۴ ضلع جنوب و از ۵ تا ۸ ضلع شمال می‌باشد با توجه به شکل زیر بعد از مرحله‌ی سنگ شکنی و رسیدن محصول به اندازه مناسب به انبار نرمه منتقل می‌شود بعد از آن توسط خوراک دهنده‌ها (برای هر آسیا دو عدد خوراک دهنده وجود دارد) مواد معدنی روی نوارهای ۱۳(H-A)منتقل می‌شود که بار روی این نوار نقاله‌ها به عنوان بار ورودی به آسیا گلوله‌ای وارد می‌شود و بعد از انجام عملیات خردایش روی مواد ورودی به آسیا، از آسیا سرریز شده و وارد سرند ترومل می‌شوند که در اینجا مواد ریز که به اندازه‌ی مطلوب رسیده‌اند از روزنه‌ سرند ترومل رد شده و وارد مخزن هیدروسیکلون که بعد از این به خوشه‌های هیدروسیکلون پمپ شده و با انجام عمل طبقه‌بندی توسط هیدروسیکلونها، ته ریز هیدروسیکلونها به آسیا همراه بار ورودی وارد  و سرریز هیدروسیکلونها  به مرحله بعد (فلوتاسیون) منتقل می‌شوند.

ذراتی که بزرگ‌تر از روزنه‌های سرند ترومل باقی مانده‌اند به عنوان بار دورریز به نوار ۲۰۰۳ راه پیدا می‌کنند.

یکی از پارامترهای عملیاتی مهم وتاثیر گذار بر کارایی آسیاهای گلوله‌ایی و بقیه انواع آسیاهای با فرآیند تر درصد جامد آسیا‌ها می‌باشد و همواره برای داشتن کارایی مناسب باید درصد جامد آسیا  مقدار بهینه‌ایی داشته باشد و افزایش یا کاهش پیدا کردن درصد جامد مورد بحث از حد بهینه تبعاتی همراه خود دارد.

تبعات کاهش درصد جامد داخل آسیا در فرآیند خردایش به شرح زیر می‌باشد:

• تماس فلز با فلز
• افزایش مصرف گلوله
• ایجاد استخر پالپ
• کم شدن نیروی برخورد بار
• کم شدن مکانیزم ضربه در عملیات خردایش
• کاهش ظرفیت آسیا
• ایجاد گشتاور مخالف و کاهش توان کشی آسیا
• کاهش زمان ماند، افزایش دانه‌بندی محصول آسیا

با توجه به شکل ۲ با بهینه بودن درصد جامد داخل آسیاهای گلوله‌ای، زمان ماند مواد داخل آسیا افزایش پیدا می‌کند که در نتیجه آن  تعداد برخورد در واحد حجم  و نسبت خردایش افزایش پیدا می‌کند  ولی با بالا رفتن درصد جامد داخل آسیا از مقدار بهینه ویسکوزیته‌ی پالپ داخل آسیا افزایش پیدا می‌کند که نتیجه‌ی آن کاهش انرژی برخورد و نسبت خردایش می‌باشد که این مورد را از شکل شماره ۳ هم قابل استنتاج می باشد.

 دیگر موردی که بهینه نبودن درصد جامد آسیا روی آن تاثیر می‌گذارد دانه‌بندی محصول می‌باشد که با توجه به افزایش تناژ ورودی به آسیا در سال‌های اخیر نسبت به تناژ طراحی کارخانه (۲۲۵ تن بر ساعت)،  برای بدست آوردن  مقدار محصول هدف با دانه بندی مناسب با مدیریت آب های اضافه شده نسبت به  تنظیم درصد جامد آسیا و رساندن آن به درصد جامد طرح کارخانه اقدام شد تا  به هدف مورد نظر  یعنی  محصول با دانه بندی مناسب دست پیدا کنیم. دانه‌بندی محصول، تناژ کارخانه و درصد جامد آسیا طبق طرح به ترتیب زیر می‌باشد:

• ۷۰ درصد کوچکتر از ۲۰۰ مش (۷۴ میکرون)
• ۲۲۵ تن بر ساعت
• درصد جامد ۷۰ درصد

با توجه به مطالب گفته شده در خصوص درصد جامد آسیا و تأثیرگذاری آن روی فرآیند طبق طرح کارخانه کنترل نسبت آب به جامد اعمال شد، کنترل نسبت آب به جامد در ورودی آسیا برای تنظیم درصد جامد داخل آسیا در مقدار طراحی ۷۰ درصد، در نظر گرفته شده است. عملکرد کنترل نسبت آب به جامد در ورودی آسیا به این صورت است که با دریافت سیگنال وزن از ترازو و همچنین دریافت سیگنال دبی آب از دبی سنج آب ورودی به آ سیا، نسبت آب به جامد محاسبه شده و با میزان مطلوب نسبت آب به جامد مقایسه می‌شود. میزان آب لازم برای کنترل نسبت آب به جامد در مقدار مطلوب از طریق ارسال سیگنال به شیر کنترلی، تغییر داده می‌شود (شکل ۴)

شکل ۵ و ۶ نمایی از تجهیزات ابزار دقیق مربوط به کنترل نسبت می‌باشند.

با توجه به توضیحات مربوط به مدار کارخانه پرعیار کنی ۱ سرریز هیدروسیکلونها به عنوان محصول نهایی این مدار به مرحله بعد (فلوتاسیون) منتقل می‌شود ولی ته ریز هیدروسیکلون ها دوباره به آسیاهای اولیه برمی‌گردد طبق طرح کارخانه درصد جامد ته‌ریز باید ۷۰ درصد باشد و بار درگردش  ۴ می‌باشد که با توجه به مقدار پارامتر بار در گردش اگر درصد جامد ته ریز برابر ۷۰ درصد نباشد قاعدتاً مقدار درصد جامد آسیا از مقدار طرح کارخانه فاصله  گرفته و بر عملکرد فرآیند تاثیر می‌گذارد به همین خاطر برای مشخص کردن وضعیت درصد جامد ته ریز هیدروسیکلونها به نمونه‌گیرهای تحقیقات گذشته و نمونه‌گیرهای انجام‌شده استناد شد. طبق این نمونه‌گیرها درصد جامد ته ریز بین ۷۴ تا ۷۷ درصد متغیر بوده است و بار در گردش هم ۳٫۵ بدست آمد و با توجه به این نتایج درصد جامد داخل آسیا از مقدار طرح فاصله می‌گیرد.

برای رفع این مشکل تصمیم گرفته شد که منطق کنترل آب به جامد تغییر داده شود و درصد جامد ته ریز هیدروسیکلونها و بار در گردش در کنترل نسبت آب به جامد لحاظ و در منطق کنترل نسبت آب به جامد اضافه‌شود.

• بررسی ریخت و ریزهای مدار و اقدامات انجام شده

بعد از ورود مواد معدنی به آسیا و طی کردن فرآیند خردایش داخل آسیا ذرات درشت‌تر از روزنه‌های سرند ترومل به عنوان بار دورریز مورد شستشو قرار می‌گیرند و بعد از آن با ورود به کانال‌های دورریز روی نوار ۲۰۰۳ منتقل می‌شوند.

عمده مشکلاتی که در اثر شستشوی نامناسب مواد دورریز مشاهده می‌شود عبارت‌اند از:

• انحراف نوار
• کاهش اصطکاک بین طبلک و نوار نقاله
• هزینه ترمیم جاده
• هدر رفتن مواد خرد شده

برای شستشوی مواد دورریز یا ذرات درشت‌تر از روزنه‌های سرند ترومل از سرندشو استفاده می‌شود شکل سرند شو شبیه به حرف (T) می‌باشد. شکل ۷ نمایی از سرندشوها می‌باشد.

یکی از مشکلات موجود در سرندشوها غیراستاندارد بودن فاصله‌ی فلنج اتصالی با سرندشو  و تاثیرگذاری  برعملکرد شستشو می‌باشد. برای تشخیص فاصله استاندارد از فاصله‌ی غیر استاندارد عملکرد شستشوی هر ۸ آسیا بررسی و آسیایی که شستشو مناسبی داشت را به عنوان مقیاس انتخاب و  سایر آسیاها را با مقیاس انتخابی مقایسه شد. شکل ۸ و ۹ به ترتیب معرف تأثیر نامناسب و مناسب بودن فاصله اتصالی فلنج با سرندشو بر عملکرد سرندشو می‌باشد.

سایر مشکلاتی که در سرندشوها مشاهده شد هم‌ راستا نبودن محل اتصال سرندشو با فلنج وعدم پاشش آب به سینه بار خروجی از آسیا که اشکال ۹ و ۱۰ به ترتیب نمایی از مشکلات ذکر شده می‌باشند.

 برای رفع مشکل نامناسب بودن جهت سوراخ ها و عدم پاشش آب به سینه بار خروجی در زوایای سوراخ‌های سرند شو اصلاحاتی انجام گرفت و زوایه سوراخ های سر سرند شو را از ۴۵ درجه به ۲۸ درجه تغییر داده شد.