به نام خدا

این جلسه در مورخ ۱۴۰۲/۱۱/۲۶ با موضوع بررسی روند تعویض آسترهای آسیاهای نیمه خودشکن فاز ۱ و ۲ کارخانه پرعیارکنی ۲ مجتمع مس سرچشمه برگزار شد. موضوعاتی که در این جلسه بررسی شدند شامل وضعیت عملکرد تعویض آسترهای آسیاهای نیمه خودشکن هر دو فاز، مقایسه مدت زمان‌های تعویض آسترهای مشابه در دوره‌های قبل، بررسی نقاط قوت و ضعف این دوره تعویض آستر و مقایسه با دوره‌های قبل و در نهایت خلاصه و جمع بندی بودند.

در خصوص آسترهای تعویض شده در این دوره باتوجه‌به نرخ سایش بالا در آسترهای بیرونی سر ورودی، بدنه و شبکه‌ها این آسترها تعویض شدند (شکل۱).

شکل۱: نمایی از آسترهای داخل آسیای نیمه خودشکن

تعویض آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز ۱:

آسترهای بدنه شامل ۴۰ ردیف دوتایی معادل ۸۰ عدد و آسترهای گوشه شامل ۵ عدد که ساییدگی زیادی داشتند، تعویض شدند (شکل۲) . مدت زمانی که تعویض آسترهای بدنه طول کشید در این دوره ۷۲ ساعت بود که میانگین چهار دوره قبل برای تعویض این آسترها ۵۶ ساعت بوده است (نمودار۱).

شکل۲: تعویض آسترهای بدنه فاز ۱

نمودار۱: مقایسه مدت زمان‌های تعویض آسترهای بدنه فاز ۱

از ۴۰ ردیف آستر نصب شده در این دوره ۳۵ ردیف متعلق به شرکت فولاد طبرستان، ۴ ردیف متعلق به شرکت فولاد آتشگاه و ۱ ردیف آستر ترکیبی بود.

میزان کارکرد آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ برابر با ۴۱۳۶ ساعت با متوسط تناژ ۹۳۱ تن بر ساعت در این دوره بود که نرخ سایش در جدول۱ آمده است.

جدول۱: نرخ سایش آسترهای فاز ۱

۲ مورد شگستگی نیز در آسترهای بدنه مشاهده شد که یکی از شکستگی‌ها مربوط به یک آستر چهار پیچ نیمه اول بود  که تا پایان دوره تعویض نشد (شکل۳). همچنین یک مورد شکستگی در آستر ترکیبی نصب شده در دوره قبل وجود داشت که با توجه به شدت شکستگی، این آستر تعویض شد (شکل۴). در دوره قبل شکستگی در این آستر ها دیده نشده بود.

شکل۳: آستر بدنه شکسته شده فاز ۱

شکل۴: آستر ترکیبی شکسته شده فاز ۱

تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱:

این آسترها شامل ۳۰ عدد بودند که همگی تعویض شدند. مدت زمانی که تعویض این آستر‌ها طول کشید برابر با ۲۰ ساعت بود که میانگین سه دوره قبل ۱۸ ساعت بود (نمودار۲). همچنین این آسترها همگی متعلق به شرکت فولاد آتشگاه بودند.

نمودار۲: مدت زمان تعویض آسترهای بیرونی سر خروجی فاز ۱ در دوره‌های قبل

تعویض شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۱:

شبکه‌های خروجی شامل ۳۰ عدد بودند که مدت زمان تعویض آن‌ها ۴۹ ساعت طول کشید و میانگین مدت زمان تعویض سه دوره قبل ۳۷/۷ ساعت بود (نمودار۳). در خصوص شکستگی‌ها نیز ۲ عدد شکستگی در یک شبکه به وجود آمده بود که در حین کار به وسیله صفحه فلزی و لاستیک ترمیم شد و در ادامه با توجه به شکست بیش از حد این شبکه تعویض شد.

نمودار۳: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه‌های فاز ۱

در خصوص شبکه‌های لبه‌دار که برای جلوگیری از خروج گلوله و مواد درشت به‌واسطه فاصله افتادن بین شبکه‌ها نصب می‌شوند، در دوره قبل ۲ عدد شبکه با لبه اضافه نصب شده بود که در حین کار ۲ بار توقف معادل ۱۱ ساعت برای نصب دو عدد شبکه با لبه اضافه دیگر وجود داشت. به عبارتی دیگر در پایان دوره ۴ عدد شبکه با لبه اضافه وجود داشت که در این دوره این شبکه‌ها با شبکه‌های لبه دار جدید جایگرین شدند که باعث کاهش مدت زمان توقف ناشی از فاصله افتادن بین شبکه ها در این دوره خواهد شد (شکل۵).

شکل۵: ایجاد فاصله بین شبکه‌ها و نصب شبکه با لبه اضافه فاز ۱

تعویض آسترهای بدنه آسیای نیمه خودشکن فاز ۲:

آسترهای بدنه شامل ۴۸ ردیف دوتایی معادل ۹۶ عدد و آسترهای گوشه شامل ۱۰ عدد آستر که ساییدگی زیادی داشتند تعویض شدند. مدت زمانی که تعویض آسترهای بدنه طول کشید ۶۷ ساعت  بود که میانگین سه دوره قبل برای تعویض این آستر‌ها ۵۷ ساعت بوده است (نمودار۴).

نمودار۴: مقایسه مدت زمان تعویض آسترهای بدنه فاز ۲ با دوره‌های قبل

میزان کارکرد آسیای نیمه خودشکن برابر با ۴۴۰۹ ساعت با متوسط تناژ ۹۳۵ تن بر ساعت در این دوره بود که نرخ سایش در جدول۲ آمده است.

جدول۲: نرخ سایش آسترهای بدنه فاز ۲

در خصوص شکست‌هایی که در آسترهای بدنه وجود داشت در دوره قبل شکستی ثبت نشده بود؛ اما در این دوره ۷ عدد شکست وجود داشت که ۴ عدد از آن‌ها مربوط به نبمه اول و ۳ عدد دیگر مربوط به نیمه دوم بودند که ۲ عدد از آسترهای شکسته شده‌ای که در نیمه اول بودند در حین کار تعویض شدند (شکل۶).

شکل۶: شکستگی آستر بدنه فاز۲

تعویض آسترهای بیرونی سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز ۲:

این آستر‌ها شامل ۲۸ عدد بودند که همگی تعویض شدند. مدت زمانی که تعویض این آسترها طول کشید برابر با ۲۰ ساعت بود که میانگین سه دوره قبل ۱۸ ساعت بود (نمودار۵).

نمودار۵: مقایسه مدت زمان تعویض آستر‌های بیرونی سر خروجی فاز ۲ با دوره‌های قبل

تعویض شبکه‌های خروجی به همراه بالابرهای پالپ آسیای نیمه خودشکن فاز ۲:

شبکه‌های خروجی (۲۸ عدد) و بالابر‌های پالپ(۲۸ عدد) در این دوره تعویض شدند (شکل۷). مدت زمان تعویض برابر با ۵۱ ساعت بود که میانگین چهار دوره اخیر ۳۶/۷ ساعت بود. در بهمن ۱۴۰۲ و بهمن ۹۹ شبکه و پالابر‌های پالپ تعویض شدند که در بهمن ۹۹ تعویض آن ها ۶۳ ساعت طول کشیده بود (نمودار۶).

شکل۷: بالابرهای پالپ و شبکه های فاز ۲

نمودار۶: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه‌های قاز ۲ با دوره های قبل

در خصوص شبکه‌های لبه‌دار  نصب شده در دوره قبل ۳ عدد شبکه با لبه اضافه نصب‌ شده بود که در حین کار ۱ بار توقف معادل ۱۰ ساعت برای نصب دو عدد شبکه با لبه اضافه دیگر وجود داشت. به عبارتی دیگر در پایان دوره ۵ عدد شبکه با لبه اضافه وجود داشت که در این دوره این شبکه‌ها با شبکه‌های لبه‌دار جدید جایگزین شدند (شکل۸).

شکل۸: شبکه لبه‌دار نصب شده برای فاز ۲

بررسی نقاط قوت این دوره تعویض آستر:

تعویض بالابرهای پالپ آسیای نیمه خودشکن فاز ۲:

طبق شبیه‌سازی‌های انجام شده برای بالابرهای شعاعی در حین خروج مواد از آسیا، در صورتی که مواد مطابق شکل ۹ تا قبل از ساعت ۱۲ از آسیا خارج نشوند در مسیر برگشت به انتهای بالابر پالپ برخورد می‌کنند و نتیجه این عدم خروج، سوراخ شدن انتهای بالابر پالپ  می‌شود (شکل ۱۰).  تنها نقطه ضعف طرح قبلی انتهای آن ها می‌باشد که در اثر سایش سوراخ شده و بقیه بالابر تقریبا سایشی نداشته و سالم می‌باشد. در طرح جدید محل سوارخ شدن با انهناهایی که ایجاد شده‌اند تقویت شده که باعث افزایش طول عمر بالابرها خواهدشد (شکل۱۱).

  شکل۹: نحوه خروج مواد از آسیا

شکل۱۰: سوراخ شدن انتهای بالابرهای پالپ

شکل۱۱: تقویت محل سوراخ شدن

دستگاه‌های حمل کنند آستر:

قبل از شروع تعمیرات سالیانه بهمن‌ماه اقدام به تعمیرات روی دستگاه‌های حمل‌کننده آستر فاز ۱ و ۲ شد (شکل۱۲). اتلاف زمان در دوره قبل بر اثر خرابی دستگاه حمل کننده آستر معادل ۳۲/۵ بود که در این دوره این اتلاف زمان به ۴ ساعت کاهش یافت.

شکل۱۲: دستگاه حمل کننده آستر فاز ۲

ایجاد ستاد هماهنگی تعویض آستر:

در دوره‌ی قبل شاهد اتلاف زمان‌هایی بود که علاوه بر کند کردن روند تعویض آستر عملاً غیرقابل‌محاسبه بودند. هماهنگی با افراد مختلف جهت برطرف‌کردن مشکل روند زمان‌بری بود. طبق پیشنهادهایی که از طرف واحد تعمیرات شده بود در این دوره برای اولین‌بار دو نیرو (هر شیفت یک نفر) برای هماهنگی بین واحدهایی مختلف اختصاص داده شد. وظایف این افراد شامل تماس مستقیم با کارشناس مربوطه، تأمین ابزار موردنیاز مانند باتری، کنترل جرثقیل‌ها و… بود. در این راستا فرم‌هایی تهیه شد که شامل اسامی واحدهای مختلف به همراه شماره تماس آن‌ها بود تا در کمترین زمان ممکن هماهنگی‌های لازم جهت رفع مشکلات انجام شود.

نام گذار قفسه‌ها:

در دوره‌های قبل محل معینی برای نگه‌داری ابزار موردنیاز مانند پیچ‌ها، مهره‌ها، واشرهای فلزی و لاستیکی وجود نداشت و اغلب به‌صورت پراکنده در اطراف آسیا نگه‌داری می‌شدند. در این دوره قفسه‌های معینی برای نگه‌داری ابزار پای‌کار در نظر گرفته شد. این قفسه‌ها نام‌گذاری شدند تا افراد مختلف به‌راحتی به ابزار موردنظر دسترسی داشته باشند و از اتلاف زمان‌های ناشی از تأمین ابزار جلوگیری شود (شکل۱۳).

شکل۱۳: نامگذاری قفسه‌های نگه‌داری ابزارها

ارتباط بیسیم:

یکی از مهم‌ترین نقاط قوت این دوره استفاده از بیسیم می‌باشد. هماهنگی‌های انجام شده در هنگام استفاده از سیستم دور کند آسیا مانع وقوع خسارت‌های جانی و مالی شد. همچنین ارتباط بیسیم باعث تسریع در زمان نصب آسترها و آچارکشی پیچ‌های آسیا شد.

لاستیک نصب شده پشت آسترهای بدنه فاز ۱:

آسترهای بدنه  فاز یک نیازمند وجود لاستیک پشت آن‌ها می‌باشد تا از خوردگی بدنه جلوگیری شود. در دوره‌های قبل افراد مجبور بودند این لاستیک‌ها را با دست نگه دارند که کار بسیار خطرناکی بود. در این دوره و دوره قبل از دو ماه قبل نیروهای تعمیرات اقدام به تمیزکردن پشت آسترها و چسباند لاستیک‌ها با چسب مناسب کردند (شکل۱۴).

شکل۱۴: لاستیک‌های نصب شده پشت آسترهای بدنه فاز ۱

تعویض سیستم دور کند آسیای فاز ۱:

در انتهای تعویض آستر دوره قبل سیستم دور کند آسیا تعویض شد. عملکرد سیستم دور کند در این دوره ارزیابی شد. در دوره قبل اتلاف زمان ۴ ساعتی وجود داشت که در این دوره اتلاف زمانی از جهت سیستم دور کند آسیا وجود نداشت (شکل۱۵).

شکل۱۵: سیستم دور کند آسیای نیمه خودشکن فاز۱

عدم وجود مشکلات روشنایی و برقی:

وجود روشنایی و تسلط نیروها به فرایند تعویض آستر امری ضروری است که به طور چشمگیری می‌تواند سرعت عمل را بالا ببرد. در دوره قبل اتلاف زمان ۹۵ دقیقه‌ای به واسطه مشکلات برقی و روشنایی وجود داشت که  در این دوره با استفاده از پروژکتورهای تعبیه شده روشنایی قابل‌قبولی ایجاد شد (شکل۱۶).

شکل۱۶: روشنایی مناسب

داربست‌ها:

نصب به‌موقع داربست‌ها در دوره‌های قبل باعث ایجاد اتلاف زمان‌هایی شده بود (۴ ساعت). در این دوره با نصب به موقع داربست هم برای فاز ۱ و هم برای فاز ۲ هیچ اتلاف زمانی وجود نداشت.

نقاط ضعف:

آموزش:

برگزاری کلاس‌های آموزشی قبل از شروع فرایند تعویض آستر که باعث آشنایی نیروها با تجهیزات، نحوه استفاده از آن‌ها (مانند جرثقیل‌های موجود، سیستم دور کند آسیا، پیچ‌ها و…) می‌تواند روند تعویض آستر را تسریع بخشد. در این دوره باتوجه‌به کاهش اتلاف زمان‌ها نسبت به دوره‌های قبل به دلیل عدم آموزش و آشنا نبودن نیروهای پیمانکار به فرایند تعویض آستر، روند کلی کند بود.

سیستم ضربه‌زنی:

سیستم ضربه‌زنی که در این دوره استفاده شد پاندول بود که معایب زیادی دارد از جمله دقت پایین، زمان بر بودن، ایمنی کم و خستگی نیروها. در مقابل سیستم ضربه زن هیدرولیکی مزایای زیادی دارد از جمله دقت بسیار بالا، عدم خستگی نیروها و صرفه‌جویی در زمان. متأسفانه علی‌رغم وجود سیستم ضربه زن هیدرولیکی به دلیل مشکلات برقی و مکانیکی که دارد از آن استفاده نمی‌شود.

وجود زائده روی شبکه‌های خروجی آسیای نیمه خودشکن فاز ۲:

همان‌طور که در شکل۱۷ مشاهده می‌شود وجود این زائدی مانع از قفل‌شدن شبکه به‌وسیله دستگاه حمل‌کننده آستر می‌شد که باعث کندشدن روند نصب شبکه‌های فاز دو شده بود.

شکل۱۷: زائده روی شبکه‌های فاز ۲

جابه‌جایی بالابرهای پالپ فاز ۱:

به دلیل حرکت بالابرها پالپ و کج شده پیچ‌ها فرآیند انداختن شبکه به‌خصوص برای فاز یک به‌کندی صورت گرفت. در بعضی از موارد پیچ‌های شبکه خارج شده‌اند؛ اما به دلیل گیر کردن لبه‌های شبکه، شبکه انداخته نمی‌شود. باتوجه‌به این که شبکه‌های فاز دو به‌وسیله دوپیچ  نصب می‌شوند و در حین کار مشکلی ایجاد نمی‌شود در طرح جدید محل پیچ وسط کور شده تا بتوان با قرار دادن میله از خارج آسیا به شبکه ضربه زد و آن را انداخت (شکل۱۸).

شکل۱۸: طرح جدید دو پیچه شبکه‌های فاز ۱

جرثقیل‌ها:

از مواردی که می‌توان به‌عنوان نقطه قوت برای فاز ۱ و نقطه‌ ضعف برای فاز ۲ نام برد، جرثقیل‌ها می‌باشند. آسیای نیمه خودشکن فاز ۱ دارای جرثقیل اختصاصی می‌باشد و اتلاف زمانی از جهت در دسترس نبودن وجود نداشت درحالی‌که آسیای نیمه خودشکن فاز ۲ فاقد جرثقیل اختصاصی می‌باشد و از جرثقیل سالن خردایش استفاده می‌شود. به دلیل وجود کارهای تعمیراتی در موقعیت‌های مختلف اتلاف زمان‌هایی به‌واسطه در دسترس نبودن جرثقیل داشتیم که برای جلوگیری از این اتلاف زمان نیازمند راه‌اندازی جرثقیل اختصاصی هستیم (شکل۱۹).

شکل۱۹: جرثقیل سالن خردایش استفاده شده برای فاز۲

اتلاف زمان‌ها:

در جدول ۳ اتلاف زمان‌های موجود به تفکیک برای فاز ۱ و فاز ۲ نمایش داده شده است. جدول ۴ مدت زمان کلی و مفید این دوره و مقایسه با دوره قبل را نشان می‌دهد. به طور متوسط در هر شیفت حدودا یک ساعت اتلاف زمان به دلیل تعویض شیفت وجود داشت که نیازمند برنامه‌ریزی دقیق‌تر است.

جدول۳: اتلاف زمان‌‌های فاز ۱ و فاز ۲

جدول۴: مدت زمان کلی و مفید تعویض آستر برای فاز ۱ و فاز ۲

خلاصه و جمع‌بندی:

• مدت‌زمان مفید تعویض آستر در این دوره برای فاز ۱ و فاز ۲ به ترتیب ۱۳۳/۵ و ۱۲۰ ساعت طول کشید که به ترتیب نسبت به دوره قبل ۲۸ و ۲۵ درصد افزایش مدت‌زمان مفید داشتیم.
• در این دوره کاهش چشمگیری در اتلاف زمان‌ها نسبت به دوره‌های قبل داشتیم؛ اما به دلیل عدم آموزش نیروها توسط پیمانکار و آشنا نبودن به روند تعویض آستر مدت‌زمان کلی فرایند تعویض آستر افزایش‌یافته است.
• از اتلاف زمان‌های موجود می‌توان به در دسترس نبودن جرثقیل سالن خردایش، خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر و خرابی آچار بادی اشاره کرد.
• از نکات مثبت این دوره می‌توان به طرح جدید بالابرهای پالپ فاز ۲، چسباندن مناسب لاستیک‌های پشت آسترهای فاز ۱، عملکرد مناسب سیستم دور کند آسیای فاز ۱، نام‌گذاری قفسه‌های ابزارها و تخصیص نیروی هماهنگ‌کننده در هر دو شیفت برای اولین‌بار اشاره کرد.

به نام خدا

این جلسه با موضوع بررسی مشکلات عدم کارکرد پیوسته سنگ‌شکن‌های بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی دو

در تاریخ  ۱۴۰۲/۰۹/۲۳ برگزار شد.

در این جلسه موضوعات مختلفی از جمله معرفی مدار آسیاکنی و مدار خردایش بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی دو، معرفی و اهمیت سنگ‌شکن‌های بار برگشتی در افزایش ظرفیت، بررسی جامع عملکرد آهنرباها و مجوعه اقدامات انجام شده بیان شد.

معرفی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو:

مدار آسیاکنی اولیه کارخانه پرعیارکنی دو در شکل ۱ ارائه شده است. این کارخانه دارای دو فاز می‌باشد و خوراک برای هر فاز به طور جداگانه از انبار نوسان گیر تأمین‌شده و به آسیای نیمه خودشکن آن فاز فرستاده می‌شود. محصول آسیاهای نیمه خودشکن پس از خردایش توسط سرند لرزان طبقه‌بندی می‌شوند. مواد مانده روی سرند یا به سنگ‌شکن مواد برگشتی منتقل می‌شود و یا مستقیماً به ورودی آسیای نیمه خودشکن برگردانده می‌شود. مواد عبوری از سرند وارد مخزن پمپ خوراک هیدروسیکلون شده و ازآنجا به خوشه هیدروسیکلون پمپ می‌شوند. جریان ته ریز هیدروسیکلون‌ها به آسیای گلوله‌ای و جریان سرریز هیدروسیکلون‌ها به مقسم فلوتاسیون وارد می‌شود.

شکل ۱: مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو

معرفی مدارهای سنگ‌شکن بار برگشتی کارخانه پرعیار کنی دو:

مدار سنگ‌شکنی  کارخانه پرعیارکنی دو مطابق شکل ۲ می‌باشد. نوار ۲۰۵۳ وظیفه خوراک‌دهی به آسیای نیمه خودشکن را دارد. مواد با ابعاد بیشتر از روزنه‌های سرند روی نوار ۲۰۰۹ می‌ریزند که یک آهنربا روی این نوار قرار دارد و وظیفه آن جداکردن قطعات فلزی و گلوله‌های خارج شده از آسیا می‌باشد. در ادامه بار برگشتی روی نوار ۲۰۱۰ می‌ریزد. این نوار خلاف جهت نوار ۲۰۵۳ از سایت خارج می‌شود. دو عدد آهنربا و یک آشکارساز نیز روی این نوار قرار دارند. منطق کنترلی آشکارساز بدین صورت می‌باشد که درصورتی‌که گلوله از سه آهنربای موجود رد شود و این آهنرباها توانایی جداکردن آن را نداشته باشند به کالسکه متحرک انتهای نوار فرمان منحرف‌کردن مسیر را صادر می‌کند تا گلوله وارد سنگ‌شکن نشود. بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی یک نیز می‌تواند باتوجه‌به شرایط عملیاتی با به  نوار ۲۰۵۳ و یا به نوار نقاله ۲۰۱۰ اضافه گردد. همچنین یک عدد آهنربا نیز در مسیر این بار برگشتی قرار دارد تا گلوله‌های موجود را قبل از اضافه‌شدن به بار کارخانه پرعیارکنی دو از روی نوار جدا کند.

مدار سنگ‌شکنی فاز دو کارخانه پرعیار کنی دو نیز از طراحی مشابه دارد؛ اما با این تفاوت که بار برگشتی کارخانه پرعیار کنی یک فقط می‌تواند به نوار ۲۰۱۰ باربرگشتی اضافه گردد.

شکل ۲: مدار سنگ‌شکنی  کارخانه پرعیارکنی دو

اهمیت استفاده از سنگ‌شکن بار برگشتی:

روند نوین صنعت طی سال‌های اخیر به سمت افزایش استفاده از سنگ‌شکن‌های بار برگشتی رفته است. همان‌طور که در شکل ۳ مشاهده می‌شود معادن مختلف با استفاده از سنگ‌شکن‌های بار برگشتی افزایش ظرفیت داشته‌اند. دلیل این افزایش ظرفیت حذف ذرات با ابعاد بحرانی و امکان افزایش خوراک تازه می‌باشد و همچنین استفاده از سنگ‌شکن‌های بار برگشتی موجب ایجاد ریزترک‌هایی در سنگ‌ها می‌شود که نتیجه آن کاهش انرژی مصرفی در بخش آسیاکنی می‌شود. طبق داده های موجود در زمان استفاده از سنگ شکن‌ها برای مجتمع مس سرچشمه متوسط ۷۰ تن برساعت افزایش ظرفیت را داشته ایم.

شکل ۳: افزایش ظرفیت با استفاده از سنگ‌شکن ها در معادن مختلف

نحوه عملکرد سنگ‌شکن:

در فرایند خردایش یک سنگ‌شکن مخروطی مواد در بین دو سطح سخت (منتل و کانکیو) خرد می‌شوند. عمل خردایش توسط حرکت دورانی خارج از مرکز شافت اصلی انجام می‌شود. بدین صورت که هرچه فاصله منتل و کانکیو کمتر باشد اندازه ذرات خرد شده کاهش می‌یابد.

حرکت ژیراتوری شافت اصلی بدین معنی است که فاصله بین منتل و کانکیو به طور پیوسته تغییر می‌کند. در زمانی که این فاصله به حداقل می‌رسد بار ورودی به سنگ‌شکن تحت‌فشار قرار می‌گیرد و شکسته می‌شود و در زمان فاصله‌گرفتن منتل از کانکیو مواد خرد شده از سنگ‌شکن خارج می‌شوند (شکل ۴).

شکل ۴: نحوه عملکرد سنگ‌شکن

معرفی سنگ‌شکن‌های بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی دو:

مشخصات سنگ‌شکن‌ها طبق شکل ۵ می‌باشند. تناژ ورودی باتوجه‌به اندازه گلوگاه متغیر است.

شکل ۵: مشخصات سنگ‌شکن‌های بار برگشتی فاز یک و فاز دو

مشکلات مدار سنگ‌شکنی بار برگشتی کارخانه پرعیارکنی دو:

طبق ظرفیت سنگ‌شکن‌های موجود وجود حداقل تناژی برای استفاده از آن‌ها ضروری است. از اصلی‌ترین مشکلات می‌توان به تأمین تناژ موردنیاز برای استفاده از سنگ‌شکن‌ها اشاره کرد باتوجه‌به نمودار تناژ بار برگشتی فاز یک کارخانه پرعیار کنی یک از ابتدای سال متوسط تناژ برابر با ۱۳۱ با انحراف معیار ۱۵/۱۲ تن بر ساعت بوده. در جدول نیز متوسط تناژ برگشت برای فاز دو کارخانه پرعیارکنی دو و کارخانه پرعیارکنی یک مشاهده می‌شود. نکته ای که وجود دارد تناژبرگشتی از هر دو فاز برای راه‌اندازی سنگ‌شکن‌های هر فاز به تنهایی کافی نیست. با توجه به انعطاف پذیری مدار بار برگشتی می‌توان از نوار نقاله‌ی برای انتقال بار برگشتی فاز یک به فاز دو استفاده کرد که در این صورت حداقل تناژ مورد نیاز برای کار کردن پیوسته سنگ‌شکن فاز دو فراهم می شود (شکل ۶).

شکل ۶: تناژ های باربرگشتی کارخانه پرعیارکنی دو و یک از ابتدای سال

مشکلات مدار سنگ‌شکنی بار برگشتی فاز یک:

سنگ‌شکن بار برگشتی فاز یک کارخانه پرعیار کنی دو طبق طرح اولیه وجود نداشته است. مشکلاتی  مانند عدم وجود قطعات یدکی باعث عدم استفاده طولانی‌مدت شده است. به‌عنوان‌مثال ترکیدن تیوب زیر کاسه و نبود قطعه یدکی دومرتبه طی امسال باعث توقف سنگ‌شکن شده است.

همچنین یکی دیگر از مشکلات موجود برای این سنگ‌شکن عدم وجود نقشه از قطعات سنگ‌شکن بوده که توسط واحد تعمیرات سنگ‌شکن باز شده و از قطعات آن نقشه تهیه گردیده است (شکل ۷).

شکل ۷: تیوب سنگ شکن فاز یک

از دیگر مشکلات مدار سنگ‌شکنی ورود گلوله به سنگ‌شکن در اثر عملکرد نامناسب جک نیوماتیکی کالسکه انتهای نوار بود. باتوجه‌به فاصله آشکارساز تا کالسکه متحرک در زمانی که آشکارساز وجود گلوله را تشخیص دهد تا زمانی که کالسکه به‌صورت کامل بار را به مسیر انحرافی بدهد مدت‌زمان طول می‌کشد و گلوله وارد سنگ‌شکن می‌شد. باتوجه‌به مشکل موجود سرعت این جک افزایش داده شد و در حال حاضر در صورت وجود گلوله بار به‌سرعت به مسیر انحرافی منحرف می‌شود (شکل ۸).

شکل ۸: کاسکه متحرک انتهای نوار ۲۰۱۰ فاز یک

مشکلات مدار سنگ‌شکنی بار برگشتی فاز دو:

از مشکلات سنگ‌شکن بار برگشتی فاز دو کارخانه پرعیار کنی دو ورود گلوله به سنگ‌شکن، آسیب‌دیدن قطعات، ارتعاش زیاد و در نتیجه بریدن پیج‌های داخلی سنگ‌شکن است. از سال گذشته تا کنون دومرتبه به دلیل ارتعاش خیلی زیاد پیچ‌های داخلی سنگ‌شکن بریده شدند که باعث توقف طولانی‌مدت این سنگ‌شکن شده است (شکل ۹).

شکل ۹: آسیب دیدن قطعات سنگ‌شکن در اثر ورود گلوله به آن

دلایل وجود گلوله در بار برگشتی:

در اثر تغییر شکل گلوله‌ها باتوجه‌به شکل ۱۰، این گلوله‌ها می‌توانند از آسیا خارج شوند. یکی دیگر از دلایل خروج گلوله‌ها شکستگی شبکه‌های خروجی است که این شکستگی‌ها به‌وسیله صفحه فلزی و لاستیک ترمیم می‌شوند (شکل ۱۱). در این دوره تعویض آستر تعداد این نوع شکست‌ها برای فاز یک دو بار و برای فاز دو یک‌بار بوده است.

شکل ۱۰: تغییر شکل گلوله‌ها

شکل ۱۱: شکستگی و ترمیم شبکه‌های خروجی

یکی دیگر از دلایل خروج گلوله فاصله افتادن بین شبکه‌ها می‌باشد که در شکل قابل‌مشاهده است. این فاصله‌ها به‌وسیله شبکه‌ها با عرض بیشتر پوشش داده می‌شوند. برای فاز یک، یک عدد تعویض و برای فاز دو، دو عدد تعویض در این دوره ثبت شد (شکل ۱۲).

شکل ۱۲: فاصله ایجاد شده بین شبکه‌های خروجی و نصب شبکه‌ها با عرض بیشتر

عوامل تأثیرگذار بر کارایی آهنربا:

پارامترهای مختلفی بر کارایی آهنرباها تأثیرگذار هستند. محل نصب به دو صورت می‌باشد یکی عمود بر نوار و دیگری در محل ریزش بار که این مورد به دلیل باز شدن بستر مواد کارایی بیشتر دارد. اما باید توجه داشت که در صورت محدودیت فضا نمی‌توان از آهنربا در محل ریزش بار استفاده کرد. این طراحی منوط به جانمایی اولیه در طراحی می‌باشد.

فاصله از نوار نیز روی شدت میدان مغناطیسی تأثیر می‌گذارد بدین صورت که با افزایش فاصله آهنربا از نوار شدت میدان مغناطیسی کاهش می‌یابد و برعکس.

دمای هسته آهنربا نیز می‌تواند روی افت شدت میدان مغناطیسی بعد از مدتی تأثیر بگذارد که با افزایش دما کارایی آهنربا کاهش می‌یابد. به‌طورکلی سیستم خنک‌کاری می‌تواند با استفاده از هوای محیط و یا با استفاده از سیستم روغن انجام شود که سیستم روغن خنک برای محیط‌ها با دمای بالا کارایی مناسب‌تری دارد (شکل ۱۳).

شکل ۱۳ : شمای یک آهنربای نصب شده در محل ریزش بار

آزمون کارایی آهنرباها:

باتوجه‌به وجود ۷ عدد آهنربا در مدار بار برگشتی به وسیله گوس متر، دما سنج و استفاده از گلوله‌ها با اندازه‌های مختلف هر یک از آهنرباها به مدت ۸ ساعت تست شدند. فاصله بین هر تست دو ساعت و در هر بار شدت میدان مغناطیسی، دما و توانایی آهنربا برای جذب گلوله‌ها با ابعاد مختلف مورد بررسی قرار گرفت (شکل ۱۴).

شکل ۱۴: وسایل استفاده شده در خصوص آزمون کارایی آهنرباها

آزمون کارایی آهنربای ۲۰۰۹ فاز یک:

آهنربای ۲۰۰۹ فاز یک به دلیل سیستم هوا خنک و این مورد که مخزن پمپ هیدروسیکلون رو باز می‌باشد پس از مدت زمان ۴ ساعت به شدت کارایی آن کاهش یافته و دما تا ۸۰/۵ درجه نیز کاهش یافت. شدت میدان مغناطیسی نیز در این بازه زمانی از ۱۳۳۷ گوس به ۵۰۰ گوس کاهش یافت. در مورد تست گلوله‌ها نیز این آهنربا فقط در زمان راه‌اندازی توانست گلوله‌ها راجذب کند و بعد از این مدت کارایی آن در جذب گلوله‌ها به شدت کاهش یافت به گونه‌ای که هیچ کدام از گلوله‌ها توسط این آهنربا جذب نشدند. با توجه به دمای بالای محیط به دلیل مخزن رو باز پیشنهاد نصب آهنربای روغن خنک و قوی‌تر می شود (شکل ۱۵).

شکل ۱۵: آهنربای نوار ۲۰۰۹ فاز یک

آزمون کارایی آهنرباهای اول و دوم نوار ۲۰۱۰ فاز یک:

در خصوص تست این آهنربا نیز در ساعت کارکردهای مختلف شدت میدان مغناطیسی و دما در هر تست ثبت شد. همان‌طور که مشاهده می‌شود بعد از مدت‌زمان ۸ ساعت آهنربا به خوبی توانست گلوله‌ها با ابعاد مختلف را از روی نوار جدا کند. افت این آهنربا نیز با توجه به مدت زمان کارکرد قابل قبول می باشد (شکل ۱۶).

شکل ۱۶: آهنربای اول نوار ۲۰۱۰ فاز یک

آهنربای نصب شده قبلی به دلیل کارایی بسیار پایین در جذب گلوله‌ها با یک آهنربای قوی‌تر جایگزین شد. تست‌های مربوط به آهنربای جدید در جدول قابل مشاهد است. این آهنربا بعد از مدت‌زمان ۸ ساعت به‌خوبی گلوله‌ها با ابعاد مختلف را از روی نوار جدا کرد و کارایی مناسبی از خود نشان داد (شکل ۱۷).

شکل ۱۷: آهنربای دوم نوار ۲۰۱۰ فاز یک

 آزمون کارایی آهنربای  ۲۰۰۹ فاز دو:

این آهنربا در محل ریزش بار نصب شده و به‌خوبی بعد از مدت‌زمان ۲۴ ساعت توانست گلوله‌ها با ابعاد مختلف را از روی نوار جدا کند. افت این آهنربا باتوجه‌به دمای آن قابل قبول بود و مشکلی برای جذب گلوله‌ها نداشت (شکل ۱۸).

مشکلی که در این آهنربا وجود داشت فاصله داشتن شوت تخلیه گلوله از آهنربا بود. این امر موجب می‌شد زمانی که آهنربا گلوله‌ها با ابعاد بزرگ را جذب می‌کرد در ادامه نمی‌توانست آن‌ها را به شوت تخلیه گلوله انتقال دهد و گلوله‌ها پس از برخورد به لبه شوت تخلیه روی نوار بعدی می‌ریختند. تغییراتی که در این آهنربا ایجاد شد بدین صورت بود که آهنربا به‌صورت افقی به شوت تخلیه نزدیک شد و بعد از تغییرات این آهنربا با گلوله ۱۲۵ میلی متری که بزرگترین اندازه گلوله موجود می باشد تست شد و مشکلی برای انتقال به شوت تخلیه نداشت.

شکل ۱۸: آهنربای نوار ۲۰۰۹ فاز دو

آزمون کارایی آهنرباهای نوار ۲۰۱۰ فاز دو:

آهنربای اول نیز مشابه سایر آهنرباها به مدت ۸ ساعت مورد تست قرار گرفت. این آهنربا به دلیل افت شدت میدان مغناطیسی تنها در دو ساعت اول قادر به جذب گلوله‌ها بود بعد از مدت‌زمان کارکرد هیچ‌کدام از گلوله‌های قرار داده شده روی نوار جذب نشدند.

در خصوص آهنربای دوم نوار ۲۰۱۰، این آهنربا عملکرد بهتری داشت و بعد از مدت زمان ۸ ساعت همه‌ی گلوله‌ها توسط این آهنربا جذب شدند و مورد خاصی وجود نداشت (شکل ۱۹).

شکل ۱۹: آهنرباهای اول و دوم نوار ۲۰۱۰ فاز دو

 آزمون کارایی آهنربای نوار ۲۰۰۴ کارخانه پرعیارکنی یک:

این آهنربا به دلیل فاصله زیاد از نوار کارایی در جذب گلوله‌ها نداشت. با کاهش فاصله حدوداً ۱۰ سانتی متر آهنربا تا نوار و تست این آهنربا به مدت ۸ ساعت نتایج قابل قبولی به دست آمد که بعد از این مدت زمان کارکرد همه‌ی گلوله‌ها توسط این آهنربا جذب شدند (شکل ۲۰).

شکل ۲۰: اهنربای نوار ۲۰۰۴ کارخانه پرعیارکنی یک

مشکلی که در این آهنربا وجود دارد شیب نامناسب شوت تخلیه است که باعث تجمع قطعات فلزی جذب شده می‌شود. این تجمع باعث می‌شود زمانی که مانع ایجاد شد گلوله‌های جذب شده با برخورد به این مانع مجدداً وارد نوار بعدی شوند که باید این شیب برای بهبود کارایی آهنربا اصلاح گردد (شکل ۲۱).

شکل ۲۱: شیب نامناسب شوت تخلیه گلوله نوار ۲۰۰۴ کارخانه پرعیارکنی یک

خلاصه و جمع‌بندی:

• تأمین بار مورد نیاز سنگ‌شکن بار برگشتی و حذف گلوله‌های خارج شده از آسیای نیمه خودشکن از چالش‌های استفاده از سنگ‌شکن بار برگشتی است.
• از جمله دلایل وجود گلوله در بار برگشتی می‌توان به تغییر شکل گلوله‌ها، شکستگی شبکه و ایجاد فاصله بین شبکه‌ها اشاره کرد.
• از مشکلات آهنرباهای موجود می‌توان به تنظیم نبودن فاصله از نوار و شوت تخلیه، کاهش شدت میدان مغناطیسی با افزایش دما اشاره کرد.
• نتایج مربوط به آزمون کارایی آهنرباها نشان می‌دهد آهنربای ۲۰۰۹ فاز یک و آهنربای اول نوار ۲۰۱۰ فاز دو کارایی مناسبی ندارند.
• شیب شوت تخلیه گلوله آهنربای نوار ۲۰۰۴ مربوط به بار برگشتی کارخانه پرعیارگنی یک نیاز به اصلاح دارد.

این جلسه در مورخ ۱۴۰۲/۷/۱۳ با موضوع بررسی حلقه‌های کنترلی مدار آسیاکنی فاز یک کارخانه پرعیارکنی دو مجتمع مس سرچشمه برگزار شد. موضوعاتی که در این جلسه بررسی شدند شامل معرفی مدار آسیا کنی فاز یک، بررسی نحوه عملکرد هیدروسیکلون‌ها و پارامتر‌های تاثیرگذار بر آن‌ها، معرفی حلقه‌های کنترلی و بررسی مشکلات آن‌ها، نمونه‌گیری و آنالیز دانه بندی جریان‌های هیدروسیکلون‌ها و در نهایت خلاصه و جمع‌بندی بودند.

معرفی مدار آسیاکنی کارخانه پرعیارکنی دو

مدار آسیاکنی اولیه کارخانه پرعیارکنی دو در شکل۱ ارائه شده است. این کارخانه دارای دو فاز می‌باشد و خوراک برای هر فاز به طور جداگانه از انبار نوسان‌گیر تأمین‌شده و به آسیای نیمه خودشکن آن فاز فرستاده می‌شود. محصول آسیاهای نیمه خودشکن پس از خردایش توسط سرند لرزان طبقه‌بندی می‌شوند. مواد مانده روی سرند یا به سنگ‌شکن مواد برگشتی منتقل می‌شود و یا مستقیماً به ورودی آسیای نیمه خودشکن برگردانده می‌شود. مواد عبوری از سرند وارد مخزن پمپ خوراک هیدروسیکلون شده و ازآنجا به خوشه هیدروسیکلون‌ها پمپ می‌شوند. جریان ته ریز هیدروسیکلون‌ها به آسیای گلوله‌ای و جریان سرریز هیدروسیکلون‌ها به مقسم فلوتاسیون وارد می‌شود.

شکل۱: مدار آسیاکنی فاز یک

تأثیر ابعاد ذرات بر بازیابی

فراهم‌کردن ابعاد مناسب برای واحد فلوتاسیون یکی از اصلی‌ترین چالش‌های مدار آسیاکنی می‌باشد. ابعاد ذرات تأثیر مستقیمی بر بازیابی در واحد فلوتاسیون دارد. نمودار ۱ مربوط به‌اندازه ذرات و تأثیر بر بازیابی  در کارخانه‌های مختلف را نشان می‌دهد. بر اساس این نمودار بازیابی ذرات در محدوده ابعاد خیلی درشت و خیلی ریز به‌شدت افت می‌کند. به همین دلیل فراهم‌کردن محدوده ابعاد مناسب که در آن بازیابی بالاترین مقدار را دارد بسیار مهم می‌باشد.

نمودار۱: تاثیر ابعاد ذرات بر بازیابی در کارخانه‌های مختلف

نحوه عملکرد هیدروسیکلون

در هیدروسیکلون از نیروی گریزازمرکز برای شتاب دادن به‌سرعت ته‌نشینی ذرات استفاده می‌شود. ذرات با سرعت ته‌نشینی زیاد به سمت دیواره حرکتی می‌کنند و از دهانه ته ریز بیرون می‌روند. به دلیل عمل نیروی مقاومت سیال، ذرات با سرعت ته‌نشینی کم به سمت منطقه کم‌فشار در امتداد محور حرکت می‌کنند و به‌طرف بالا از طریق دیافراگم به سرریز حمل می‌شوند. بر هر ذره دو نیرو وارد می‌شود: نیروی گریزازمرکز در جهت خارج و نیروی مقاومت سیال در جهت داخل(شکل۲).

شکل ۲: نیرو‌های وارده بر یک ذره در هیدروسیکلون

پارامترهای عملیاتی تأثیرگذار بر عملکرد هیدروسیکلون‌ها

یکی از پارامترهای مهم سیکلون، افت فشار در آن (بین دهانه ورودی و خروجی سرریز) می‌باشد. توصیه می‌شود که هیدروسیکلون به نحوی تنظیم شود که فشار سرریز آن نزدیک فشار جو باشد. در این صورت افت فشار، معادل افت فشار پالپ در دهانه ورودی است. افزایش در دبی خوراک یا فشار، نیروی گریزازمرکز را افزایش می‌دهد و در نتیجه راهیابی ذرات ریز به ته ریز کاهش می‌یابد.

افزایش درصد جامد پالپ، ته‌نشین شدن بامانع و مقاومت در برابر حرکت چرخشی بیشتر می‌شود و درنتیجه ذرات درشت به سرریز راه پیدا می‌کنند(شکل ۳).

شکل ۳: عوامل عملیاتی تاثیرگذار بر عملکرد هیدروسیکلون‌ها

حلقه کنترل دانسیته خوراک هیدروسیکلون‌ها

یکی از مهم‌ترین پارامترهایی که برای رسیدن به حد جدایش مطلوب در هیدروسیکلون باید تنظیم شود، درصد جامد خوراک ورودی می‌باشد. در طراحی اولیه فاز یک مجتمع مس سرچشمه بر روی لوله‌ی ورودی خوراک هرکدام از خوشه‌های هیدروسیکلون، یک دانسیته سنج نصب‌شده که مقدار واقعی را اندازه‌گیری کرده و با مقایسه مقدار اندازه‌گیری شده و مقدار مطلوب میزان بازشدگی شیر آب سر مخزن پمپ هیدروسیکلون تنظیم می‌شود. اگر دانسیته اندازه‌گیری شده بیشتر از مقدار مطلوب باشد، باید دبی آب (درصد باز شدن شیر آب) افزایش یابد(شکل ۴). این حلقه از نوع افزایشی – افزایشی است.

شکل ۴: حلقه کنترل دانسیته

مشکلات حلقه کنترل دانسیته:

از مشکلات اصلی این حلقه کالیبره نبودن دانسیته سنج‌های هسته‌ای مربوط به آن می‌باشد(شکل ۵). کالیبره ابتدایی این دانسیته سنج‌ها در محدوده درصد جامد ۵۵/۲ تا ۶۲/۴ درصد انجام شده بود که پس از حدوداً یک ماه از کالیبره خارج شدند. فراهم‌کردن درصد جامدهای بالا به‌راحتی امکان‌پذیر می‌باشد؛ اما مشکل اصلی در فراهم‌کردن درصد جامدهای پایین می‌باشد. طی پیگیری‌های انجام شده شرکت پارس ایزوتوپ برای کالیبره کردن دانسیته سنج‌های هر دو خط در آینده در کارخانه حضور پیدا خواهد کرد.

شکل ۵: کالیبره نبودن دانسیته‌سنج ها

حلقه کنترل سطح مخازن

در خروجی آسیای نیمه خودشکن دو مخزن وجود دارد که مواد عبوری از سرند لرزان در خروجی آسیای نیمه خودشکن و مواد عبوری از سرند گردان در خروجی آسیای گلوله‌ای و آب جهت تنظیم درصد جامد خوراک ورودی به هیدروسیکلون‌ها به آن وارد می‌شود. جهت آگاهی از سطح مواد در مخزن‌ها به‌منظور جلوگیری از سرریزشدن مواد به کف کارخانه یا هوا کشیدن پمپ‌ها بر روی هر یک از این مخازن، سطح‌سنج نصب‌شده که به طور پیوسته سطح را اندازه‌گیری می‌کند. این سطح‌سنج با پمپ‌های انتقال مواد به هیدروسیکلون‌ها در یک حلقه قرار گرفته‌اند. عملکرد این حلقه به این صورت است که سطح مخزن اندازه‌گیری شده و با نقطه مطلوب مقایسه می‌شود. اگر سطح مخزن بیشتر از نقطه مطلوب بود، دور پمپ افزایش می‌یابد تا سطح به نقطه مطلوب نزدیک شود و بالعکس(شکل ۶). این حلقه از نوع افزایشی، افزایشی است.

شکل ۶: حلقه کنترل سطح مخازن

مشکلات حلقه کنترل سطح مخازن

در حالت کنترل دستی سطح مخزن حدوداً ۵۰ درصد بوده و نقطه مطلوب تعریف شده ۷۰ درصد می‌باشد. در هنگام تغییر حالت کنترل از دستی به اتوماتیک برای رسیدن به نقطه مطلوب سطح مخزن، کنترل‌گر دور پمپ را به‌شدت کاهش می‌دهد (حدوداً از ۸۰۰ دور بر دقیقه به ۳۰۰ دور بر دقیقه) که باعث افت فشار و صفرشدن آن برای مدت کوتاهی می‌شود. این کاهش دور باعث بالارفتن سطح به میزان ۱۰۰ درصد می‌شود و مجدداً کنترل‌گر دور پمپ را به‌شدت افزایش می‌دهد که نتیجه آن بالارفتن فشار در هیدروسیکلون‌ها می‌شود(شکل ۷).

شکل ۷: مشکلات حلقه کنترل سطح

حلقه کنترل فشار

مدار آسیا کنی فاز یک بر اساس طرح اولیه فاقد حلقه کنترل فشار می‌باشد. کنترل فشار هیدروسیکلون‌ها در محدوده مناسب یکی از مهم‌ترین پارامترهای راهبری استاندارد مدار آسیاکنی است. عملکرد این حلقه به این صورت است که با درنظرگرفتن مقدار مطلوب برای فشار، شیر ورودی هیدروسیکلون‌ها برای تنظیم فشار به‌صورت خودکار باز و بسته می‌شود.  در حلقه کنترل فشار هیدروسیکلون، فشارسنج دیافراگمی دیجیتال، فشار هیدروسیکلون را اندازه‌گیری کرده و با مقدار مطلوب مقایسه می‌گردد. اگر فشار بیشتر از مقدار مطلوب باشد، تعداد هیدروسیکلون در مدار افزایش می‌یابد (افزایشی – افزایشی) و بالعکس(شکل ۸).

شکل ۸: حلقه کنترل فشار

مشکلات عدم وجود حلقه کنترل فشار در فاز یک

همان‌طور که در شکل ۹ مشاهده می‌شود در بازه زمانی سه‌روزه نوسانات فشار وجود دارد که ناشی از عدم وجود این حلقه کنترلی می‌باشد. نقطه مطلوب تعیین شده برای فشار ۹۳ کیلوپاسکال می‌باشد. هرچند میانگین فشارهای ثبت شده در این بازه زمانی ۹۲/۶ کیلوپاسکال می‌باشد؛ اما فشارهای ۱۰۴/۵ و ۴۷/۸ کیلوپاسکال نیز ثبت شده‌اند.

شکل ۹: نوسانات فشار

وضعیت حلقه کنترل فشار فاز یک

اقداماتی برای راه‌اندازی حلقه کنترل فشار انجام شده است که باتوجه‌به نبود این تجهیزات از ابتدا روند راه‌اندازی این حلقه کند می‌باشد. لوله‌کشی هوا، نصب فیلترهای هوا و نصب تابلو های نیوماتیکی و کابل‌کشی‌های مربوط به آن‌ها انجام شده است(َشکل ۱۰و۱۱). در حال حاضر قسمتی از سربندی و برنامه‌نویسی این حلقه باقی‌مانده است. باتوجه‌به وجود یک خوشه هیدروسیکلون آماده‌به‌کار به‌محض اتمام برنامه‌نویسی شیرهای نیوماتیکی نصب خواهد شد.

شکل ۱۰: اقدامات انجام شده برای راه اندازی حلقه کنترل فشار

شکل ۱۱: اقدامات انجام شده برای راه اندازی حلقه کنترل فشار

پایش مدار آسیا کنی فاز یک

باتوجه‌به نوسانات مشاهده شده اقدام به پایش مدار آسیا کنی شد. طی نمونه‌گیری‌های روزانه از مجموع سرریز هیدروسیکلون‌ها در روزهای مختلف و آنالیز دانه‌بندی به روش تر میانگین ذرات کوچک‌تر از ۷۵ میکرون ۶۴/۱۵ درصد ثبت شد که طبق طراحی باید ۷۰ درصد باشد. همچنین در هنگام نمونه‌گیری درصد جامدها و فشارهای نیز ثبت شدند که به مقدار طراحی نزدیک بودند(َشکل ۱۲).

شکل ۱۲: نتایج آنالیز به روش دانه‌بندی تر

نمونه گیری از جریان های هیدروسیکلون

پس از پایش‌های انجام شده و مشاهده سرریز درشت اقدام به تهیه نمونه ترکیب هر ۱۵ دقیقه یک بار شد. این نمونه‌ها فیلتر شدند و پس از خشک شدن، روی سرند ۳۸ میکرون شست‌و‌شو داده‌شدند. دلیل این کار حذف ذرات ریز از نمونه بود که باعث خطا در آنالیز دانه‌بندی می‌شوند. این ذرات یا با چسبیدن به هم باعث بیش تخمینی می‌شوند و یا با کور کردن چشمه‌های سرند باعث ایجاد خطا در نتایج می‌شوند.

نتایج دانه‌بندی

شرایط عملیاتی در زمان نمونه‌گیری ثبت شدند. پس از تعیین درصد جامد نمونه‌ها نتیجه شد که این درصد جامدها به مقادیر طراحی نزدیک هستند. مورد اصلی که وجود دارد مربوط به دانه‌بندی سرریز  می‌باشد که ۸۰ درصد زیر ۱۱۲ میکرون اندازه‌گیری شد که طبق طرح باید ۸۰ درصد زیر ۹۰ میکرون باشند(شکل ۱۳).

شکل ۱۳: نتایج دانه‌بندی

بررسی پرشدگی آسیای گلوله‌ای

پس از پایش‌های انجام شده وبا توجه به  نتایج دانه‌بندی  اقدام به بررسی پرشدگی آسیای گلوله‌ای فاز یک شد. میانگین توان کشی آسیای گلوله‌ای از ابتدای سال ۷۶۵۰ کیلووات بر ساعت بود که طبق طرح توان کشی اسمی ۸۲۰۰ کیلووات بر ساعت است. همچنین میانگین پرشدگی گلوله‌ای  ابتدای سال ۲۸/۱۲ درصد می‌باشد که طبق طرح باید ۳۲ درصد باشد. با استفاده از نتایج دانه‌بندی نسبت بار در گردش محاسبه شد که ۳/۱ بود درحالی‌که طبق طراحی باید این نسبت ۲/۵ باشد.

شکل ۱۴: بررسی پرشدگی آسیای گلوله‌ای

خلاصه و نتیجه‌گیری

• حلقه‌های کنترلی سطح، دانسیته و فشار مربوط به هیدروسیکلون‌ها و چالش‌های آن‌ها مورد بررسی قرار گرفتند.
• تأثیرات عدم وجود حلقه کنترل فشار هیدروسیکلون‌های فاز یک بررسی شدند.
• نصب تابلو های نیوماتیکی، لوله‌کشی هوا و کابل‌کشی جهت راه‌اندازی حلقه کنترل فشار هیدروسیکلون‌ها انجام شد.
• آنالیز دانه‌بندی جریان‌های هیدروسیکلون‌های فاز یک صورت گرفت و نتایج آن نشان داد دانه‌بندی سرریز در حال حاضر ۸۰ درصد کوچک‌تر از ۱۱۲ میکرون می‌باشد.
• بررسی‌ها نشان داد دلیل درشت بودن سرریز هیدروسیکلون‌ها نسبت به طرح، نوسان فشار هیدروسیکلون و درشت بودن خوراک ورودی به آن است.

این جلسه در مورخ ۱۴۰۲/۵/۱۹ با موضوع بررسی روند تعویض آستر آسیاهای نیمه خودشکن مجتمع مس سرچشمه برگزار شد. موضوعاتی که در این جلسه بررسی‌ شدن شامل عملکرد این دوره تعویض آستر و مقایسه با دوره‌های قبل، بررسی نقاط قوت و ضعف در این دوره و علل آن ها و درنهایت ارائه پیشنهادها و جمع‌بندی بودند.

• تعویض آسترهای آسیای نیمه‌خودشکن فاز یک

شکل ۱ آسیای نیمه‌خودشکن فاز یک کارخانه پرعیارکنی دو را نشان می دهد که دارای ابعاد ۹٫۷۵*۴٫۸۸ می‌باشد. میزان پرشدگی گلوله آن ۱۵%، ابعاد خوراک ورودی زیر ۲۵۰ میلی‌متر و نوع تخلیه از نوع شبکه‌ای می‌باشد.

شکل ۱: آسیای نیمه‌خودشکن فاز یک

در ابتدا آسترهای آسیای نیمه خودشکن فاز یک مورد بررسی قرار گرفتند که شامل: ۱۵ ردیف آستر داخلی (Inner)، ۱۵ ردیف آستر میانی (Middle)، ۳۰ ردیف آستر خروجی (Outer) در سر ورودی قرار دارند. ۴۰ ردیف آستر دوتایی بدنه (Shell) در مجموع ۸۰ ردیف آستر در قسمت جداره قرار دارند. همچنین ۳۰ شبکه خروجی (Grate)، ۱۵ آستر میانی (Middle) و ۱۰ کله‌گاوی (Bull Nose) در سر خروجی نیز قرار دارند (شکل ۲).

شکل ۲: نمایی از آسترهای آسیای نیمه‌خودشکن فاز یک

• تعویض آسترهای بدنه (Shell)

آسترهای بدنه شامل ۴۰ ردیف دوتایی آستر با ارتفاع بالابری ۲۰ سانتیمتر و زاویه رهایی ۳۰ درجه می باشد. این آسترها از دو نوع سه پیچ و چهار پیچ تشکیل شده‌اند.

در مورد تعویض آسترهای بدنه (Shell) تعداد ۸۰ عدد آستر بدنه تعویض گردید که مدت‌زمان تعویض آن‌ها برابر با ۵۵ ساعت بود که میانگین چهار دوره اخیر ۵۶ ساعت بوده است. تعدادی از آسترهای گوشه (Segment) که ساییدگی شدید داشتند و یا در اثر جداکردن آسترهای بدنه، از بدنه جدا شده بودند، نیز تعویض گردیدند که ۷ عدد بودند. زمان عملیاتی در این دوره برابر با ۳۹۷۵ ساعت بود که متوسط تناژ در این بازه زمانی (دی ۱۴۰۱ تا تیر ۱۴۰۲) ۸۷۸ تن بر ساعت بود (شکل ۳).

شکل ۳: مقایسه مدت زمان تعویض آستر های بدنه این دوره با دوره های قبل

• تعویض آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی

در این دوره تمامی آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی  شامل ۳۰ عدد آستر تعویض شدند. مدت‌زمان تعویض این آسترها برابر با ۱۹ ساعت و میانگین مدت‌زمان تعویض در سه دوره اخیر برابر با ۱۸ ساعت بود (شکل ۴).

شکل ۴: مقایسه مدت زمان تعویض آسترهای بیرونی و نمایی از این آسترها

• تعویض شبکه‌های خروجی (Grate)

تمامی شبکه‌های خروجی (Grate) شامل ۳۰ عدد، تعویض شدند. در هنگام نصب فاصله بین شبکه‌ها در حد چند میلی‌متر است؛ اما با افزایش ساعت کارکرد، فشار بار برای خروج و جابه‌جایی‌های که بالابر پالپ دارد این فاصله‌ها در یک جا تجمع می‌کنند و باعث خروج گلوله و واسطه خردایش از این محل می‌شود. راه‌حل این مشکل استفاده از شبکه‌ها با عرض بیشتر است که می‌تواند این مشکل را تا حد زیادی برطرف کند. در این دوره دو عدد از این شبکه‌ها با عرض بیشتر نصب شدند (شکل ۵). مدت‌زمان تعویض شبکه‌ها نیز برابر با ۳۷ ساعت بود که میانگین سه دوره اخیر برابر با ۳۷٫۷ ساعت بوده است.

شکل ۵: شبکه با عرض بیشتر

• تعویض آسترهای آسیای نیمه‌خودشکن فاز دو

شکل ۵ آسیای نیمه خودشکن فاز دو کارخانه پرعیارکنی دو را نشان می دهد که دارای ابعاد ۹٫۵*۴٫۵ می‌باشد. میزان پرشدگی گلوله ۱۵%، ابعاد خوراک ورودی زیر ۲۵ سانتی‌متر و نوع تخلیه نیز شبکه‌ای می‌باشد.

شکل ۵: آسیای نیمه‌خودشکن فاز دو

• تعویض آسترهای بدنه (Shell)

آسترهای بدنه شامل ۴۸ ردیف دوتایی آستر با ارتفاع بالابری ۱۸٫۶ سانتیمتر و زاویه رهایی ۳۰ درجه است. تفاوتی که این آستر ها با آستر های فاز یک دارند این است که همه این آسترها سه پیچ هستند.

در مورد روند تعویض آسترهای بدنه (Shell) تمامی ۹۶ عدد آستر بدنه تعویض گردید که مدت‌زمان تعویض آن‌ها برابر با ۸۱ ساعت بود که میانگین چهار دوره اخیر ۵۷ ساعت بوده است. دلیل عمده مدت‌زمان زیاد نسبت به میانگین و دوره‌های قبل خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر بود که اتلاف زمان زیادی داشت. در این آسیا نیز تعدادی از آسترهای گوشه (Segment) که ساییدگی شدید داشتند و یا در اثر جداکردن آسترهای بدنه، از بدنه جدا شده بودند نیز تعویض گردیدند که ۱۲ عدد بودند. از مشکلات دیگر ازبین‌رفتن پخت لاستیک بدنه آسیا می‌باشد که برای دوره‌های بعد باید یا اقدام به چسباندن لاستیک پشت آسترها شود یا پخت لاستیک بدنه ترمیم گردد. زمان عملیاتی در این دوره برابر با ۳۴۵۴ ساعت بود که متوسط تناژ در این بازه زمانی (بهمن ۱۴۰۱ تا تیر ۱۴۰۲) ۹۴۳ تن بر ساعت بود (شکل ۶).

شکل ۶: مقایسه مدت زمان تعویض آسترهای بدنه فاز دو در دوره های مختلف

• تعویض آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی

آسترهای بیرونی (Outer) سر ورودی آسیای نیمه خودشکن فاز دو  شامل ۲۸ عدد آستر می‌باشد که تمامی آن‌ها در این دوره تعویض شدند (شکل ۷). مدت‌زمان تعویض این آسترها در مجموع ۲۴ ساعت طول کشید و میانگین سه دوره اخیر ۱۸ ساعت بوده است.

شگل ۷: آستر های بیرونی سر ورودی

• تعویض شبکه‌های خروجی (Grate)

تمامی شبکه‌های خروجی (Grate) شامل ۲۸ عدد، تعویض شدند. مشابه شبکه‌های خروجی فاز یک، در آسیای نیمه خودشکن فاز دو نیز سه عدد شبکه با عرض بیشتر نصب شد. مدت زمانی که طول کشید تا این شبکه‌ها تعویض گردند برابر با ۳۱ ساعت بود که میانگین سه دور اخیر برابر با ۳۶٫۷ ساعت بوده است (شکل ۸).

شکل ۸: مقایسه مدت زمان تعویض شبکه های خروجی

• مقایسه سایش آسترهای بدنه فاز یک و فاز دو
• آسترهای بدنه فاز یک شامل استرهای سه پیچ و چهار پیچ می‌باشد؛ اما آسترهای بدنه فاز دو فقط سه پیچ می‌باشند. آسترهایی که میزان سایش آن‌ها اندازه‌گیری شده است برای فاز یک آسترهای چهار پیچ ردیف اول از سمت ورودی و برای فاز دو آسترهای سه پیچ ردیف اول می‌باشند؛ زیرا نیمه اول بیشترین میزان برخورد بار و به دنبال آن بیشترین میزان سایش را دارد. طبق پایش‌های انجام شده میزان سایش در ساعت کارکردهای مختلف اندازه‌گیری شده و برای مقایسه بهتر عدد به‌دست‌آمده برای هر فاز به‌ازای ۱۰۰ هزار تن محاسبه شده است (شکل ۹).

شکل ۹: مقایسه سایش آستر ها در فاز یک و فاز دو

همان‌طور که در شکل بالا مشاهده می‌شود نرخ سایش برای آسترهای چهار پیچ بیشتر از آسترهای سه پیچ می‌باشد که دلیل آن به عملیات حرارتی بر می‌گردد. به دلیل قرارگیری محل پیچ‌ها روی کفشک در آسترهای چهار پیچ، نواحی با سرعت سردشدن کم‌تر (نرم‌تر) بیشتر از نواحی با سرعت سردشدن کم‌تر در آسترهای سه پیچ که محل قرارگیری پیچ‌ها روی کوهان است می‌باشد. به همین دلیل نرخ سایش آسترهای چهار پیچ بیشتر از آسترهای سه پیچ می‌باشد.

• نقاط قوت

1. روشنایی

وجود روشنایی و تسلط نیرو به فرایند تعویض آستر امری ضروری است که به طور چشمگیری می‌تواند سرعت عمل را بالا ببرد. در این دوره با استفاده از پروژکتورهای تعبیه شده روشنایی قابل‌قبولی ایجاد شد (شکل ۱۰).

شکل ۱۰: روشنایی

2. ارتباط بیسیم در داخل و خارج آسیا

یکی از مهم‌ترین نقاط قوت این دوره استفاده از بیسیم بود. هماهنگی‌های انجام شده در هنگام استفاده از سیستم دور کند آسیا مانع وقوع خسارت‌های جانی و مالی شد. در دوره‌های گذشته به دلیل عدم هماهنگی و استفاده از سیستم دور کند آسیا به هنگام وجود افراد در داخل آسیا خطراتی به وجود آمده بود که خوشبختانه خسارت‌های جانی در پی نداشت (شکل ۱۱).

شکل ۱۱: ارتباط بیسیم

3. جانمایی آسترهای نو و ساییده شده

تسریع در فرایند حمل و عدم اتلاف زمان به‌واسطه کنارزدن آسترهای ساییده نتیجه چیدمان مناسب آسترها از ابتدا بود که در این دوره محل‌های جداگانه برای قرارگیری آسترهای نو و کهنه در نظر گرفته شد (شکل ۱۲).

شکل ۱۲: جانمایی آسترها

4. لاستیک‌های نصب شده پشت آسترها

آسترهای فاز یک نیازمند وجود لاستیک پشت آن‌ها می‌باشد تا از خوردگی بدنه جلوگیری شود. در دوره‌های قبل افراد مجبور بودند این لاستیک‌ها را با دست نگه دارند که کار بسیار خطرناکی بود. در این دوره از دو ماه قبل نیروهای تعمیرات اقدام به تمیزکردن پشت آسترها و چسباند آن‌ها با چسب مناسب کردند که نتیجه آن تنها جداشدن یکی از این لاستیک‌ها به‌واسطه حمل بود و بقیه لاستیک‌ها سالم باقی‌مانده بودند (شکل ۱۳).

شکل ۱۳: لاستیک پشت آستر ها

5. آسترهای گوشه طرح جدید فاز دو

در دوره‌های قبل به دلیل عدم وجود قلاب برای حمل نیازمند جوش‌دادن مهره روی آستر گوشه بودند که عملاً سوراخ‌های تعبیه شده برای این کار بلااستفاده بودند و از همین محل سایش و شکستگی را نیز داشتیم. یکی از مهم‌ترین نقاط قوت این دوره استفاده از آسترهای طرح جدید قلاب‌دار بود که عملاً نقطه‌ضعف آسترهای طرح قدیمی را پوشش می‌دهد (شکل ۱۴).

شکل ۱۴: طرح جدید آستر های گوشه

6. جرثقیل‌ها

از مواردی که می‌توان به‌عنوان نقطه قوت برای فاز یک و نقطه‌ ضعف برای فاز دو نام برد جرثقیل‌های می‌باشند. آسیای نیمه خودشکن فاز یک دارای جرثقیل اختصاصی می‌باشد و اتلاف زمان‌ موجود فقط به‌واسطه خرابی همین جرثقیل می‌باشد درحالی‌که آسیا نیمه خودشکن فاز دو فاقد جرثقیل اختصاصی می‌باشد و از جرثقیل سالن خردایش استفاده می شود. به دلیل وجود کارهای تعمیراتی در موقعیت‌های مختلف اتلاف زمان‌هایی به‌واسطه در دسترس نبودن جرثقیل داشتیم که برای جلوگیری از این اتلاف زمان نیازمند راه‌اندازی جرثقیل اختصاصی هستیم (شکل ۱۵).

شکل ۱۵: جرثقیل ها

• نقاط ضعف

1. سیستم ضربه‌زنی

فرایند تعویض بدین ترتیب می‌باشد که ابتدا اقدام به بازکردن پیچ‌ها و ضربه‌زنی می‌شود تا آسترهای از بدنه جدا شوند سپس در مرحله بعد آسترهای کهنه جداشده را از آسیا خارج می‌کنند و در مرحله آخر اقدام به نصب آسترهای نو می‌کنند.

طی زمان گیری برای چند سری نصب آستر شامل هر سری جدا کردن و نصب سه ردیف آستر به طور متوسط برای هر سری مدت زمان ۱۶۵ دقیقه ثبت شد. نکته حائز اهمیت سهم ۴۷ درصدی ضربه زنی از کل مدت زمان بود که نشان دهنده سهم بسیار بالای ضربه زنی در فرایند تعویض آستر است (شکل ۱۶).

شکل ۱۶: سهم رمانی ضربه زنی

سیستم ضربه‌زنی که در این دوره استفاده شد استفاده از پاندول بود که معایبی داشت از جمله دقت پایین، زمان بر بودن، ایمنی کم و خستگی نیروها. در مقابل  سیستم ضربه زن هیدرولیکی که دارای دقت بسیار بالا، عدم خستگی نیروها و صرفه‌جویی در زمان است قرار دارد. متأسفانه علی‌رغم وجود سیستم ضربه زن هیدرولیکی به دلیل مشکلات برقی و مکانیکی که داشت از پاندول استفاده شد (شکل ۱۷).

شکل ۱۷: مقایسه پاندول و سیستم ضربه زنی

2. جرثقیل محور KL

محور KL محور پشت‌ آسیاها می باشد که دارای دو جرثقیل می‌باشد. از این جرثقیل‌ها برای جابه‌جایی آسترهای نو و کهنه استفاده می‌شود. یکی از این جرثقیل‌ها فقط دارای شاسی می‌باشد و عملاً بلااستفاده است. از جرثقیل دیگر  در این دوره مشترک بین هر دوفاز استفاده شد که علی‌رغم مدیریت‌هایی که شد باعث اتلاف زمان‌هایی در فرایند تعویض آستر شد.

3. ساخت نامناسب

همان‌طور که در شکل ۱۸ مشاهده می‌شود به دلیل برآمدگی‌هایی که در سوراخ محل پیچ‌ها وجود داشت پیچ به طور کامل جا نمی‌رفت. چهار عدد از شبکه‌های خروجی و نه عدد از آسترهای بیرونی سر ورودی این مشکل را داشتند که شبکه‌ها مربوط به شرکت فولاد روانشیر و آسترهای بیرونی مربوط به شرکت ریخته‌گری اصفهان بودند.

شکل ۱۸: ساخت نامناسب محل پیچ ها

4. هم زمانی تعویض شوت شارژ گلوله با فرایند تعویض آستر

باتوجه‌به وجود کارهای تعمیراتی دیگر در محیط فرایند تعویض آستر در زمان تعویض شوت شارژ گلوله لوله آب شکسته شد و باعث پاشش آب‌روی دستگاه جابه‌جاکننده آستر و نفوذ آب به داخل تابلو شد که باعث اتلاف زمان شد (شکل ۲۰).

شکل ۲۰: پاشش آب روی دستگاه جا‌به‌جاکننده آستر

5. داربست

در دو مورد نصب نامناسب داربست داشتیم. یکی مربوط به داربست آسترهای بدنه فاز دو که باعث اتلاف زمان ۶۰ دقیقه‌ای شد و دیگر داربست‌های نامناسب آسترهای بیرونی سر ورودی فاز یک بود که باعث اتلاف زمان ۱۸۰ دقیقه‌ای شد (شکل ۲۱).

شکل ۲۱: داربست های نامناسب

6. سیستم دور کند آسیا

اتلاف زمانی سیسیم دور کند فاز یک تنها به دلیل قطعی برق بود که مدت‌زمان آن ۴۰ دقیقه‌ بود. در مورد سیستم دور کند آسیای فاز دو به دلیل قطعی آب‌خنک کننده روغن و بالابودن دمای روغن اتلاف زمانی ۲۰۵ دقیقه‌ای را داشتیم (شکل ۲۲).

شکل ۲۲: سیستم دور کند

7. خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر

در مورد دستگاه جابه‌جاکننده آستر فاز یک به دلیل نشتی روغن از محل پرس شیلنگ روغن اتلاف زمان ۲۴۰ دقیقه‌ای را داشتیم. دستگاه جابه‌جاکننده آستر فاز دو به دلیل پارگی شیلنگ‌های روغن باعث اتلاف زمانی ۱۷۱۰ دقیقه‌ای (معادل ۲۸ ساعت) شد (شکل ۲۳).

شکل ۲۳: خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر

• اتلاف زمان‌ها

اتلاف زمان‌های که در طول فرایند تعویض آستر برای هر دوفاز رخ داد را در شکل ۲۴ مشاهدی می‌کنیم که بیشترین اتلاف زمان هم برای فاز یک و هم برای فاز دو مربوط به خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر بود. در مجموع در فاز یک ۱۴٫۵ ساعت اتلاف زمان و در فاز دو ۳۹٫۵ ساعت اتلاف زمان داشتیم. باتوجه‌به مدت‌زمان کل فرایند تعویض آستر و کسر اتلاف زمان‌ها از این زمان‌ها برای فاز یک ۱۰۴٫۵  ساعت و برای فا دو ۹۶٫۵ ساعت زمان مفید تعویض آستر داشتیم.

شکل ۲۴: اتلاف زمان های

نکته قابل‌توجه، اتلاف زمان‌های مربوط به تعویض شیف بود که به طور متوسط در هر شیفت یک ساعت اتلاف زمان داشتیم.

• سهم اصلاحات انجام شده در کاهش زمان فرایند تعویض آستر

شکل ۲۵ سهم کاهش زمانی اصلاحات انجام شده را نشان می‌دهد. در نمودار ستونی زیر، ستون سمت چپ مربوط به اولین دوره ثبت شده می‌باشد که مدت‌زمان ۲۴۱ ساعت طول کشیده. ستون‌های بعدی سهم کاهش زمانی اصلاحات رانشان می‌دهند که باعث کاهش زمان ۶۷٫۳۳ ساعت شده اند تا آخرین دوره فرایند تعویض آستر ۱۱۹ ساعت به طول انجامد.

شکل ۲۵: سهم اصلاحات انجام شده در کاهش زمان فرایند تعویض آستر

• پیشنهادها

1. آموزش

برگزاری کلاس‌های آموزشی قبل از شروع فرایند تعویض آستر که باعث آشنایی نیروها با تجهیزات، نحوه استفاده از آن‌ها (مانند جرثقیل‌های موجود، سیستم دور کند آسیا، پیچ‌ها و…) می‌تواند روند تعویض آستر را تسریع بخشد.

۲٫ ایجاد ستاد هماهنگی فرایند تعویض آستر

اختصاص دو نیرو (هر شیفت یک نفر) می تواند از اتلاف زمان ]ایی که غیر قابل محاسبه هستند جلوگیری کند. این نیرو وظیفه هماهنگی بین واحد های مختلف برای رفع مشکلات موجود را دارد.

• خلاصه و جمع بندی
• مدت‌زمان تعویض آستر در این دوره برای فاز یک و فاز دو به ترتیب ۱۱۹ و ۱۳۶ ساعت طول کشید.
• با بررسی‌ها و عیب‌یابی‌های انجام شده در طول سالیان گذشته مدت‌زمان تعویض آستر آسیای نیمه خودشکن از ۲۴۱ ساعت به ۱۱۹ ساعت کاهش‌یافته است.
• بیشترین سهم زمانی در تعویض آستر مربوط به ضربه‌زنی است (%۴۷). با استفاده از سیستم ضربه زن هیدرولیکی می‌توان مدت‌زمان آن را تا حد قابل‌قبولی کاهش داد.
• یکی از مشکلات اساسی در این دوره خرابی دستگاه جابه‌جاکننده آستر فاز دو بود که باعث اتلاف وقت ۲۸ ساعته شد، علاوه‌برآن عواملی مانند در دسترس نبودن جرثقیل، داربست نامناسب و خرابی موتور دور کند آسیاها نیز از دیگر مشکلات این دوره بود.
• از نکات مثبت این دوره می‌توان به طرح جدید آسترهای گوشه فاز دو و همچنین چسباندن مناسب لاستیک‌های پشت آسترهای فاز یک اشاره کرد.
• برگزاری کلاس‌های آموزشی و اختصاص نیروی هماهنگ‌کننده در دوره‌های بعدی باعث افزایش سرعت و کیفیت کار نیروهای تعویض آستر می‌شود.