مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ شامل بخش­‌های خردایش، جدایش و آبگیری می­‌باشد که هر سه خط به صورت موازی و با تجهیزات مشابه در کنار هم قرار گرفته‌­اند.

شکل۱ نمایی از مدار بخش جدایش کارخانه را نشان‌دهد که در آن محصول آسیای گلوله‌­ای با ابعاد زیر ۵  میلی­‌متر که از سرند ترومل عبور کرده­ است، خوراک چهار جداکننده مغناطیسی استوانه­‌ای تر (مرحله کوبر) با شدت میدان متوسط ۲۴۰۰ تا ۲۹۰۰ گاوس را تشکیل می‌­دهد، هدف از این مرحله جدایش حداکثری ذرات با خاصیت مغناطیسی است؛ کنسانتره این مرحله به منظور طبقه­‌بندی وارد هیدروسیکلون­ شده و ته­‌ریز هیدروسیکلون به جهت رسیدن به درجه آزادی مناسب مجددا به آسیا برگردانده می­‌شود؛ همچنین سرریز آن وارد جداکننده­‌های مغناطیسی پرعیارکنی اولیه متشکل از سه جداکننده با شدت میدان پایین ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ شده و در ادامه به جهت رسیدن به عیار مورد نظر وارد سه جداکننده مغناطیسی مرحله پرعیارکنی نهایی (شستشو) می‌­شود.

کنسانتره مرحله شستشو جهت سولفورزدایی و تنظیم عیار گوگرد کنسانتره متناسب با استاندارد کارخانه گندله‌­سازی وارد مرحله فلوتاسیون می­‌شود؛ این مرحله از چهار سلول نوع ومکو تشکیل شده و از روش فلوتاسیون معکوس بهره می‌­برد. باطله سلول­‌های فلوتاسیون به همراه باطله مرحله کوبر، پرعیارکنی اولیه و پرعیارکنی نهایی (شستشو) به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج و جهت آبگیری به تیکنر­های باطله ارسال می‌شود.

کنسانتره سلول­‌های فلوتاسیون جهت آبگیری و تنظیم درصد جامد مناسب خوراک ورودی به فیلتر­های نواری (۵۵ درصد) وارد سه جداکننده ­مغناطیسی (مرحله آبگیری) با شدت میدان پایین شده و باطله این مرحله نیز به دلیل وجود کنسانتره و درصد جامد بسیار پایین به ورودی مرحله کوبر اضافه می­‌شود.

شکل۱: مدار بخش جدایش خطوط تولید کنسانتره ۵، ۶ و ۷

پایش و بررسی وضعیت درصد جامد ورودی به فلوتاسیون

درصد جامد خوراک ورودی به بخش فلوتاسیون یکی از عوامل موثر بر عملکرد سلول‌­های فلوتاسیون است به طوری که افزایش بیش از حد آن سبب افزایش دنباله­‌روی ذرات و راهیابی آن به باطله و نشست مواد در سلول‌­های فلوتاسیون را به دنبال دارد که عدم شناورسازی کانی هدف و خارج کردن سلول‌­ها از مدار به جهت شستشو در مدت زمان نسبتا زیاد از عواقب آن است؛ این موضوع در ارتباط با خطوط ۵، ۶ و ۷ که جهت سولفورزدایی و ارسال کنسانتره با عیار گوگرد مناسب به کارخانه گندله­سازی از فلوتاسیون استفاده می­کند از اهمیت بالایی برخوردار است.

در راستای رفع مشکلات ذکر شده و کاهش نوسان درصد جامد ورودی به سلول­های فلوتاسیون، ایجاد و بهره‌­بردای از یک حلقه کنترل با هدف کنترل درصد جامد در بخش فلوتاسیون بسیار ضروری و حائز اهمیت است، به همین منظور در ادامه مطالب، بررسی بر روی تجهیزات کنترلی موجود و اقدمات انجام شده جهت وارد مدار کردن آن­ها جهت راه­‌ا‌‌ندازی مجدد حلقه کنترل درصد جامد از کارافتاده کارخانه (مطابق با طراحی اولیه) بعلاوه طرح پیشنهادی جهت بهبود وضعیت و تکمیل حلقه مورد نظر آورده شده است.

به منظور بررسی نوسانات درصد جامد خوراک ورودی به مخزن آماده‌­ساز بخش فلوتاسیون، نمونه­گیری ترکیبی از لوله خوراک ورودی به مخزن آماده‌­ساز فلوتاسیون که کنسانتره حاصل از جداکننده های مغناطیسی مرحله کلینر را به طور مستقیم از مخزن شماره ۵ پمپ می‌کند، طی ۲۹ روز انجام شد؛ باتوجه به شکل۲ که نتایج حاصل از نمونه‌­گیری ها را نشان می‌­د‌هد می­‌‌توان وضعیت فعلی درصد جامد خوراک فلوتاسیون را نسبت به مقدار بهینه ۳۲ تا ۳۴ درصد (درصد جامد طبق طراحی اولیه ۳۲درصد در نظر گرفته شده است) که در آزمایشات انجام شده بهترین عملکرد سلول‌­ها را درپی داشته است، بررسی کرد. البته هرچند میانگین داده‌­های بدست آمده اختلاف چندانی با نقطه بهینه مورد نظر ندارد، ولیکن نتایج در چندین مرحله درصد جامد بالای ۴۲ درصد را نشان می­‌دهد که می­‌تواند مشکلاتی که قبلا به آن اشاره شده است را ایجاد و در صورتی که در کنار عوامل دیگر مانند افزایش دانه‌­بندی ورودی به فلوتاسیون قرار بگیرد، می‌تواند یه آن‌­ها وسعت ببخشد.

شکل۲- نوسان درصد جامد ورودی به مرحله فلوتاسیون

حلقه کنترل درصد جامد خوراک ورودی به مرحله فلوتاسیون (طبق طرح)

مداری که در طراحی اولیه کارخانه برای کنترل درصد جامد خوراک فلوتاسیون در نظر گرفته شده است (شکل۳) از یک دانسیته­‌سنج اولتراسونیک نصب شده بر روی لوله خوراک، شیر کنترلی و یک شیر دستی پروانه‌­ای بر روی لوله آب رقیق­‌ساز اضافه شده از تانک هوایی بهره می‌­برد. این حلقه نقشی با عنوان کنترل نسبت آب را ایفا­ می­‌کند به طوری که دانسیته پالپ ورودی پس از اندازه­‌گیری توسط دانسیته­­‌سنج و مقایسه آن با نقطه مطلوب، دستوری را مبنی بر بازکردن کامل شیر و یا بستن آن ارسال می‌­کند تا درصد جامد مورد نظر را در بازه ۳۲ تا ۳۴ درصد کاهش یا افزایش دهد. درصد جامد نیز با توجه به فرمول تعیین شده در اتاق کنترل و برنامه نوشته شده مربوط و با استفاده از دانسته خشک ورودی محاسبه می­‌شود.

شکل ۳- مدار بخش فلوتاسیون شامل حلقه کنترل درصد جامد خوراک ورودی به این بخش

محل قرارگیری دانسیته­‌سنج بر روی لوله خوراک ورودی به مخزن آماده‌­ساز در شکل۴ نشان داده شده است.

شکل۴- موقعیت قرارگیری دانسیته‌­سنج اولتراسونیک در ورودی بخش فلوتاسیون

بررسی عملکرد دانسیته‌سنج‌های ورودی به فلوتاسیون

با توجه به پیگیری­‌های انجام شده دلیل اصلی عدم استفاده از حلقه مذکور در چند سال اخیر خرابی دانسیته‌سنج­‌های موجود بر روی خطوط و مشکلات مربوط به برنامه نوشته شده در اتاق کنترل عنوان شد. به همین جهت پیشنهاد کالیبراسیون این تجهیز در هر سه خط داده شد.

با نمونه‌گیری در محل و بررسی وضعیت داده­‌های ارسالی دانسیته­‌سنج­‌های نصب شده بر روی خوراک فلوتاسیون در اتاق کنترل به طور همزمان، مشخص شد دانسیته‌سنج خط ۵ و ۶ از کالیبره خارج شده‌ و دانسیته‌سنج خط ۷ بدون سیگنال ارسالی می‌باشد که بعضی از کارشناسان با کالیبره کردن دانسیته‌مترها موافق نبودند که دلیل عدم موافقت خود را کالیبره نشدن دانسیته‌مترها مطرح کردند که نتیجتا با پایش وضعیت دانسیته‌مترها در اتاق کنترل و بررسی تمام پارامترها و ضرایب مربوطه در اتاق کنترل و مقایسه دانسیته‌سنج‌های مربوط به بخش جدایش با دانسیته‌مترهای سایر بخش‌ها مشخص شد دانسیته خشک تعریف شده برای دانسیته‌متر خط ۵، و ۶ و ۷ به ترتیب برابر با۴/۹، ۵/۰۱، ۳/۳۳ تن بر متر مکعب می‌باشد که دانسیته‌ خشک هر خط با خط دیگر مغایرت داشت. با نمونه گیری از خوراک فلوتاسیون  و تعیین دانسیته خشک آن توسط دستگاه پیکنومتر، ۴/۹۶ تن بر متر مکعب محاسبه شد. با پیگیری تغییر دانسیته خشک، در هر سه خط دانسیته خشک به ۴/۹۶ گرم بر سانتی‌متر مکعب تغییر داده شد که با تغییر آن و نمونه‌گیری و مقایسه دانسیته اندازه‌گیری شده با درصدجامد نمایش داده شده در اتاق‌کنترل، درصدجامد نمایش داده شده در خط ۶ با درصدجامد اندازه‌گیری شده همخوانی داشت.

بررسی صحت عملکرد دانسیته‌سنج خط ۶

به جهت پایش عملکرد دانسیته­سنج خط۶ با توجه به ارسال سیگنال توسط این تجهیز به اتاق کنترل، نتایج حاصل از اندازه­‌گیری درصد جامد به طور همزمان با داده­های ارسالی به اتاق کنترل مقایسه شد. نمونه­ا‌ی از پایش­‌های انجام شده در شکل ۵ آورده شده است که در آن میانگین داده‌­های بدست آمده از دانیسته‌­سنج (ارسالی به اتاق کنترل) ۳۶/۶۲ با انحراف معیار ۴/۰۵ و نمونه‌­گیری‌­های در محل ۳۷/۳۱ با انحراف معیار ۳/۴۹ می‌­باشد.

شکل ۵- پایش وضعیت دانسیته­سنج خط ۶

یکی از مواردی که بعد از بررسی صحت داده‌­های ارسالی مطرح شد در ارتباط با مقادیر دانسیته نشان داده شده توسط دانسیته­‌سنج در زمان­‌های قطع خوراک و توقفات کارخانه بود و برای اطمینان از عملکرد صحیح دانیسته‌­سنج، داده­های اتاق کنترل به طور مداوم بررسی شد و مشخص شد بر خلاف تصورات رایج در کارخانه که دانسیته ارسالی در بازه­‌های زمانی کوتاه قطع خوراک باید بدون نوسان و صرفا عدد یک را نشان دهد، دانسیته ارسالی نوسان صحیحی داشته و علت آن راهیابی مواد نشست کرده در کف مخازن مراحل قبل، مقسم­ جداکننده‌­های مغناطیسی، پمپ کردن پالپ کف کارخانه توسط پمپ‌های کف‌کش و بخشی مربوط به ذرات موجود در آب برگشتی تیکنر می‌­باشد. شکل ۶ نمونه­ای از پایش­‌های انجام شده بر روی شرایط فوق را نشان می­‌دهد. همانطور که مشاهده می‌شود با افزایش دبی پالپ درحالیکه مقدار دبی آب اضافه شده در مراحل قبل ثابت می‌باشد و نوسان دبی نشان داده شده بیانگر تغییر میزان دبی جامد ورودی می‌باشد، دانسیته پالپ نیز متناظر با دبی خوراک تغییر می‌کند و روی مقدار ثابتی متمرکز نیست.

شکل ۶ – پایش وضعیت دانسیته‌­سنج خط ۶ در زمان قطع خوراک

راه‌اندازی دانسیته‌سنج خطوط ۵ و ۷

بعد از اطمینان از عملکرد صحیح دانسیته‌­سنج خط ۶ و عدم موافقت با کالیبراسیون دو خط دیگر پیشنهاد کالیبراسیون دانسیته‌­سنج‌­های موجود در خطوط ۵ و ۷ با ضرایب تجهیز مشابه در خط ۶ داده شد و با آن موافقت شد و برای اجرای آن، پایش بر روی داده­‌های ارسالی از دانسیته­‌سنج خط ۵، قبل و بعد از تغییر ضرایب انجام شد. همچنین ارتباط دانسیته‌­سنج خط ۷ نیز با اتاق کنترل برقرار و از ارسال سیگنال به آن اطمینان حاصل شد.

شکل ۷ نمونه‌­ای از پایش‌­های انجام شده بر روی تجهیز خط ۶ را با توجه به مقایسه داده‌های بدست آمده در محل و اتاق کنترل قبل از کالیبراسیون را نشان می­٬دهد که باتوجه به مقادیر حداکثر و حداقل بدست آمده در محل (جدول۱) و اعداد دانسیته ارسالی بسیار بالا برای مرحله فلوتاسیون به طور واضح کالیبره نبودن آن قابل مشاهده است.

شکل ۷- داده­های ارسالی دانسیته­سنج خط ۵ به اتاق کنترل

جدول ۱- داده‌­های ارسالی دانسیته‌­سنج خط ۵ به اتاق کنترل

دانسیته ارسالی بعد از کالیبراسیون تجهیز با ضرایب خط ۶، به طور قابل توجهی کاهش یافت و نتایج نمونه‌گیری­‌های انجام شده و مقایسه همزمان آن­ها با اتاق کنترل عملکرد صحیح تجهیز را بعد از کالیبراسیون نشان دادند. شکل ۸ نتایج حاصل از دو حالت را نسبت به خط کالیبراسیون نشان داده و میانگین درصد جامدهای بدست آمده برای داده­‌های حاصل از دانسیته‌­سنج ۲۵/۱۱ درصد با انحراف معیار ۱/۱ و برای نمونه‌گیری­های انجام شده در محل ۲۵/۸درصد با انحراف معیار ۱/۳ اندازه‌­گیری شد.

 شکل۸- راه‌اندازی دانیسته‌­سنج خط ۵

بررسی صحت درصد جامد نشان داده شده توسط دانسیته‌سنج

لازم است دانسته پالپ اندازه‌­گیری شده توسط دانسیته‌­سنج به درصد جامد تبدیل شده و در اتاق کنترل و تابلوی موجود در محل نمایش داده شود، برای این کار رابطه­‌ای با در نظر گرفتن دانسیته پالپ ورودی و دانسیته خشک مرحله متناظر نوشته شده و بر روی دانسیته‌­سنج­‌ها اعمال شده بود. بعد از کالیبراسیون دانسیته‌سنج‌های خطوط و بررسی درصد جامد نشان داده شده توسط اتاق کنترل مشخص شد تفاوت­‌هایی بین درصد جامد محاسبه شده به صورت دستی با درصد جامد نشان داده شده در اتاق کنترل وجود داشت که این تفاوت برای خط ۷ زیاد بوده و سبب بررسی رابطه نوشته شده شد(شکل ۹).

شکل۹- اصلاح دانسیته خشک در رابطه نوشته شده جهت محاسبه درصد جامد

راه‌اندازی حلقه کنترل درصد جامد خط ۶

پس از وارد مدار شدن دانسیته­‌سنج‌­ها برای تکمیل حلقه و راه­‌اندازی آن طبق طرح اولیه بررسی وضعیت شیر کنترلی نصب شده بر روی لوله­ آب رقیق‌­سازی که از تانک هوایی به مخزن آماده‌­ساز اضافه می‌­شود جهت اطمینان از کارکرد صحیح و اتصال آن به اتاق کنترل انجام شد؛ همچنین رفع مشکل تابلوی نمایش دانسیته متصل به دانسیته­‌سنج که در محل قرار دارد برای پایش وضعیت در شرایط راحت­تر و به طور مداوم انجام شد.

پس از بررسی‌­های انجام شده مشخص شد شیر کنترلی موجود به دلیل عدم استفاده در طولانی مدت بلااستفاده بوده و شیر دستی پروانه‌­ای که بر روی مسیر میانبر آن نیز وجود دارد خراب است؛ بنابراین تعویض شیر پروانه‌­ای انجام و همچنین شیرکنترلی جدیدی بر روی لوله نصب و اتصال آن به اتاق کنترل انجام شد (شکل ۱۱و ۱۰).

شکل۱۰- نصب شیرکنترلی جدید بر روی لوله آب رقیق‌­سازی مخزن آماده­‌ساز فلوتاسیون

شکل۱۱- تعویض شیرپروان‌ه­ای مسیر میانبر آب رقیق­‌سازی

طرح پیشنهادی نهایی جهت تکمیل حلقه کنترل درصد جامد

چالش بزرگ حلقه کنترل درصد جامد خوراک فلوتاسیون، عدم اطلاع از مقدار دانسیته تغییر یافته بعد از ارسال دستور و تغییر موقعیت شیر است؛ چرا که آب اضافه شده بعد از دانسیته‌­سنج قرار دارد و صرفا نقش کنترل دانسیته جهت جلوگیری از افزایش یا کاهش آن از یک نقطه مطلوب داده شده را ایفا می‌­کند و بعد از تغییر موقعیت شیر بازخوردی از تغییرات ایجاد شده در دانسیته مشاهده نم‌ی­شود، بنابراین در صورتی که آب رقیق٬­سازی قبل از دانسیته­٬سنج اضافه شود امکان مشاهده تغییرات ایجاد شده در دانسیته در اعداد ارسالی از دانسیته­سنج وجود دارد و به این صورت می­توان دانسیته پالپ را به طور دقیق بر روی یک مقدار مشخص کنترل کرد.

.مدار پیشنهادی که در شکل ۱۲ آمده است، اضافه‌­سازی آب رقیق­ساز را در مخزن کنسانتره جداکننده­‌های  مرحله کلینر (مخزن شماره ۵) که قبل از دانسیته­‌سنج قرار دارد و خوراک فلوتاسیون را تشکیل می­‌دهد را نشان ­می‌­دهد.

شکل۱۱- طرح پیشنهادی جهت تکمیل حلقه کنترل درصد جامد فلوتاسیون با اضافه‌­سازی آب در مخزن کنسانتره کلینر (مخزن۵)

مدار تولید کنسانتره خطوط ۵، ۶ و۷ شامل بخش­‌های خردایش، جدایش و آبگیری می­‌باشد که هر سه خط به صورت موازی و با تجهیزات مشابه در کنار هم قرار گرفته‌­اند.

شکل۱ نمایی از مدار بخش جدایش کارخانه را نشان‌دهد که در آن محصول آسیای گلوله‌­ای با ابعاد زیر ۵  میلی­‌متر که از سرند ترومل عبور کرده­ است، خوراک چهار جداکننده مغناطیسی استوانه­‌ای تر (مرحله کوبر) با شدت میدان متوسط ۲۴۰۰ تا ۲۹۰۰ گاوس را تشکیل می‌­دهد، هدف از این مرحله جدایش حداکثری ذرات با خاصیت مغناطیسی است؛ کنسانتره این مرحله به منظور طبقه­‌بندی وارد هیدروسیکلون­ شده و ته­‌ریز هیدروسیکلون به جهت رسیدن به درجه آزادی مناسب مجددا به آسیا برگردانده می­‌شود؛ همچنین سرریز آن وارد جداکننده­‌های مغناطیسی پرعیارکنی اولیه متشکل از سه جداکننده با شدت میدان پایین ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ شده و در ادامه به جهت رسیدن به عیار مورد نظر وارد سه جداکننده مغناطیسی مرحله پرعیارکنی نهایی (شستشو) می‌­شود.

کنسانتره مرحله شستشو جهت سولفورزدایی و تنظیم عیار گوگرد کنسانتره متناسب با استاندارد کارخانه گندله‌­سازی وارد مرحله فلوتاسیون می­‌شود؛ این مرحله از چهار سلول نوع ومکو تشکیل شده و از روش فلوتاسیون معکوس بهره می‌­برد. باطله سلول­‌های فلوتاسیون به همراه باطله مرحله کوبر، پرعیارکنی اولیه و پرعیارکنی نهایی (شستشو) به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج و جهت آبگیری به تیکنر­های باطله ارسال می‌شود.

کنسانتره سلول­‌های فلوتاسیون جهت آبگیری و تنظیم درصد جامد مناسب خوراک ورودی به فیلتر­های نواری (۵۵ درصد) وارد سه جداکننده ­مغناطیسی (مرحله آبگیری) با شدت میدان پایین شده و باطله این مرحله نیز به دلیل وجود کنسانتره و درصد جامد بسیار پایین به ورودی مرحله کوبر اضافه می­‌شود.

شکل۱: نمایی از مدار جدایش خطوط ۵، ۶ و ۷ مجتمع معدنی و صنعتی گل‌گهر

بخش فلوتاسیون

همانطور که اشاره شده هدف از فلوتاسیون در مدار یاد شده کاهش عیار گوگرد ورودی به کارخانه گندل­ه‌سازی تا حد مطلوب (زیر ۳/۰درصد) می­‌باشد. شکنندگی فولاد در درجه حرارت­‌های بالا، کاهش خاصیت جوش خوردگی، افزایش خوردگی و… از معایب افزایش گوگرد کنسانتره ورودی به کارخانه گندله­‌سازی است.

جهت شناورسازی پیریت و تشکیل کف در سلول­‌های فلوتاسیون از کلکتور پتاسیم آمیل زنتات (PAX) و کفساز MIBC استفاده می­‌شود؛ مقادیر مصرف مواد شیمیایی مطابق با طرح اولیه و حالت فعلی در جدول ۱ نشان داده شده است.

جدول۱:مشخصات مواد شیمیایی مورد استفاده در خطوط ۵، ۶ و ۷

مدار توزیع مواد شیمیایی مطابق با طرح اولیه کارخانه

شکل۲ تعداد مخازن، نقاط تزریق و نحوه انتقال مواد شیمیایی به بخش فلوتاسیون خطوط ۵، ۶ و ۷ مطابق با طرح اولیه کارخانه را نشان می­‌دهد که در آن برای MIBC و اسید سولفوریک از دو مخزن جهت ذخیره‌­سازی و تزریق استفاده می­شد و برای کلکتور (PAX) نیز سه مخزن جهت آماده­سازی پکس، ذخیره­‌سازی و تزریق در نظر گرفته شده بود، همچنین جهت تزریق هر کدام از مواد شیمیایی بعلاوه اضافه­سازی  پکس در چهار سلول، از دو دوزینگ پمپ (یک پمپ آماده به کار) استفاه می‌­شده است.

شکل۲:مدار توزیع مواد شیمیایی طبق طرح اولیه کارخانه

مدار توزیع فعلی کلکتور (پکس)

به مرور و با گرفتگی پمپ­‌های دوزینگ و عدم تعمیر و مراقبت، در حال حاضر هر ۱۲ دوزینگ پمپ مورد استفاده از مدار خارج شدند، همچنین به دلیل سوراخ شدن مخزن آماده­‌سازی پکس (مخزن۱ در شکل۲) همزن این مخزن در مخزن ذخیره­‌سازی (مخزن ۲ در شکل۲) قرار گرفت و درحال حاضر نقش آماده­‌ساز را ایفا می­کند، به جای مخزن تزریق دوزینگ پمپ­‌ها نیز از یک مخزن ۲۰۰۰ لیتری واقع در پشت بام استفاده می­شود و به سبب آن تزریق پکس به صورت ثقلی و مطابق با شکل۳ تنها در مخزن آماده­ساز فلوتاسیون اضافه می­‌شود.

شکل۳:مدار فعلی توزیع کلکتور (پکس) در خطوط ۵، ۶ و۷

افزایش نقاط توزیع کلکتور (PAX)

نحوه توزیع کلکتور در بخش فلوتاسیون از اهمیت بالایی برخوردار است چرا که ذرات با دانه­‌بندی درشت برای آبران شدن نیاز به جذب کلکتور بیشتری نسبت به ذرات ریز داشته و در صورتی که تمام کلکتور مورد نظر تنها در یک نقطه تزریق شود بخش زیادی از آن به دلیل سطح ویژه بالای ذرات ریز بر روی آن­ها جذب شده و سبب کاهش شناوری ذرات درشت و افزایش مصرف پکس می‌­شود؛ به همین دلیل و باتوجه به نامناسب بودن شرایط فعلی اضافه­‌سازی کلکتور در خطوط، بررسی جهت افزایش نقاط تزریق پکس و تاثیر آن بر روی کاهش عیار گوگرد خوراک ورودی انجام شد.

لوله‌­های انتقال پکس که در گذشته از مخزن تزریق پشت­‌بام به داخل سلول­‌های فلوتاسیون کشیده شده بودند به دلیل عدم استفاده در طولانی مدت، آماده­‌سازی نامناسب پکس خشک و استفاده از آب برگشتی تیکنر جهت ساخت آن، دچار رسوب و نشست مواد و در نتیجه گرفتگی شده بودند؛ به همین منظور در اولین اقدام رفع گرفتگی این لوله‌­ها با استفاده از هوای فشرده صورت گرفت تا امکان انجام آزمایش با افزایش نقاط توزیع پکس فراهم شود (شکل۴).

شکل۴:انسداد لوله توزیع (سمت چپ)، رفع گرفتگی به وسیله هوای فشرده (سمت راست)

انجام آزمایش با افزایش نقاط توزیع

به منظور انجام آزمایش و بررسی تاثیر افزایش نقاط توزیع پکس بر روی عیار گوگرد کنسانتره، تزریق پکس از یک نقطه (۱۰۰ درصد در مخزن آماده‌­ساز) به چهار نقطه و با درصدهای ۴۰، ۳۰، ۲۰ و ۱۰ به ترتیب در کانال تخلیه کنسانتره جداکننده مغناطیسی کلینر، مخزن آماده­‌ساز فلوتاسیون، سلول دوم و سلول سوم افزایش یافت. از آنجایی که کنسانتره جداکننده­‌های مغناطسی کلینر خوراک مرحله فلوتاسیون را تشکیل می­‌دهند اضافه­سازی درکانال تخلیه کنسانتره کلینر انجام شد تا مخلوط­سازی در مخزن شماره ۵ و پس از آن مجددا در مخزن آماده­ساز انجام شود.‌

شکل۵:نمایش نقاط و درصد تزریق پکس جهت انجام آزمایش

نمونه­‌گیری در دوحالت اولیه کارخانه و بعد از افزایش نقاط تزریق پکس به صورت ترکیبی انجام و نتایج آن جهت عیارسنجی ارسال شد که با توجه به نتایج بدست آمده (شکل۶) عیار گوگرد خوراک در حالت اول (۱۰۰ درصد پکس در مخزن آماده­ساز) از ۰/۴۸۶ به ۰/۲۶۵ معادل ۴۵/۴ درصد و در حالت دوم (توزیع پکس در چهار نقطه)‌ از ۰/۳۴۱ به ۰/۱۲۵ معادل ۶۳/۳ درصد کاهش داشته است.

شکل۶:نمودار تغییرات عیار گوگرد متناسب با تغییرات تعداد نقاط توزیع پکس

مشکل تزریق پکس در شرایط فعلی

از آن جایی که اضافه‌­سازی پکس به صورت ثقلی انجام می‌­شود و اندازه­‌گیری مقدار آن نیز توسط مراقبت‌­کار و به وسیله یک استوانه مدرج انجام می­‌شود، در نتیجه با کاهش سطح مخزن تزریق پشت­‌بام و در نتیجه کاهش فشار، دبی اضافه­‌سازی پکس کاهش یافته و نیاز به تنظیم مجدد توسط اپراتور دارد بررسی بر روی تغییرات دبی تزریق پکس متناسب با سطح مخزن در ابتدای شیفت (کاملا پر) و در انتهای شیفت انجام شد؛ به منظور اطمینان از ثابت بودن وضعیت شیر و تغییر نکردن آن توسط مراقبت‌­کار از یک صفحه مدرج جهت بررسی درصد بازشدگی شیر در زمان­‌های اندازه‌­گیری استفاده شد (شکل۷).

نتایج حاصل نشان از کاهش مقدار اضافه­‌سازی پکس از ۴۹ گرم بر تن در ابتدای شیفت به ۳۴ گرم بر تن درانتهای شیفت دارد که با توجه به عدم تزریق پکس مطابق با مقدار بهینه قابل توجه است و سبب افزایش عیار گوگرد کنسانتره نهایی می­‌شود.

شکل۷: مخزن تزریق پشت­‌بام خط۷ (سمت چب)، استفاده از صفحه مدرج جهت بررسی وضعیت شیر(سمت راست)

محاسبه مقدار بهینه اضافه­سازی پکس

در حال حاضر مقدار اضافه‌­سازی پکس در خطوط ۵، ۶ و ۷ در بازه ۴۰ تا ۵۰ گرم بر تن قرار دارد، با در نظر گرفتن نوسانات عیار گوگرد کنسانتره ارسالی به کارخانه گندله‌­سازی توجه به مقدار بهینه تزریق پکس مورد اهمیت است. به همین منظور مجموعه آزمایش‌­های فلوتاسیون با استفاده از پکس مایع شرکت سانیار و کف­ساز MIBC انجام شد. در این آزمایش­‌ها غلظت پکس از ۳۰ درصد به ۹ درصد (غلظت فعلی پکس ساخته شده در کارخانه) رسانده شد و آزمایش در مقادیر ۲۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰ و ۱۰۰ گرم بر تن انجام شد و نمودار بازیابی گوگرد به باطله بر حسب مقدار مصرف پکس (شکل۸) با استفاده از نتایج بدست آمده رسم و مقدار ۸۰ گرم بر تن به عنوان مقدار بهینه بدست آمد..

شکل۸:نقطه بهینه مصرف کلکتور (پکس)

نتایج حاصل از آزمایش­های فلوتاسیون عیار آهن بالایی را در باطله (کف سلول) نشان می‌­دهد به همین منظور جهت بررسی میزان مواد مغناطیسی که به باطله سلول راه پیدا می­‌کنند، نمونه­‌گیری از کف سلول­ اول  فلوتاسیون خط ۶ انجام و آزمایش لوله دیویس بر روی آن انجام شد(شکل۹).

شکل۹: آزمایش لوله دیویس

نتایج آزمایش مقدار راهیابی مواد مغناطیسی به باطله سلول را ۴ درصد با انحراف ۰/۷۷ نشان داد؛ کنسانتره باقی­‌مانده از آزمایش لوله دیویس جهت عیارسنجی ارسال و عیار آهن برابر با ۵۰/۵ درصد بدست آمد که با توجه به درصد بالای کانی آزاد موجود در آن (حاصل از کانی‌­شناسی) مقدار قابل توجهی است؛ به همین دلیل استفاده از آب شستشو و نصب دوش­‌های مناسب روی سلول را می­‌توان به عنوان یک راه حل موثر عنوان کرد.