مدار کارخانه شیرآهک سازی

در این ارائه اقداماتی که در سال گذشته در کارخانه شیرآهک سازی انجامش داده بود مرور شد.

از جمله این اقدامات:

• افزایش قطر دریچه تخلیه مخزن پمپ هیدروسیکلون
• 
• افزایش ارتفاع مارپیچ سرند گردان آسیا
• 
• مسدود کردن شکاف افقی صفحه انتهایی طبقه‌بندی کننده مارپیچی (سرریز طبقه‌بندی کننده مارپیچی از بالاترین نقطه انجام شود)
• 
• اصلاح محل ورود آب به کانال خوراک آسیا
• 
• حذف مسیر پالپ غبارگیر از ورودی آسیا و انتقال به مخزن خوراک هیدروسیکلون (طبق طرح)
• نصب دوش مناسب جهت شستشوی سرند
• کالیبراسیون ترازو نوار خوراک ورودی به آسیا
• 
• ،نصب وانتقال داده دبی سنج آب ورودی آسیا به اتاق کنترل
• 
• راه‌اندازی شیر کنترلی آب ورودی به آسیا
• اقدام دیگری که در کارخانه شیرآهک انجام شد راه اندازی کنترل خودکار درصدجامد آسیای شیرآهک بود. حلقه کنترلی که برای این منظور استفاده شد، حلقه کنتر زنجیره ای بود.این حلقه کنترل زنجیره ای از ۲ حلقه تودرتو تشکیل شده است. نقطه مطلوب درصدجامد به عنوان متغیر قابل کنترل  در اتاق کنترل وارد می‌شود. با گرفتن مقدار جامد، حلقه کنترلی اصلی مقدار آب را محاسبه میکند و به حلقه پیرو می‌دهد. این حلقه مقدار باز شدن شیر را تنظیم میکند.
• 

موضوع ارائه پنجشنبه مورخ ۲۰/۳/۹۵ به بررسی درصدجامدهای طراحی و اختلاف درصد جامدهای اندازه گیری شده با درصد جامدهای موجود طبق طراحی اولیه بود.

دانسیته در ورودی سلول های رافر باید تا حد ممکن یکسان باشد. به دلیل حجم بالای بار ورودی به این سلول ها و در صورت اختلاف و نوسان دانسیته، مقدار مصرف مواد شیمیایی به خصوص سولفید‌‌سدیم با نوسان زیادی همراه می‌شود که تنظیم کردن آن مشکل است. طی پایش‌هی انجام شده مشخص شد که این نوسان به دلیل باطله کلینر ۱ است. جعبه تقسیم کننده باطله کلینر ۱ بزرگ بود و باعث رسوب گرفتن می‌شد که پیشنهاد داده شد که ۵۰ سانتی متر از طول این جعبه کم شود.

درصد جامد یکی از فاکتورهای مهم در کارخانه مولیبدن است. به این ترتیب که درصد جامد از ۳۰ درصد در ورودی رافرها به ۴ درصد در کلینر نهایی می‌رسد. طبق انازه گیری های انجام شده درصد جامد با طراحی اصلی کارخانه بسیار فاصله دارد. پیشنهاد داده می‌شود از دوش های آب روی کانال کنسانتره برای کم کردن این درصد جتمد ها استفاده شود.

در این جلسه مورخه ۹۵/۲/۹ به مروری بر اقدامات انجام شده در سال گذشته، جهت رفع ایراداتی که توسط بازرسی فرایندی در کارخانه مولیبدن مشخص شد، پرداخته شد. از قبیل این اقدامات می‌توان به تعمیر و اصلاح پاروهای معیوب، تعمیر شیرهای کنترلی دستی در کلینرهای نهایی، ایجاد مسیر جدید نیتروژن برای کلینر های نهایی و … اشاره کرد. همچنین به بررسی حلقه کنترل اتوماتیک سطح مخزن هیدروسیکلون پرداخته شد. از مشکلات این حلقه می‌توان به بارکشی کم از کلینر چهارم که به مخزن  پمپ هیدروسیکلون وارد می‌شود اشاره کرد که باعث کم شدن فشار سرریز و ته ریز هیدروسیکلون و قطع شدن سرریز و ته ریز می‌شود. همچنین در این جلسه ضرورت نصب دوش بر روی کانال سرریز کنسانتره سلول‌ها برای جلوگیری از هواکشی پمپ‌ها بررسی شد.

جلسه ۱۸۴ مرکزتحقیقات کاشی گر با موضوع اصلاحات تیکنرهای مس- مولیبدن مجتمع مس سرچشمه در تاریخ ۰۲/۰۲/۹۵ برگزار شد. در این ارائه تنایج اصلاحات اعمال شده در تیکنرهای مس- مولیبدن را مورد بررسی قرار داد که مهمترین موارد آن به شرح زیر است:

• با اصلاحات انجام شده بر روی چاهک خوراک‌دهی تیکنر جنوب کدورت آن ۷۰ درصد کاهش یافته است و میزان هدر روی مس در هر سال از ۱۴۰ تن به ۳۶ تن رسیده است.
• 
• • برای کاهش نوسان‌های ته‌ریز تیکنرهای پرعیار کنی یک حلقه کنترلی بین دانسیته و تعداد ضربات پمپ و برای تیکنرهای پرعیارکنی۲ شیرکنترلی تنظیم دانسیته ته‌ریز راه‌اندازی شود.
  • 

• ایستگاه انتقال برای پرعیارکنی ۲ همانند پرعیارکنی۱ برای انتقال ته‌ریز تیکنرها احداث شود.
• مسیر ورودی پالپ به چاهک و چاهک تیکنر پرعیار کنی۲ فاز۱ اصلاح شود.
• چاهک خوراک‌دهی و دوش‌های کف‌شکن تیکنر پرعیارکنی۲ فاز ۲ اصلاح شود.
• 

• استفاده از اندازه گیری پتانسیل اکسایش و کاهش یک عامل کنترلی برای جلوگیری از راه یابی کانی های سولفیدی مس و آهن به کنسانتره مولیبدن است. نقش دیگر آن صرفه جویی در مصرف سولفید سدیم که یک بازداشت کننده است، است.
• واکنش های اکسیداسیون و احیا (اکسایش- کاهش)
• اکسیداسیون فرایند ازدست دادن الکترون یا افزایش عدد اکسیداسیون است.
• احیا فرایند گرفتن الکترون یا کاهش عدد اکسیداسیون است.
• اکسیدکننده oxidant گونه ایست که الکترون می گیرد.
• احیاکننده reductant گونه ایست که الکترون می دهد.

پتانسیل ORP بهینه سلول فلوتاسیون رافر با الکترود مرجع استاندارد هیدروژن Eh برای بازداشت مس و بازیابی مولیبدن  -(۳۵۰_۴۰۰)mv است.این عدد در مقیاس الکترود Ag/AgCl غوطه ور در محلول اشباء KCl برابر –(۵۵۰ _۶۰۰)mv است.

• بدلیل نبود دستگاه آنالیزر پیوسته عیار سنجی در کارخانه مولیبدن ارزانترین وسیله پایش آماده سازی خوراک فلوتاسیون رافرهای مولیبدن استفاده از دستگاه سنجش ORP است.
• محل نصب دستگاه سنجش پیوسته ORP در اولین باکس اتصال هر ردیف رافر بین سلول دوم و سوم رافر می باشد.
• میزان Eh مناسب برای بازداشت مس و فلوتاسیون مولیبدن در رافرهای مولیبدن پتانسیل -۳۵۰mv تا -۴۰۰mv (در مقیاس مرجع استاندارد هیدروژن)است که باید با افزودن مقدار کافی سولفید سدیم در داخل تانک حالتدهی و یا در خروجی آن تأمین گردد.

مقدمه:
با توجه به اینکه وجود مس در کنسانتره نهایی کارخانه مولیبدن یک عامل دردسرساز و ناخالصی محسوب میشود، باید برای حذف مس از آن راه حل مناسبی پیدا کرد.

شرح مطلب:
عیار مس در کنسانتره نهایی مولیبدن باید مقداری زیر .۵ درصد داشته باشد تا مشمول جریمه و پنالتی نشود. معمولا با انجام مرحله فلوتاسیون میتوانیم عیار مس را تا ۱-۱٫۵ درصد پایین بیاوریم. اگر بخواهیم بیشتر از این مقدار مس را با انجام فلوتاسیون کاهش دهیم بار در گردش زیادی را به وجود می آوریم و علاوه بر این بازیابی را کاهش داده ایم. روش معمولی که در سراسر دنیا برای این کار استفاده می‌شود، کاهش عیار مس تا ۱-۱٫۵ درصد با استفاده از فلوتاسیون و سپس کاهش آن تا زیر نیم درصد با استفاده از فرایند لیچینگ است. با توجه به اینکه سیستم لیچینگ در کارخانه مولیبدن موجود است و قابل استفاده میباشد ضروری به نظر می‌سد که این سیستم راه اندازی مجدد شود و از آن استفاده شود.
روش های مختلف لیچینگ کنسانتره مولیبدن:
۱) لیچینگ با کلرور فریک FeCl3
۲) لیچینگ با استفاده از اسیدکلریدریک HCl
۳) استفاده از ترکیب کلرورها (روش برندا Brenda)
۴) لیچینگ با سیانید سدیم
در تمام این روشها مس به صورت محلول و به همراه فاز آبی از کنسانتره مولیبدن خارج می شود.
روشی که باید در سرچشمه استفاده شود لیچینگ سیانیدی است.